Проволока сварочная св08г2с

Алан-э-Дейл       21.08.2022 г.

Характеристики и назначение проволоки

Проволока СВ08Г2С производится в соответствии с ГОСТом 2246-70 и ТУ 1227-220-10557608-2015. Основное назначение этой продукции заключается в использовании в качестве наплавки при выполнении аргонодуговой сварки, а также для изготовления плавящихся электродов для присадки при сварке.

Ее аббревиатура расшифровывается так:

СВ — обозначает назначение для сварки;

08 — количество углерода в процентах (С=0,08%);

Г — наличие в составе марганца;

2 — количество марганца в процентах.

С — наличие в составе кремния, не более 1%.

Виды продукции и химические элементы в составе

Производят проволоку в двух видах: с покрытием медным слоем (в обозначении добавляется в конце О, что значит «омедненная») и без применения покрытия. Омедненная продукция производится с сечением от 0,8 до 2,0 мм и может иметь размер: 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; и 1,6 мм.

Непокрытые изделия имеют сечение в диапазоне от 0,6 до 6,0 мм.

В состав продукции в соответствии с нормативной документацией должны входить:

С= 0,05 — 0,11%; Mn= 1,8 — 2,1 %; Si= 0,70 — 0,95%; S< 0,025 %; Р< 0,03 %; Cu < 0,25 %.

Общее содержание меди для проволоки с покрытием не более 0,3% (с учетом покрытия медью, толщиной не менее 0,1 мкм).

В состав также может входить не более 0,25% никеля и не больше 0,2% хрома.

Требования к условиям поставки

Поставка изделий с согласия потребителей осуществляется в катушках или кассетах весом 5 кг или 15 кг.


Намотка проволоки должна представлять непрерывную нить, уложенную плотными рядами, не допускающими ее произвольного разматывания во время транспортировки. Продукция большого диаметра реализуется в герметичных упаковках без намотки на катушки, весом по 80 или 250 кг.

Допускается термическая обработка поставленной проволоки для улучшения ее свойств, если по стандартной технологии изготовления это не было предусмотрено.

Поверхность продукции с медным покрытием иногда при поставке может иметь остатки технологической обработки в виде мыльной смазки. Это, в соответствии с требованием ГОСТ, допустимо в небольших количествах, но при этом в составе смазки не должна присутствовать сера и графит.

Механические характеристики

  1. Изделия после изготовления обязательно проходят проверку на разрыв.

Допускаются следующие показатели сопротивления разрыву (Sв кгс/мм2):

  • для Ø до 1,5 мм значение Sв должно быть в интервале от 90 до 135;
  • для Ø 1,6 мм — в интервале 90-130(для наплавки) и 70-100 (для электродов);
  • для Ø 2,0 мм — в интервале 80-120 (для наплавки), 70-100 (для электродов);
  • для Ø больше 2,0 мм в интервале 70-105 (для наплавки), 65-95 (для электродов).
  1. Показатель относительного удлинения не менее 30%.
  2. Значение предела текучести в МПа — в интервале от 415 до 440.
  3. Показатель ударной вязкости, (Дж/см2): при 40оС равен 56, при 20оС — 69.

1 Где используется легированная сварочная проволока

Чаще всего СВ08Г2С применяют при работе со сварочными автоматами и полуавтоматами в промышленности. С ее помощью можно выполнять ручную сварку любых изделий из стали. Она гарантирует прочное высококачественное соединение, характеризуемое чистым и очень ровным сварочным швом. Св-08Г2С незаменима для выполнения двух важных операций:

  • образования на соединительном шве валика;
  • заполнения пространства между краями свариваемого изделия.

Сварочная проволока Св-08Г2С

Данная сварочная проволока является основным элементом комплексных технологических процессов в таких отраслях промышленности наших дней, как строительство, самолето-, машино- и кораблестроение. Также СВ08Г2С может выступать в качестве эффективного присадочного материала при сварке. А высокий коэффициент наплавки, которым она описывается, обеспечивает качественное выполнение сложных наплавочных мероприятий.

