Полукоксование

Добыча коксующихся углей на Украине

Коксующийся уголь в Украине в основном применяется металлургическими предприятиями. Так, на металлургию приходится около 90% общего спроса на этот вид топлива. Добывающая промышленность страны обеспечивает коксующимся углем внутренний рынок всего на 60%. Остальные 40 % потребляемого угля импортируются. Главным поставщиком коксующегося угля на Украину является Россия.

В последние годы в стране наблюдается рост спроса на иностранное сырье. Это связано со снижением объемов внутреннего производства. Также спрос на отечественное сырье падает из-за снижения его качества, так как металлургические заводы не могут использовать уголь с высоким содержанием серы.

На Украине коксующийся уголь добывается в бассейнах: Донецком, Львовско-Волынском, Днепровском. Наибольшее количество запасов каменного угля сосредоточено в Донецкой, Луганской и Днепропетровской областях. На данный момент из-за политической нестабильности добыча коксующегося угля на востоке Украины приостановлена.

Общие сведения

Естественно, что эксплуатация старых коксовых батарей вызывает снижение их производственной мощности, повышение эксплуатационных затрат, снижение качества кокса, ухудшение условий труда обслуживающего персонала и увеличение вредных выбросов в окружающую среду. В случае износа и неудовлетворительного состояния коксохимического оборудования удельные эксплуатационные затраты на 1 тонну продукции возрастают в 1,5-2 раза, затраты энергоресурсов возрастают более чем в 1,7 раза, производительность труда снижается в 1,8-2 раза.

В последнее время в мировой коксохимии реализуются результаты многолетних разработок по технологии производства кокса на батареях с печами большого объёма.

Преимуществами камер большого объёма являются более низкие капитальные затраты и эксплуатационные расходы, снижение нагрузки на окружающую среду и увеличение срока службы печей.

Снижение капитальных затрат при переходе на печи высотой 7,6 м достигается за счет уменьшения числа батарей, сокращения производственных площадей и комплектов коксовых машин. Для их обслуживания требуется меньшая численность персонала, что способствует оптимизации эксплуатационных затрат. Даже более 2 млн. т/год кокса можно производить на двух коксовых батареях с одним комплектом машин и одной рабочей бригадой, что убедительно демонстрирует коксохимический завод Швельгерн. В долгосрочной перспективе можно рассчитывать на увеличенный срок службы большегрузных батарей, что положительно скажется на себестоимости кокса.

При использовании коксовых печей большого объёма улучшается экологическая ситуация, что связано с меньшим числом выдач кокса и загрузок шихты в сутки, а также с меньшей протяженностью уплотняемых стыков (люка, стояки, двери и др.). Все это значительно уменьшает вероятность прямых выбросов.

Большой шаг в оптимизации экологической нагрузки от коксовых батарей сделан с разработкой и внедрением системы PROven, которая позволила снизить почти до нулевого уровня вредные выбросы коксовых батарей, включая дымовой выброс при загрузке.

Для сокращения расхода хорошо спекающихся углей и повышения качества кокса все чаще применяются прогрессивные технологии, позволяющие расширить сырьевую базу коксования.

Наиболее изученными технологиями коксования большого количества слабоспекающихся углей в шихте являются:

• термическая подготовка угольной шихты;
• трамбование угольной шихты перед коксованием;
• частичное брикетирование шихты;
• избирательное измельчение шихты с пневматической сепарацией;
• производство формованного кокса;
• непрерывное коксование.

Влияние наиболее распространенных способов подготовки угольных шихт на улучшение качества кокса (при прочих равных условиях) в порядке возрастания:

1. Обычные способы подготовки (ДШ, ДК, ДДК, ГДК);
2. Избирательное измельчение с пневмосепарацией;
3. Термическая подготовка угольной шихты;
4. Трамбование угольной шихты.

Подготовка угля

Добытую на разрезе или в шахте породу горняки отгружают в спецтехнику, которая доставляет её на горно-обогатительную фабрику. Там горная масса проходит начальный этап обогащения – подготовку.

Первичную породу сортируют на классы по размеру кусков и наличию минеральных включений. Главная задача – выявить углесодержащие компоненты.

Для отделения фракций угля ГОФы на специальном оборудовании проводят процедуры грохочения и дробления.

