Порошковая сталь для ножей

Углеродные нано-трубки

Фактически это листы углерода толщиной в один атом, свёрнутые в цилиндры — их молекулярная структура напоминает рулон проволочной сетки, и это самый прочный материал, известный науке. В шесть раз легче, но в сотни раз крепче стали, нано-трубки обладают лучшей теплопроводностью, чем алмаз, и проводят электричество эффективнее меди.

Сами трубки не видны невооружённым взглядом, а в необработанном виде вещество напоминает сажу: чтобы проявились его необыкновенные свойства, надо заставить вращаться триллионы этих невидимых нитей, что стало возможным относительно недавно.

Материал может применяться в производстве кабеля для проекта «лифта в космос», достаточно давно разработанного, но до недавнего времени совершенно фантастичного из-за невозможности создать кабель длиной 100 тыс км, не согнувшийся бы под собственным весом.

Углеродные нано-трубки помогают и при лечении рака груди — их можно помещать в каждую клетку тысячами, а наличие фолиевой кислоты позволяет выявлять и «захватывать» раковые образования, затем нано-трубки облучают инфракрасным лазером, и клетки опухоли при этом погибают. Также материал может применяться в производстве лёгких и прочных бронежилетов…

Бесформенный металл

Это вещество позволяет игрокам в гольф сильнее бить по мячу, увеличивает поражающую способность пули и продлевает срок службы скальпелей и деталей двигателя.

Вопреки своему названию, материал сочетает прочность металла и твёрдость поверхности стекла: на видео видно, как отличается деформация стали и бесформенного металла при падении металлического шарика. Шарик оставляет на поверхности стали множество маленьких «ям» — это означает, что металл поглощает и рассеивает энергию удара. Бесформенный металл остался гладок, значит, он лучше возвращает энергию удара, о чём также говорит более продолжительный отскок.

Большинство металлов имеет упорядоченное кристаллическое молекулярное строение, и от удара или другого воздействия, кристаллическая решётка искажается, из-за чего на металле и остаются вмятины. В бесформенном металле атомы расположены хаотично, поэтому после воздействия атомы возвращаются на первоначальную позицию.

Открытая ячейка

Металлическая пена с открытыми ячейками

CFD (численное моделирование) потока жидкости и теплопередачи на металлической пене с открытыми ячейками

Металлическая пена с открытыми порами, также называемая металлической губкой, может использоваться в теплообменниках (компактное охлаждение электроники , криогенные резервуары , теплообменники PCM ), в поглощении энергии, диффузии потока и в легкой оптике . Высокая стоимость материала обычно ограничивает его использование передовыми технологиями, аэрокосмической отраслью и производством.

Мелкодисперсные пенопласты с открытыми порами, с ячейками меньше, чем можно увидеть без посторонней помощи, используются в качестве высокотемпературных фильтров в химической промышленности.

Металлическая пена используется в компактных теплообменниках для увеличения теплопередачи за счет пониженного давления. Однако их использование позволяет существенно снизить физические размеры и стоимость изготовления. Большинство моделей этих материалов используют идеализированные и периодические структуры или усредненные макроскопические свойства.

Металлическая губка имеет очень большую площадь поверхности на единицу веса, и катализаторы часто образуют металлическую губку, такую ​​как палладиевая чернь , и губчатый никель . Такие металлы, как осмий и гидрид палладия , метафорически называются «металлическими губками», но этот термин относится к их свойствам связывания с водородом, а не к физической структуре.

Производство

Пенопласт с открытыми ячейками производится литейным производством или порошковой металлургией . В порошковом методе используются «держатели»; как следует из их названия, они занимают поровые пространства и каналы. В процессе литья пену отливают с каркасом из пенополиуретана с открытыми ячейками .