Проволока Св-08Г2С для сварки в газовой атмосфере

Обычно такая среда создается чистым аргоном или же смесью этого газа с другими. Популярным является и углекислый газ (абсолютно чистый с точки зрения своего химсостава), имеющий меньшую по сравнению с аргоном стоимость. Сварочная операция в атмосфере углекислого газа ведется на постоянном токе, она рекомендована для соединения углеродистых сталей.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
100-300 ≥345 ≥590 ≥17 ≥40 ≥530 174-217
100 ≥395 ≥615 ≥17 ≥45 ≥579 187-229
100 ≥440 ≥635 ≥16 ≥45 ≥579 197-235
100 ≥490 ≥655 ≥16 ≥45 ≥579 212-248
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в воду от 910-930 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤100 560-580 ≥490 ≥615 ≥18 ≥50 ≥686 197-217
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности, горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
≤179
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥225
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥345 ≥530 ≥26 ≥67
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤300 620-640 ≥255 ≥441 ≥22 ≥40 ≥590 143-163
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥196
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥220 ≥500 ≥22 ≥67
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе от 870-890 °C + Отпуск при 640-660 °С, охлаждение на воздухе
≤250 ≥275 ≥441 ≥21 ≥55 ≥1177
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥191
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥495 ≥24 ≥69
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25 ≥225 440-460 ≥20 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥480 ≥22 ≥74
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25 ≥235 440-640 ≥21 ≥50 ≥590
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥195 ≥390 ≥23 ≥50 ≥530 111-156
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥265 ≥440 ≥20 ≥76
Поковки. Нормализация + Отпуск
100 ≥195 ≥390 ≥26 ≥55 ≥579 111-156
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥225 441-637 ≥20 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥265 ≥410 ≥20 62-82
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥215 ≥430 ≥20 ≥48 ≥481 123-167
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥235 441-637 ≥21 ≥50 ≥590
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥410 ≥21 ≥79
Трубы бесшовные холодно- и горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные
≥225 ≥431 ≥21
Поковки. Нормализация + Отпуск
100 ≥215 ≥430 ≥24 ≥53 ≥530 123-167
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥240 ≥305 ≥22 51-77
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥245 ≥470 ≥19 ≥42 ≥334 143-179
100 ≥245 ≥470 ≥22 ≥48 ≥481 143-179
100-300 ≥275 ≥530 ≥17 ≥38 ≥334 156-197
300-500 ≥275 ≥530 ≥15 ≥32 ≥285 156-197
100 ≥275 ≥530 ≥20 ≥40 ≥432 156-197
100 ≥315 ≥570 ≥17 ≥38 ≥383 167-207
100 ≥345 ≥590 ≥18 ≥45 ≥579 174-217

Как отличить сталь 3 от 09г2с

без ограничений
сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая
сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая
для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Марки высокопрочной стали

Сталь является одним из самых важных материалов, который используется практически во всех отраслях промышленности. К высокопрочной стали (в зависимости от области применения) предъявляют различные требования. Марки сталей отличаются по структуре, химическому составу и по своим свойствам (физическим и механическим).

Сталью называют деформируемый сплав железа с углеводом (не более 2 процентов) и примесями других элементов: марганца, кремния, фосфора. К высокопрочному крепежу предъявляются особые требования. Поэтому для получения стали, которая будет идеально соответствовать всем характеристикам добавляют специальные примеси – легирующие элементы.

Это – хром, вольфрам, ванадий, титан, марганец или кремний.

Сталь 20

Сталь конструкционная углеродистая качественная

трубы перегревателей, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления, листы для штампованных деталей, цементуемые детали для длительной и весьма длительной службы при температурах от -40 до 350 град.

СТАЛЬ МАРКИ 3

Углеродистая сталь обычного качества. Именно такая сталь пользуются наибольшим спросом в строительстве. Причина такой популярности – технологичность, прочность и привлекательная цена.

Еще одно преимущество этого сплава – возможность изготавливать из нее изделия, которые выдерживают большую нагрузку и обладают хорошей сопротивляемостью ударам. Сталь 3 производят по ГОСТ 380-94, согласно ему сталь маркируются буквами «Ст» с порядковым номером от 0 до 6.

Чем выше этот номер, тем большее количество углерода содержится в стали. А значит, лучше прочность, но при этом хуже пластические характеристики. Сталь 3 хорошо сваривается, нефлокеночувствительна, не склонна к отпускной хрупкости.

Сталь 3 содержит: углерод – 0,14-0,22%, кремний – 0,05-0,17%, марганец – 0,4-0,65%, никель, медь, хром – не более 0,3% , мышьяк не более 0,08%, серы и фосфора – до 0,05 и 0,04%. Количество этих компонентов в сплаве Ст3 не допускается выше указанных значений. Основа стали – феррит.