Грохот для обогащения угля. Фото: 150tonn.ru

Сначала порода загружается в грохоты – аппараты в виде одного или нескольких коробов с ситами или решетами с калиброванными отверстиями. Куски породы просеивают, после чего сортируют по фракциям в классификаторах.

Все классификаторы работают примерно по одной схеме: пульпа (смесь угля и жидкости) непрерывно поступает в заполненный водой сосуд. Крупные частицы угля быстро оседают на дно сосуда, а мелкие «уходят» вместе с пульпой через сливной порог.

Затем отсортированную породу измельчают до необходимых размеров при помощи дробильных установок.

Стандартная классификация крупности угля включает в себя следующие виды: плитный (более 100 мм), крупный (50-100 мм), орех (26-50 мм), мелкий (13-25 мм), семечко (6-13 мм), штыб (менее 6 мм). Также есть так называемый рядовой уголь, который имеет неограниченные размеры.

Коксование тяжёлых нефтяных остатков

Нефтяной кокс получают коксованием жидких нефтяных остатков и пеков, при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти, электродный пековый кокс — коксованием высокоплавкого каменноугольного пека. Нефтяной и электродный пековый кокс являются основным сырьём для производства электродов. Нефтяной и электродный пековый кокс имеют по сравнению с каменноугольным очень низкую зольность, как правило, не выше 0,3 % (до 0,8 % у нефтяного кокса).

Коксование тяжёлых нефтяных остатков является разновидностью глубокого термического крекинга углеводородов с целью получения нефтяного кокса и газойлевых фракций. Осуществляется при 420—560 °C и давлениях до 0,65 МПа. Продолжительность процесса варьирует от десятков минут до десятков часов. Сырьём для процесса служат: тяжёлые фракции перегонки нефти, остатки деасфальтизации, термического и каталитического крекинга, пиролиза бензинов и газойлей.

Сущность процесса состоит в последовательном протекании реакций крекинга, дегидрирования, циклизации, ароматизации, поликонденсации и уплотнения с образованием сплошного «коксового пирога». Выделяющиеся летучие продукты подвергают ректификации для выделения целевых фракций и их стабилизации, кубовый остаток возвращают в процесс. Готовый кокс периодически выгружают, подвергают сушке и прокаливанию.

По аппаратурному оформлению различают: замедленное коксование в необогреваемых камерах (для получения малозольного кокса), обогреваемых кубах (для получения электродного и специальных видов кокса), коксование в «кипящем слое» порошкообразного кокса (так называемый «термоконтактный крекинг»). При сочетании последнего способа с газификацией кокса в процесс могут быть вовлечены кроме нефтяных остатков природные асфальты и битумы.

Ответы к параграфу 19

1. Какие главные природные источники углеводородов вам известны?Нефть, природный газ, сланцы, каменный уголь.

2. Каков состав природного газа? Покажите на географической карте важнейшие месторождения: а) природного газа; б) нефти;  в) каменного угля.

3. Какие преимущества по сравнению с другими видами топлива имеет природный газ? Для каких целей используют природный газ в химической промышленности?Природный газ, по сравнению с другими источниками углеводородов, наиболее легок в добыче, транспортировке и переработке. В химической промышленности природный газ используется в качестве источника низкомолекулярных углеводородов.

4. Напишите уравнения реакций получения: а) ацетилена из метана; б) хлоропренового каучука из ацетилена; в) тетрахлорметана из метана.

5. Чем отличаются попутные нефтяные газы от природного газа?Попутные газы – это летучие углеводороды, растворенные в нефти. Их выделение происходит путем перегонки. В отличие от природного газа, может быть выделен на любой стадии разработки нефтяного месторождения.

6. Охарактеризуйте основные продукты, получаемые из попутных нефтяных газов.Основные продукты: метан, этан, пропан, н-бутан, пентан, изобутан, изопентан, н-гексан, н-гептан, изомеры гексана и гептана.

7. Назовите важнейшие нефтепродукты, укажите их состав и области их применения.

8. Какие смазочные масла используют на производстве?Моторные масла трансмиссионные, индустриальные, смазочно-охлаждающие эмульсии для металлорежущих станков и др.

9. Как осуществляют перегонку нефти?

10. Что такое крекинг нефти? Составьте уравнение реакций расщепления углеводородов   и  при этом процессе.