Текст

Класс 81, 239 ь, 9 Юо 144150 СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУПодписная группа М 31 И, А. ШтернСПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ Заявлено 18 мая 1961 г. за Л 1 в 730672/23 — 4в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР Опубликовано в Бюллетене изобретений ЛЬ 2 за 1962 г. При производстве пористых материалов и, в частности, искусственной кожи применяют способ создания пористых структур путем введения в полимер и последующего выщелачивания из него водорастворимых солей, например хлористого калия.Однако по этому способу невозможно получать поры размером менее 50 микрон.В то же время известно, что в натуральной коже размер пор составляет доли и единицы микронов, создавая в коже огромную внутреннюю поверхность, которая служит весьма эффективным механизмом для удаления влаги через кожу, например в кожаной обуви.Трудность поЛучения мельчайших пор путем вымывания соли заключается в том, что при тонком измельчении соли с уменьшением размера частиц увеличивается их агрегирование и в полимере они располагаются комками, что уничтожает эффект тонкого измельченияДля предотвращения агрегации мелких частиц возможно применять поверхностно-активные вещества, но это связано с рядом затруднений, так как для каждого вида соли необходимо производить подбор поверхностно-активного вещества и выяснять его влияние на полимер, особенно при температурах структурообразовния,Предложен новый способ получения пористых материалов, заклю. чающийся в том, что, с целью уменьшения размера пор, указанный раствср порообразователя при помощи распылительного устройства пропускают через нагретую термокамеру, откуда поток высушенных измельченных частиц соли вводят в пленкообразующую смесь,Для осуществления этого способа готовят водный раствор соли любой концентрации, учитывая при этом, что чем ниже концентрация, тем мельче частица соли, образующаяся после высыхания капель. Раствор144150 Предмет изобретения Способ получения пористых материалов на основе полимерного пленкообразуюшего с применением в качестве порообразователя водо- растворимых солей, о т л и ч а ю Ш и й с я тем, что, с целью уменьшения размера пор, раствор указанного порообразователя через распылительное устройство вводят в термокамеру, откуча частицы соли поступают в пленкообразуюшую смесь. Составитель описания В, М. Крол Редактор Н. И, Мосин Техред А. А, Камышникова Корректор Е. Л Коган Иодп. к печ, 1 ОХг Формат бум. УОХ 108/,в Объем 0;8 изд. л,Зак. 5019 Тираж 500 Цена 4 коп,ЦБТИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР Москва, Центр, М, Черкасский пер., д. 2/6.Типографии ЦБТИ, Москва, Петровка 14,соли через распылительную головку пропускают в термокамеру, где во. да испаряется, а образующиеся при этом частицы соли потоком воздуха уносятся через патрубок в смеситель, где равномерно смешиваются с полимерной композициейП р и м е р. В бачок краскораспылителя БТО-ЗМ заливают 30%-ный водный раствор хлористого калия, который распыля 1 от в термокамеру; посл дняя представляет собой цилиндр длиной 2000 ля, диаметром 150 млс, с обогреваемым до температуры 120 — 130 кожухом.Распылительная головка подает струю водного, раствора х,чористого калия сверху вниз цилиндра, а снизу вверх через патрубок подают горячий воздух, нагретый до 100 — 110. Нижняя часть цилиндра соединена шлангом длиной в 200 мм со смесителем, в котором происходит приготовление клея на основе карбоксилсодержащего каучука СКС-1 с 10% МАК (рецептура клея описана в авторской заявке647833/23)Капли раствора в цилиндре термокамеры, встречаясь со слабым потоком идущего снизу горячего воздуха, высыхают; вода испаряется, а образуюшиеся твердые частицы хлористого калия размером в 5 — 8 микрон падают вниз и через шланг попадают в клей и замешиваются в нем. Процесс введения 100 частей хлористого калия на 100 частей каучука занимает 1 О — 12 минут. Полученная после выщелачивания частиц соли пористая пленка обладает тонкой структурой с размером пор 2 — 3 микрона, с очень равномерным их распределением в объеме.

Смотреть

Изготовление

Изготовлением металлов и их сплавов занимается металлургическая промышленность. Процесс получения высокоуглеродистой стали — это переплавка чугуна с уменьшением в составе количества серы и фосфора и регулировкой содержания углерода до требуемых концентраций. Различные методы проведения таких процессов позволяют выделить различные виды плавки.

Кислородно-конвертерный способ

Это вид обработки, при котором расплавленный чугун продувается воздухом (бессемеровский метод) или чистым кислородом. При таком способе углерод окисляется и выгорает из сплава, в результате чего чугун постепенно становится сталью.