Его характеристики не позволяют использовать его в чистом виде. Для улучшения показателя прочности феррита сталь насыщают углеродом, добавляют (легируют) хром, никель, кремний, марганец и проводят дополнительное термическое упрочнение.

Сталь 3 выдерживает широкий температурный диапазон при переменных нагрузках. Хорошо сваривается, штампуется в холодном и горячем состоянии, подвергается вытяжке. Применяется без термической обработки.

Свариваемость стали 3

Без ограничений — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки. В стали, относящейся к хорошей, содержание углерода составляет менее 0,25%. Они свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов сварки. Температура применения

Температура применения стали 3

Минимальная температура применения (температура наиболее холодной пятидневки региона) – минус 30. Максимальная температура применения – плюс 300.

СТАЛЬ МАРКИ 35

Качественная среднеуглеродистая сталь. Такой вид стали применяют для деталей, которые требуют высокой пластичности и сопротивления удару.

Качественные углеродистые стали типа 35 изготавливают по ГОСТ 1050-88 и маркируют двухзначными цифрами, которые указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, сталь 35 (0,35 %).

Она обладает высокой прочностью (σв = 640…730 МПа, σ0,2 = 380…430 МПа) и относительно низкой пластичностью (δ = 9…14 %, ψ = 40…50 %).

Кроме того, этот тип стали не восприимчив к средним напряжениям, обладает стойкостью к деформации и износостойкостью, не подвержен образованию трещин и коррозии. Поэтому именно сталь 35 используют при производстве высокопрочного крепежа и фланцевых соединений. Температурный диапазон: от -40 до +450 градусов Цельсия

Сталь 35 сваривается ограниченно. Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуем подогрев и последующую термообработку. КТС без ограничений.

Область применения

СВ08Г2С широко применяется на машиностроительных производствах, в судостроении, при разнообразных ремонтных работах — везде, где требуется сваривать детали из углеродистых стальных сплавов широкого назначения. Приобретает она популярность и среди владельцев небольших автомастерских и просто среди домашних мастеров.

Отдельной популярностью заслуженно пользуется омедненная проволока. Медный слой способствует росту проводимости по причине снижения сопротивления в точке контакта. Это свойство значительно повышает стабильность электродуги и увеличивает прочность и, главное, долговечность шовного материала. Это происходит благодаря подавлению окислительных процессов в шве и околошовном пространстве.

Широкий диапазон выпускаемых сечений позволяет подобрать наиболее подходящий сварочный материал и для мелких или тонколистовых деталей, и для массивных заготовок и крупногабаритных конструкций. Двухмиллиметровая модель зачастую используется для ремонта мелких изделий, став популярной в домашних мастерских. Шестимиллиметровая модель применяется в индустриальной обстановке, поскольку требует мощных источников тока.

Полуавтоматическая сварка проволокой

СВ08Г2С применяется:

  • В ручном режиме в атмосфере чистого Ar, а также совместно с CO2 – в качестве присадки. Вводится в рабочую область вручную, плавится и входит в шовный материал после кристаллизации. Сварка при этом ведется вольфрамовым неплавким электродом.
  • В полуавтоматической сварке в атмосфере Ar .
  • Как легирующая присадка в сварочную ванну. Флюс образует облако защитных газов, а шлаки — твердую поверхность, предохраняющую материал сварочной ванны от окисления во время кристаллизации.

СВ08Г2С обладает наилучшей сочетаемостью с промышленными автоматическими и полуавтоматическими аппаратами. Она помогает сваривать вручную практически любые углеродистые стали с высоким качеством. Шов отличается отличной геометрией и стабильностью химического состава. Эксперты особо отмечают уникальность свойств проволоки для таких операций, как формирование шовного валика и равномерного заполнения сварочного зазора между кромками заготовок.

Перепечатка воспрещена

Издательство стандартов, 1975 ИПК Издательство стандартов, 2002

1.2. По видам обработки прокат делится на: горячекатаный;

калиброванный;

прокат круглый со специальной отделкой поверхности; прокат круглый с обточенной поверхностью.

Прокат из стали марки А12 с 01.01.91 не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

1.3. По состоянию материала прокат изготовляется: без термической обработки;

термически обработанный — Т;

нагартованный — Н (для калиброванного проката) и прокат со специальной отделкой поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4. В зависимости от назначения горячекатаный прокат делится на подгруппы:

а — для горячей обработки давлением;

б — для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и т. д.) по всей поверхности; в — для холодного волочения (подкат).