11. Почему при прямой перегонке нефти удается получить не более 20 % бензина?Потому, что содержание бензиновой фракции в нефти ограниченно.

12. Чем отличается термический крекинг от каталитического? Дайте характеристику бензинов термического и каталитического крекингов.При термическом крекинге необходимо нагревать реагирующие вещества до высоких температур, при каталитическом – введение катализатора снижает энергию активации реакции, что позволяет существенно уменьшить температуру реакции.

13. Как практически можно отличить крекинг-бензин от бензина прямой перегонки?Крекинг-бензин обладает более высоким октановым числом, по сравнению с бензином прямой перегонки, т.е. детонационно более устойчив и рекомендуется для использованию в двигателях внутреннего сгорания.

14. Что такое ароматизация нефти? Составьте уравнения реакций, поясняющих этот процесс.

15. Какие основные продукты получают при коксовании каменного угля?Нафталин, антрацен, фенантрен, фенолы и каменноугольные масла.

16. Как получают кокс и где его используют?Кокс – твердый пористый продукт серого цвета, получаемый путём кокосования каменного угля при температурах 950-1100 без доступа кислорода. Его применяют для выплавки чугуна, как бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов.

17. Какие основные продукты получают:а) из каменноугольной смолы; б) из надсмольной воды; в) из коксового газа? Где они применяются? Какие органические вещества можно получить из коксового газа?а)бензол, толуол, нафталин – химическая промышленностьб)аммиак, фенолы, органические кислоты – химическая промышленностьв)водород, метан, этилен – топливо.

18. Вспомните все основные способы получения ароматических углеводородов. Чем различаются способы получения ароматических углеводородов из продуктов коксования каменного угля и нефти? Напишите уравнения соответствующих реакций.Различаются способами получения: первичная переработка нефти основана на различии в физических свойствах различных фракций, а коксование основано сугубо на химических свойствах каменного угля.

19. Поясните, как в процессе решения энергетических проблем в стране будут совершенствоваться пути переработки и использования природных углеводородных ресурсов.Поиск новых источников энергии, оптимизация процессов добычи и переработки нефти, разработка новых катализаторов для удешевления всего производства и т.д.

20. Каковы перспективы получения жидкого топлива из угля?В перспективе получение жидкого топлива из угля возможно, при условии снижения затрат на его производство.

Задача 1. Известно, что газ содержит в объемных долях 0,9 метана, 0,05 этана, 0,03 пропана, 0,02 азота. Какой объем воздуха потребуется, чтобы сжечь 1 м3 этого газа при нормальных условиях?

Задача 3. Вычислите, какой объем (в л) и какая масса (в кг) оксида углерода (IV) получится при сгорании 5 моль октана (н.у.).

Добыча угля в России

На территории России находятся большие месторождения угля. Согласно цифрам, страна занимает одно из первых мест в мире по угольным запасам. Более 67 % из них приходится на каменный уголь. Из них 10 % составляют коксующиеся угли.

В России коксующийся уголь добывается в бассейнах: Кузнецком, Печорском, Южно-Якутском, Донецком и Кизеловском. Первые два бассейна производят уголь в наибольшем количестве.

Запасы коксующихся углей в РФ составляют 47,3 млрд. тонн. Однако лишь незначительная часть является пригодной для использования. В последние годы добыча коксующегося угля в России находится на уровне 70 млн. т в год. Этого достаточно, чтобы обеспечить сырьем промышленные предприятия страны.

Коксующийся уголь в России добывают стабильными темпами. Прирост объемов добычи угля будет иметь место в случае повышения спроса на этот вид сырья, обусловленном развитием металлургических и смежных отраслей экономики РФ.

Применение каменного угля в современном мире

Различно применение полезных ископаемых. Каменный уголь изначально был только источником тепла, потом энергии (превращал воду в пар) теперь же в этом плане возможности угля просто неограниченны.

Тепловую энергию от сжигания угля преобразовывают в электрическую, из него изготавливают коксохимическую продукцию и извлекают жидкое топливо. Каменный уголь — единственная порода, в которой в виде примесей содержатся такие редкие металлы, как германий и галлий. Из него добывают перерабатываемый потом в бензол, из которого выделяют кумароновую смолу, идущую на изготовление всевозможных красок, лаков, линолеума и резины. Из каменного угля получают фенолы и пиридиновые основания. При переработке находит каменный уголь применение в производстве ванадия, графитов, серы, молибдена, цинка, свинца и еще множества ценных и незаменимых сейчас продуктов.