Бессемеровский метод выплавки стали сейчас не используется из-за невысокого качества получаемого сплава, который в процессе производства насыщался газами и не освобождался от серы и фосфора. Сталь получается прочной, но склонной к быстрому старению.

Мартеновский способ

Это метод, при котором углерод из чугуна выжигается не только с помощью кислорода, но и за счет добавления железной руды и заржавевших металлических изделий. Этот процесс происходит в огромных печах, куда подается горячий воздух и горючий газ. Размер ванн для расплавления первоначальных ингредиентов в таких печах очень велик, они вмещают до 500 тонн жидкого металла. Температура в плавильной ванне достигает 1700 градусов и поддерживается на этом уровне. Выжигание углерода вначале идет под воздействием кислорода, присутствующего в повышенном количестве в горючих газах, а затем посредством оксидов железа. При их взаимодействии образуются шлаки фосфатов и силикатов, которые удаляются и сталь приобретает требуемые по качеству свойства. Плавка стали происходит в течение 7 часов, за это время возможна регуляция состава добавлением нужных руд или металлического лома.

Электротермический (вакуумный)способ

Он позволяет выплавить качественную сталь с минимальным количеством посторонних добавок. Преобразование первоначального сырья в сталь происходит в вакуумной среде, без доступа воздуха, из-за чего этим способом изготавливаются металлы намного качественнее, чем при других видах плавки. Благодаря улучшенным свойствам этой стали, удается изготовить жаростойкие и инструментальные сплавы. Стоимость такого вида обработки металлов дороже, поэтому таким способом изготовления сплавов пользуются в случае технологической необходимости изготовления высококачественного изделия. Для того, чтобы удешевить процесс, используют специальный ковш, который помещают внутрь вакуумной печи и разогревают.

Пористость литья под давлением

Пористость отливки является следствием одного или нескольких из следующих факторов: газификация загрязняющих веществ при температурах расплавленного металла; усадка при затвердевании расплавленного металла; и неожиданные или неконтролируемые изменения температуры или влажности.

Хотя пористость присуща производству отливок под давлением, ее наличие может привести к отказу компонентов, где целостность давления является критической характеристикой. Пористость может принимать несколько форм: от взаимосвязанной микропористости, складок и включений до макропористости, видимой на поверхности детали. Конечным результатом пористости является создание пути утечки через стенки отливки, который не позволяет детали выдерживать давление. Пористость также может привести к выделению газов во время процесса окраски, выщелачиванию кислот для покрытия и вибрации инструмента при обработке штампованных металлических деталей.

Два очень редких результата аномалий в природе

В природе встречаются очень редкие соединения, которые обладают невероятной прочностью.

• Нитрид бора – вещество, кристаллы которого имеют специфическую вюрцитную форму. С приложением нагрузок соединения между атомами в кристаллической решетке перераспределяются, повышая прочность на 75 %. Показатель твердости – 114 ГПа. Образуется это вещество при вулканических извержениях, в природе его очень мало.
• Лонсдейлит (на главном фото) – соединение аллотропного углерода. Материал был обнаружен в воронке метеорита, считается, что он образовался из графита под воздействием условий взрыва. Показатель твердости – 152 ГПа. В природе встречается редко.

Пористый металл

Пористые металлы являются наиболее-подходящим материалом для изготовления теплообменных элементов.
 

Если пористые металлы, порошковые тела и порошки при сжимающих напряжениях ведут себя примерно одинаково, то при растягивающих напряжениях их свойства качественно различны. Порошковые тела выдерживают только незначительные растягивающие напряжения, а порошки вообще им не сопротивляются, поэтому говорить о пластических деформациях таких тел при растягивающих напряжениях неправомерно.
 

Участки пористого металла обладают повышенной химической активностью ( легко травятся в кислотах) и пониженной пластичностью.
 

Для пористых металлов характерно уменьшение коэфф. Пуассона и — с увеличением пористости.
 

У пористых металлов зависимость контактного сечения а от пористости и относит.
 

Для пористых металлов характерно уменьшение коэфф.
 