Назначение проката (подгруппа) должно быть указано в заказе. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1а. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

la. 1. По форме, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 2590, ГОСТ 2591, ГОСТ 2879, ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560, ГОСТ 14955 и другой нормативно-технической документации.

Примеры условных обозначений:

Прокат горячекатаный круглый диаметром 48 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590, марки АСЗОХМ для горячей обработки давлением (подгруппа а), термически обработанный:

г « 48~в гост 2590-88

АрУ АСЗОХМ—а— Т ГОСТ 1414-75

Прокат калиброванный шестигранный размером «под ключ» 10 мм с полем допуска hi 1 по ГОСТ 8560, марки All с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051, нагартованный:

Шестигранник Ю-hll ГОСТ 8560- 78 Шестигранник ш_в_н Г0СТ Ш4_15

Прокат со специальной отделкой поверхности круглый, диаметром 10 мм, квалитета Ъ9 по ГОСТ 14955, марки АС14, качества поверхности группы В по ГОСТ 14955, нагартованный:

Knv? 10—h9 ГОСТ 14955- 77 ру АС 14-В-НГОСТ 1414-75 ‘

1а.2. Размеры и предельные отклонения обточенного проката устанавливаются по ГОСТ 14955 и другой нормативно-технической документации.

Разд. 1а. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, Поправка, (ИУС 12—98)).

2.1а. Прокат из конструкционной стали повышенной и высокой обрабатываемости резанием изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2.2. В готовом прокате при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, которые должны соответствовать указанным в табл. 2.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, Поправка, (ИУС 12—2001)).

2.3. По заказу потребителя сталь марки А12 может изготовляться с содержанием серы 0,08—0,15 %.

Прокат из стали марки А12 с 01.01.91 не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

2.4. В стали марки А12 при содержании фосфора менее 0,10 % содержание серы должно быть 0,10—0,20 %.

Группы

Марки

Массовая доля элементов, %

стали

стали

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Углеродистая сер-

All

0,07-0,15

Не более 0,10

0,80-1,20

Не более 0,25

Не более 0,25

нистая

А12

0,08-0,16

0,15-0,35

0,70-1,10

Не более 0,25

Не более 0,25

А20

0,17-0,25

0,15-0,35

0,70-1,00

Нс более 0,25

Не более 0,25

АЗО

0,26-0,35

0,15-0,35

0,70-1,00

Не более 0,25

Не более 0,25

АЗ 5

0,32-0,40

0,15-0,35

0,70-1,00

Не более 0,25

Не более 0,25

Сернистомарганцо-

А40Г

0,37-0,45

0,15-0,35

1,20-1,55

Не более 0,25

Не более 0,25

вистая

Углеродистая сви

АС40

0,37-0,45

0,17-0,37

0,50-0,80

Не более 0,25

Не более 0,25

нецсодержащая

Сернистомарганцо

АС14

0,10-0,17

Не более 0,12

1,00-1,30

Не более 0,25

Не более 0,25

вистая свинецсодер

АС35Г2

0,32-0,39

0,17-0,37

1,35-1,65

Не более 0,25

Не более 0,25

жащая

АС45Г2

0,40-0,48

Не более 0,15

1,35—1,65

Не более 0,25

Не более 0,25

Легированная сви-

АС12ХН

0,09-0,15

0,17-0,37

0,30-0,60

0,40-0,70

0,50—0,80

нецсодержашая

АС14ХГН

0,13-0,18

0,17-0,37

о

1

к—1

‘■*

о

о

0,80-1,10

0,8-1,1

АС19ХГН

0,16-0,21

0,17-0,37

0,70-1,10

0,80-1,10

0,8-1,1

АС20ХГНМ

0,18-0,23

0,17—0,37

0,70-1,10

0,40-0,70

0,40—0,70

АСЗОХМ

0,27-0,33

0,17-0,37

0,40-0,70

0,80-1,10

Не более 0,30

АС38ХГМ

0,34-0,40

0,17-0,37

0,60-0,90

0,80-1,10

Не более 0,30

АС40ХГНМ

0,37-0,43

0,17—0,37

0,50—0,80

0,60—0,90

0,7-1,1

АС40Х

0,36-0,44

0,17-0,37

0,60-0,90

0,80-1,10

Не более 0,30

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.