Уголь важен для народного хозяйства

Каменный уголь — это один из первых минералов, который человек начал использовать в качестве топлива. Только в конце 19 века его стали постепенно вытеснять другие виды топлива: сначала нефть, потом продукты из нее, позднее газ (природный и полученный из угля и других веществ). Каменный уголь применяется в народном хозяйстве очень широко. Прежде всего, как топливо и химическое сырье. Например, металлургическая отрасль промышленности при выплавке чугуна не может обойтись без кокса. Производят его на коксохимических предприятиях из каменного угля.

Где еще используют уголь?

На отходах добычи каменного угля (антрацитовом штыбе) работают мощные тепловые электростанции в России и Украине (и не только). Впервые получили металл с использованием кокса из железной руды в 18 веке в Англии. Это в металлургии стало началом применения каменного угля, точнее, кокса — продукта его переработки. До этого железо получали при помощи древесного угля, поэтому в Англии в 18 — 19 веках вырубили почти весь лес. Коксохимическая промышленность использует каменный уголь, перерабатывая его в каменноугольный кокс и коксовый газ, при этом выпускаются десятки видов химических продуктов (этилен, толуол, ксилолы, бензол, коксовый бензин, смолы, масла и многое другое). На основе этих химических продуктов изготавливают самые разные пластмассы, азотные и аммиачно-фосфорные удобрения, водные растворы аммиака (удобрения), химикаты для защиты растений. Также производят моющие средства и стиральные порошки, лекарства для людей и животных, сольвенты (растворители), серу или серную кислоту, кумароновые смолы (для красок, лаков, линолеума и для резинотехнических изделий) и т. д. Полный перечень продуктов коксохимической переработки каменного угля занимает несколько страниц.

Как складывается стоимость угля?

Кокосовый уголь — что это?

Один из видов древесного угля — кокосовый уголь, который изготавливают из скорлупы орехов. Его можно применять в мангалах, грилях, барбекю. Он горит гораздо дольше другого древесного угля, не имеет запаха, в нем нет серы, он не воспламеняется от капающего жира. Очищенный кокосовый уголь может использоваться для кальяна, т. к. при использовании не имеет ни запаха, ни вкуса. После специальной обработки (активирования) рабочая поверхность каждого кусочка угля увеличивается в несколько раз (и он становится прекрасным адсорбентом). Использование кокосового угля в фильтрах для очистки воды дает прекрасные результаты.

Полукоксование — бурый угль

Полукоксование бурого угля проводят с целью получения дегтя. Уголь нагревают разогретыми газами в режиме противотока до 600 — 700 С.
 

При полукоксовании бурого угля по этому методу были получены следующие выходы продуктов: 54 4 % ( масс.) полукокса, 23 6 % ( масс.) смолы, 7 % ( масс.) пирогенетической воды, 15 % ( масс.) газа.
 

При полукоксовании бабаевских бурых углей с целью получения смолы и ее последующей дестилляции ( а не для гидрирования) возникает также вопрос об использовании полукокса, выход которого составляет около 50 % от сухого угля.
 

В Германии полукоксование бурых углей и частично каменных достигло значительного развития в период второй мировой войны, особенно в связи с тем, что процесс полукоксования не только перестали противопоставлять другим методам получения искусственного жидкого топлива — гидрированию и синтезу бензина из газа, а наоборот, стали органически сочетать эти процессы.
 

Подсмольные воды полукоксования бурых углей очищаются экстракцией фенсольваном либо трикрезилфосфатом.
 

Подсмольная вода полукоксования бурых углей в первый момент чаще всего имеет светло-желтую окраску, которая на воздухе быстро темнеет и становится красно-бурой. На запах лодсмольной воды решающим образом влияют фенолы, но одновременно отчетливо сказывается присутствие спиртов, кетонов, алифатических аминов, альдегидов, пиридина, меркаптанов, тио-фена и других соединений. Содержание аммиака и аммиачных соединений в данном случае относительно невелико. Концентрация же жирных кислот зачастую является весьма высокой, так что рН воды смещается в сторону нейтральной или даже слабокислой реакции.
 

Подсмольные воды полукоксования бурых углей очищаются экстракцией фенсольваном, либо трикрезилфосфатом.
 