Для пористых металлов характерно уменьшение коэфф. Пуассона ц с увеличением пористости.
 

Участки пористого металла обладают по лишенной химической активностью ( легко травятся в кислотах) и пониженной пластичность.
 

Участки пористого металла обладают повышенной химической активностью ( легко травятся в кислотах) и обладают пониженной пластичностью. Размеры усадочных пор колеблются от 1 — 2 мм ( пустоты, видимые невооруженным глазом) до весьма малых ( в соответствии с представлениями акад.
 

Для пористых металлов характерно очень большое различие в свойствах между материалами одинакового состава и с одинаковой степенью пористости, но полученных различными технологическими режимами.
 

Для пористых металлов характерно очень большое различие в свойствах между материалами одинакового состава и с одинаковой степенью пористости, но полученных различными технологическими режимами. У пористых металлов, изготовленных методами порошковой металлургии из металлического волокна ( отношение длины к диаметру порядка нескольких сотен), значения isp могут быть в 2 раза, а ударной вязкости и показателей прочности в 4 — 10 раз больше, чем у металлов, полученных из обычных порошков.
 

Пористый металл

Теплопроводность пористых металлов / / Тепло — и массооб-мен в системах с пористыми элементами.
 

Для пористых металлов характерно очень большое различие в свойствах между материалами одинакового состава и с одинаковой степенью пористости, но полученных различными технологическими режимами.
 

В пористых металлах основное термическое сопротивление теплопроводности сосредоточено в зоне контакта частиц, где наблюдается наименьшая площадь поперечного сечения и наибольшая неоднородность в составе металла.
 

Пропитанные маслом пористые металлы могут в течение длительного времени сохранять смазочные свойства.
 

При этом более пористые металлы больше подвержены подобным разрушениям.
 

Коррозионная стойкость пористых металлов, жароупорность и ж а р о п р о чность также резко падают с повышением пористости.
 

Фильтры из пористого металла можно регенериро вать погружением их в растворитель с последующе.
 

Фильтры из пористого металла отличаются большой прочностью, легко очищаются от загрязнений продувкой или промывкой растворителем и могут служить длительное время.
 

Фильтры из пористого металла отличаются большой прочностью, легко очищаются от загрязнений продувкой или промывкой растворителем и могут служить длительное время.
 

При исследовании пористых металлов и сплавов, а также образцов, имеющих посторонние включения, гидростатический и пикнометрический методы определения удельного веса не могут обеспечить необходимую точность. Теоретическая плотность металлов может быть определена рентгеновским методом по числу атомов в элементарной ячейке п, весу атомов в граммах М ( равному произведению атомного веса металла А на Vie часть веса атома кислорода: 1 65 10 — 24 г) и объему элементарной ячейки V, вычисляемому по параметрам решетки, определенным из данных рентгеновского анализа.
 

Фильтры из пористого металла изготовляются методом порошковой металлургии путем спекания при высокой температуре порошка оловянистой или фосфористой бронзы. Фильтры из этих материалов обладают достаточной механической прочностью, способны выдерживать резкие колебания температур, не корродируют в среде жидкого кислорода и не засоряют фильтруемый поток частицами материала фильтра.
 

Трубки из пористого металла можно соединять друг с другом при помощи пайки или свинчивания припеченной арматуры. Последний способ требует особого внимания к качеству уплотнения. При пайке металлических фильтров необходимо следить за тем, чтобы не залить припоем поры на слишком большой поверхности и не вызвать коррозии металла затекшим в поры флюсом.
 

Фильтры из пористого металла и стеклянной ваты не обеспечивают полной очистки воздуха от капельного масла. Фланель, асбестовая ткань, войлок также пропускают масло в блок разделения.
 

Что такое абразивные материалы

Абразивы — это материалы, отличающиеся твердостью, превосходящей прочие типы материалов (даже металлы). Это твердые мелкие частицы, применяемые в свободном либо связанном виде (например, в виде какой-либо формы, зафиксированные на поверхности и пр.).

Абразивы предназначены для механической обработки различных материалов, снимания с них тончайшего слоя острыми выступами своих частиц. По сути, абразивными свойствами располагает любая твердая структура по отношению к менее твердой. Однако в промышленных масштабах используются лишь конкретные виды абразивных материалов.