На заводах полукоксования бурых углей это отношение составляет около 30: 1, а для каменных углей оно немного меньше. При однократной промывке в большинстве случаев получается около 90 % фенола, а при противоточной экстракции в экстракторах ( такие же, как на феносольванной установке) практически извлекается весь фенол.
 

Получаемый при полукоксовании бурых углей газ имеет низшую теплоту сгорания порядка 6000 — 8000 ккал / нм3 и используется как энергетическое топливо. Полукоксование применяется при энерготехнологическом использовании топлива.
 

Печи Ролле для полукоксования бурого угля являются старейшими ( 1860) и успешно соревновавшимися с различными другими печами до 1945 года. С 1926 года значительное распространение получила более совершенная в теплотехническом отношении, чем печи Ролле, новая вращающаяся печь Гейсен-Косаг. Еще более Совершенная в теплотехническом отношении печь Гейсена-Борсинга прошла в 1936 году свое первое испытание, однако после неудачной попытки резкого увеличения ее производительности, не нашла широкого применения.
 

Из гидрогенизатов смолы полукоксования бурых углей на заводах гидрирования также выделяют фенолы. Промышленное извлечение фенолов из фракций гидрогенизатов производится раствором едкого натра с последующим разложением фенолятов углекислотой и регенерацией щелочи.
 

Характерной чертой смолы полукоксования битуминозных бурых углей Украинской ССР является содержание в них до 10 — 12 % парафина. Таким образом, эти бурые угли, наряду с парафинистой нефтью, служат источником получения парафина, потребность в которой все возрастает. Известно, что церезины обладают более высокой температурой кипения, чем соответствующие им парафины; с другой стороны, вследствие игольчатой структуры кристаллов, церезины трудно поддаются фильтрации и даже затрудняют фильтрацию кристаллов парафина ленточной структуры, обладающих сравнительно хорошей фильтруемостыо.
 

Наиболее выгодно при полукоксовании бурых углей предварительно подсушивать их дымовыми газами, в связи с чем установки для полукоксования этих углей целесообразно располагать вблизи котельных.
 

Процесс коксования

Под коксованием подразумевают технологический процесс преобразования угля в кокс. Он состоит из несколько стадий. На первом этапе проводится подготовка угля к коксованию. Добытый уголь измельчают и образовывают специальные смеси – шихты. На следующей стадии проводится коксование. Оно происходит в специальных камерах коксовой печи с применением газового нагрева. Подготовленную шихту помещают в печь на 15 часов, где все это время проводится повышение температуры до 1000ºС. В результате этого процесса получается «коксовый пирог».

Технология коксования на протяжении двадцатого столетия сильно изменилась, что позволило разрабатывать новые угольные залежи.

Согласно подсчетам, около 10 % общемировой добычи каменного угля проходит процесс коксования. Этот факт подтверждает наличие высокого спроса промышленности на коксующиеся угли.

Коксование тяжёлых нефтяных остатков

Нефтяной кокс получают коксованием жидких нефтяных остатков и пеков, при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти, электродный пековый кокс — коксованием высокоплавкого каменноугольного пека. Нефтяной и электродный пековый кокс являются основным сырьём для производства электродов. Нефтяной и электродный пековый кокс имеют по сравнению с каменноугольным очень низкую зольность, как правило, не выше 0,3 % (до 0,8 % у нефтяного кокса).

Коксование тяжёлых нефтяных остатков является разновидностью глубокого термического крекинга углеводородов с целью получения нефтяного кокса и газойлевых фракций. Осуществляется при 420—560 °C и давлениях до 0,65 МПа. Продолжительность процесса варьирует от десятков минут до десятков часов. Сырьём для процесса служат: тяжёлые фракции перегонки нефти, остатки деасфальтизации, термического и каталитического крекинга, пиролиза бензинов и газойлей.

Сущность процесса состоит в последовательном протекании реакций крекинга, дегидрирования, циклизации, ароматизации, поликонденсации и уплотнения с образованием сплошного «коксового пирога». Выделяющиеся летучие продукты подвергают ректификации для выделения целевых фракций и их стабилизации, кубовый остаток возвращают в процесс. Готовый кокс периодически выгружают, подвергают сушке и прокаливанию.