BacillaFilla — строительный микроб

У бетона есть свойство «уставать» со временем — он становится грязно-серым, и в нём образуются трещины. Если речь идёт о фундаменте здания, ремонт может быть достаточно трудоёмким и дорогим, при этом не факт, что он устранит «усталость»: многие здания сносят именно по причине невозможности восстановления фундамента.

Группа студентов Университета Ньюкасла разработала генно-модифицированные бактерии, способные проникать в глубокие трещины и вырабатывать смесь карбоната кальция и клея, укрепляя здание. Бактерии запрограммированы так, что они распространяются по поверхности бетона, пока не достигнут края очередной трещины, и тогда начинается производство цементирующего вещества, имеется даже механизм самоуничтожения бактерий, предотвращающий образование бесполезных «наростов».

Эта технология позволит уменьшить антропогенный выброс двуокиси углерода в атмосферу, ведь 5% его даёт именно производство бетона, а также с её помощью будет продлён срок службы зданий, восстановление которых традиционным способом обошлось бы в большую сумму.

Технология изготовления порошковой стали

От того, как много карбидов, и насколько хорошо они распределены, будет зависеть прочность готового ножа. Большое количество мартенситов ведёт к большей гибкости и меньшей твёрдости.

Карбиды – это крупные частицы, и распределение будет неравномерным.

Поэтому качество изделий из такой стали сложно заранее предсказать. Они могут плохо поддаваться шлифовке, гнуться и ломаться.

Чтобы добиться высокой прочности, нужно улучшать распределение частиц.

Как же этого можно добиться? Технология изготовления довольно сложна:

Для этого размер карбида делают не очень большим, распыляя сталь в виде порошка, микрочастицы которого похожи на слитки. Их теперь можно быстрее охладить (т.е. кристаллизировать).

1. Далее идёт обработка и прессовка под высоким давлением.
2. Далее идёт сплавление твердофазное и двухфазное. В сплав возможно добавлять самые различные добавки. Это позволит улучшить необходимые показатели.
3. Полученная из порошка сталь на выходе получается прочнее обычной (даже при одинаковой твёрдости).

Процесс изготовления стали из порошка.

Свойства абразивных материалов

Абразивы имеют ряд важных характеристик, или свойств. Так, важным их параметром является твердость. Ее определяют сопротивлением материала, поверхность которого подвергается шлифованию. Так, самым твердым абразивным материалом по шкале Мооса (она названа в честь немецкого ученого-минеролога) в является алмаз (10 баллов), карбид бора имеет соответственно 9,5 балла, корунд, карбид кремния и электрокорунд — 9, кварц — 8, гипс — 2, тальк — 1 балл.

Другие свойства абразивов — это прочность, хрупкость, зернистость (это размер и форма шлифовального зерна). Так, форма зерен может быть изометрической (у них высота, ширина, толщина примерно одинаковы), мечевидной, пластинчатой — этот показатель зависит от природы абразивного материала и степени измельчения изначального зерна.

Абразивная способность данных веществ (то есть их эксплуатационные качества) определяется массой удаляемого при шлифовании слоя материала.

Абразивы имеют свойство самозатачиваемости: они сохраняют работоспособность благодаря образованию новых выступов, режущих кромок у зерен в ходе обработки.

Жидкое стекло

Было время, когда средства для мытья посуды не существовало — люди обходились содой, уксусом, серебряным песком, трением или проволочной щёткой, но новое средство поможет сэкономить немало времени и сил и вообще оставить мытьё посуды в прошлом. «Жидкое стекло» содержит диоксид кремния, образующий при взаимодействии с водой или этанолом материал, который затем высыхает, превращаясь в тонкий (более чем в 500 раз тоньше человеческого волоса) слой эластичного, сверхстойкого, не токсичного и влагоотталкивающего стекла.

С таким материалом отпадает необходимость в чистящих и дезинфицирующих средствах, так как он способен отлично предохранять поверхность от микробов: бактерии на поверхности посуды или раковины просто изолируются. Также изобретение найдёт применение в медицине, ведь стерилизовать инструменты теперь можно с помощью лишь горячей воды, без использования химических дезинфицирующих средств.

Это покрытие может использоваться для борьбы с грибковыми инфекциями на растениях и герметизации бутылок, его свойства действительно уникальны — оно отталкивает влагу, дезинфицирует, при этом оставаясь эластичным, прочным, пропускающим воздух, и совершенно незаметным, а также дешёвым.

Виды и свойства материала

Поризованные бетоны классифицируется по способу получения ячеистой структуры и виду вяжущего компонента.

Автоклавные ячеистые бетоны разделяются на цементные и бесцементные:

• цементные — газобетон, пенобетон;
• известковые — газосиликат, пеносиликат;
• магнезиальное связующее — газомагнезит, пеномагнезит;
• гипсовая основа — газогипс, пеногипс.

Физико-механические свойства материалов зависят от , минералогического состава вяжущего компонента, типа кремнеземистого наполнителя и условий автоклавной термообработки.

По плотности и теплопроводности

Главная задача проектирования пористого в том, чтобы обеспечить оптимальную плотность материала при минимальном расходе вяжущего вещества и порообразователя. При этом структура конструкций должна состоять из мелких ячеек овальной формы.

В результате обеспечиваются оптимальные условия для образования пористой структуры раствора. Чем меньше размер ячеек, тем выше плотность материала.

Высокая снижает теплопроводность строительных конструкций. Большая пористость и низкие показатели теплопроводности повышают теплоизоляционные свойства материалов.

По способу твердения

По способу набора прочности ячеистые бетоны делятся на изделия естественной и автоклавной сушки. Твердение в автоклавах протекает при температуре 170-20 °С в насыщенной водяным паром среде, при избыточном давлении 0,9-1,3 МПа.

У бетонов безавтоклавного твердения линейная усадка достигает 3,5 мм/м. У автоклавных — 0,3-0,8 мм/м.

К тому же прочность бетонов, прошедших термообработку, в 8-10 раз выше, чем у изделий естественного твердения.

Прочностные характеристики

Прочность материала зависит от вида используемого вяжущего и заполнителей.

Прочность зависит от характера пористости структуры материала и силы сцепления межпоровых оболочек. Показатели бетонов по прочности на растяжение-сжатие определяются коэффициентами вариации. Средние значения индекса для ячеистых материалов не должны превышать 15%.

Средством улучшения прочностных характеристик является уменьшение В/Т и применение вибрационных технологий в процессе приготовления и вспучивания смесей. Вибрация вызывает повышение пластичности и подвижности цементного теста, что помогает снизить показатели водотвердого отношения и повысить прочность бетона.

Другим методом повышения прочности является армирование раствора фибрами. Такой способ позволяет получить изделия прочностью более 70 кг/см².

Водопоглощение и морозостойкость

Водопоглощение пористых материалов зависит от типа вяжущего ингредиента. Для цементных бетонов это 35% от объема вещества в растворе, для силикатных — 40-45%. Изделия с такими параметрами рекомендуют использовать только во внутренних помещениях, где влажность воздуха не превышает 50%.

Для увеличения влагостойкости материалов применяют модифицирующие добавки. Эксплуатируемые сооружения защищают гидрофобными покрытиями. Нормативная эксплуатационная влажность наружных конструкций должна быть на уровне 5%.

От величины водопоглощения зависит , которая после проведения рекомендуемых защитных мероприятий может достигать 25-100 циклов.

Среди множества преимуществ данного типа бетона можно выделить геометрическую точность блочных материалов.

Точность геометрических размеров

За счет модернизации технологии производства и применения современного оборудования удалось добиться минимальной погрешности геометрических размеров изделий. Прямолинейность стеновых блоков дает возможность применять вместо цементно-песчаного раствора клеевые составы. Такой подход позволил сократить трудоемкость работ и увеличить скорость кладки почти в 2 раза.

Усадка

Усадочные деформации — это следствие процесса твердения бетона, приводящего к сокращению структуры и уменьшению объема смесей. Установлено, что при относительной влажности среды 60-80% и температуре до 20 °С интенсивно протекает в течение 60 суток, а затем прекращается.