По аппаратурному оформлению различают: замедленное коксование в необогреваемых камерах (для получения малозольного кокса), обогреваемых кубах (для получения электродного и специальных видов кокса), коксование в «кипящем слое» порошкообразного кокса (так называемый «термоконтактный крекинг»). При сочетании последнего способа с газификацией кокса в процесс могут быть вовлечены кроме нефтяных остатков природные асфальты и битумы.

Другие способы переработки

Чтобы понять, чем нефть лучше угля, необходимо разобраться, каким еще обработкам их подвергают. Нефть перерабатывается посредством крекингов, то есть термокаталитического превращения ее частей. Крекинг может быть одного из следующих видов:

• Термический. В данном случае осуществляется расщепление углеводородов под воздействием повышенных температур.
• Каталитический. Его проводят в условиях высокой температуры, однако при этом еще добавляется катализатор, благодаря чему можно управлять процессом, а также вести его в каком-то определенном направлении.

Если говорить о том, чем нефть лучше угля, то следует сказать, что в процессе крекинга образуются находящие широчайшее применение в промышленном синтезе органических веществ.

Коксование углей

Коксотушильный вагон перед башней мокрого тушения

Широко распространённый технологический процесс, состоящий из следующих стадий: подготовка к коксованию, собственно коксование, улавливание и переработка летучих продуктов.

Подготовка включает обогащение (для удаления минеральных примесей) низкосернистых, малозольных, коксующихся углей, измельчение до зёрен размером около 0,3 мм, смешение нескольких сортов угля, сушка полученной шихты.

Коксовая печь — технологический агрегат, в котором осуществляется коксование каменного угля (на заводе бездымного топлива, Южный Уэльс)

Для коксования шихту загружают в щелевидную коксовую печь (ширина 400—450 мм, объём 30—40 м3). Каналы боковых простенков печей, выложенных огнеупорным кирпичом, обогреваются продуктами сгорания газов: коксового (чаще всего), доменного, генераторного, их смесей и др.

Продолжительность нагрева составляет 14—16 часов. Температура процесса — 900—1050 °C. Полученный кокс (75—78 % от массы исходного угля) в виде так называемого «коксового пирога» (спёкшейся пластической массы) — выталкивается специальными машинами («коксовыталкивателями») в железнодорожные вагоны, в которых охлаждается («тушится») водой или газом (азотом).

При 250 градусах Цельсия из угля испаряется вода, улетучиваются угарный газ и углекислый газ, при 350 градусах улетучиваются углеводороды, соединения азота и фосфора, при 500 градусах происходит спекание — образуется полукокс, при 700 градусах и больше улетучивается водород и образуется кокс.

Парогазовая смесь выделяющихся летучих продуктов (до 25 % от массы угля) отводится через газосборник для улавливания и переработки. Для разделения летучие продукты охлаждают впрыскиванием распыленной воды (от 70 °C до 80 °C) — при этом из паровой фазы выделяется большая часть смол, дальнейшее охлаждение парогазовой смеси проводят в кожухотрубчатых холодильниках (до 25—35 °C). Конденсаты объединяют и отстаиванием выделяют надсмольную воду и каменноугольную смолу. Затем сырой коксовый газ последовательно очищают от NH₃ и H₂S, промывают поглотительным маслом (для улавливания сырого бензола и фенола), серной кислотой (для улавливания пиридиновых оснований). Очищенный коксовый газ (14—15 % от массы угля) используют в качестве топлива для обогрева батареи коксовых печей и для других целей.

Из надсмольной воды (9—12 % от массы угля) отгонкой с паром выделяют: NH₃ (в виде концентрированной аммиачной воды), фенолы, пиридиновые основания. Очищенную воду после разбавления технической водой направляют на тушение кокса или на биологическую очистку сточных вод на очистные сооружения.

Каменноугольная смола (3—4 % от массы угля) является сложной смесью органических веществ (в настоящее время идентифицировано только ~60 % компонентов смолы — более 500 веществ). Смолу методом ректификации подвергают разделению на фракции: нафталиновую, поглотительную, антраценовую и каменноугольный пёк. Из них, в свою очередь, кристаллизацией, фильтрованием, прессованием и химической очисткой выделяют: нафталин, антрацен, фенантрен, фенолы и каменноугольные масла.

Коксохимические заводы являются одним из крупнейших потребителей каменного угля — до ¼ мировой добычи.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.