На величину деформаций оказывают влияние технические условия термообработки. Чем выше температура прогрева, тем ниже усадка бетона.

Набухание и сжатие структуры ячеистых материалов можно сократить за счет введения в состав смесей 15-30% заполнителей (керамзита, доменного шлака и др.).

Вместе прочнее

Один металл – это хорошо, но в некоторых сочетаниях возможно придание сплаву удивительных свойств.

Сверхпрочный сплав титана и золота – единственный крепкий материал, который оказался биосовместимым с живыми тканями. Сплав beta-Ti3Au настолько прочный, что его невозможно измельчить в ступке. Уже сегодня ясно, что это будущее различных имплантатов, искусственных суставов и костей. Кроме того, он может быть применен в буровом производстве, изготовлении спортивного снаряжения и во многих других областях нашей жизни.

Подобными свойствами может обладать и сплав палладия, серебра и некоторых металлоидов. Над этим проектом сегодня работают ученые института Калтека.

Восстановление железа газообразным веществом

Для газообразного восстановления используют водород и окись углерода. Обычно используют способ, когда железную руду измельчают и нагревают до 850 градусов с последующим обжигом. Потом ее направляют во вращающуюся трубчатую печь. Там металл восстанавливается под воздействием движущихся навстречу рудной массе восстановительных газов. Перед выходом из печи он попадает в охладительной контейнер. Потом конечный продукт измельчают с использованием шаровой мельницы.

В последующем масса проходит через специальный магнитный сепаратор. Отсортированное сепаратором железо далее поступает под пресс, который осуществляет формирование губчатого железа в брикеты.

Высокоуглеродистая нержавеющая сталь

Если объединить высокоуглеродистую и нержавеющую сталь для получения высококачественной углеродистой нержавеющей стали, то состав такого металла возьмет лучшее из каждого сплава. Эта сталь устойчива к ржавчине или окрашиванию и она очень твердая. Как правило, этот сплав считается сплавом из высококачественной нержавеющей стали.

Углеродистая нержавеющая сталь имеет хороший край при заточке, и этот твердый металл очень подходит для изготовления ножей. Нож из высокоуглеродистой нержавеющей стали хорошо и долго держит заточку, не темнеет, не впитывает посторонние запахи от приготовляемых продуктов. В нем удачно сочетаются положительные стороны нержавеющей и высокоуглеродистой стали и нивелированы недостатки каждой из них.

Естественные абразивные материалы

Рассмотрим некоторые из природных абразивов.

Алмаз является наиболее твердым из природных материалов, состоящим из чистого углерода. В природе он встречается, как правило, в виде россыпи кристаллов. Алмазы бывают ювелирные и технические (именно они применяются в качестве абразивов).

Гранат — это минерал, состоящий из алюмосиликатов извести, магнезии и других примесей. Он может быть окрашен в разные цвета, за исключением синего. Используется в измельченном виде: частицы наносятся на шкурки для шлифования.

Корунд состоит из кристаллической окиси алюминия с примесями, отличается окраской от синеватой до коричневой. При этом твердость материала снижается с повышением содержания в нем окиси железа.

Наждак — смесь корундовых зерен с магнезитом и прочими минералами.

Кварц представляет собой оксид кремния кристаллической формы. Разновидностью кварца является кремень: он состоит их кремнезема, в природе встречается в виде массивных горных пород.

Пемза — это пористая структура вулканического происхождения, состоит из кремнезема и глинозема.

Мел — карбонат кальция, с помощью которого возможны тонкие виды обработки (полирование, притирка).

Доля пустот в двухфазном потоке

В газожидкостном двухфазном потоке пустотная доля определяется как доля объема проточного канала, которая занята газовой фазой, или, альтернативно, как доля площади поперечного сечения канала, которая занята газовая фаза.

Доля пустот обычно изменяется от места к месту в канале потока (в зависимости от схемы двухфазного потока). Он колеблется со временем, и его значение обычно является усредненным по времени. В разделенном (т. Е. Неоднородном ) потоке это связано с объемными расходами газа и жидкой фазы, а также с отношением скоростей двух фаз (так называемым коэффициентом скольжения ).

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.