Раскисление металлов

Какую сталь называют кипящей – Справочник металлиста

Ранее мы рассматривали структуру стали (система железо-углерод), деформацию и разрушение металлов, влияние на ее свойства различных примесей и т.д.

В данной публикации будем рассматривать виды стали по степени раскисления.

Общая информация

 Итак, сталь это сплав Fe + C, ( С – не более 2%)+ другие элементы. Сталь подразделяют на углеродистую и легированную учитывая хим.

состав, и исходя из применения на-конструкционные и инструментальные.

 Качество стали определяется по способу производства и количеству плохих примесей и подразделяются на рядовые, качественные, повышенного и высокого качества.

Этапы выплавки стали

На этом этапе идет расплавление шихты и нагрев жидкого металла. Температура металла невысока. Начинается интенсивное окисление железа, так как оно содержится в наибольшем количестве в чугуне и по закону действующих масс окисляется в первую очередь. Одновременно начинает окис-лятся примеси Si, P, Mn.

 Образующийся оксид железа (FeO) при высоких температурах растворяется в железе и отдает свой кислород более активным элементом (примесям в чугуне), окисляя их. Чем больше оксида железа содержится в жидком металле, тем активнее окисляются примеси.

Для ускорения окисления примесей в сталеплавильную печь добавляют железную руду, окалину, содержащие оксиды же-леза.

Скорость окисления примесей зависит не только от их концентрации, но и от температуры металла и подчиняется принципу, в соответствии с которым хи-мические реакции, выделяющие теплоту, протекают интенсивнее при более низких температурах, а реакции поглощающие теплоту, протекают активнее при высоких температурах. Поэтому в начале плавки, когда температура металла невысока, интенсивнее идут процессы окисления кремния, фосфора, марганца, протекающие с выделением теплоты, а углерод интенсивно окисляется только при высокой температуре металла.

Наиболее важной задачей этого этапа является удаление фосфора. Для этого необходимо проведение плавки в основной печи, в которой можно использовать основной шлак, содержащий СаО, применяемый для удаления фосфора

В ходе плавки фосфорный ангидрид Р2О5 образует с оксидом железа нестойкое соединение (FeO)3⋅Р2О5. Оксид кальция СаО более сильное основание, чем оксид железа.

Поэтому при невысоких температурах он связывает ангидрид Р2О5 в прочное соединение , (CaO)⋅Р2О5 переводя его в шлак. Для удаления фосфора из металла шлак должен содержать достаточное количество оксида железа FeO. Для повышения содержания FeO в шлаке в сталеплавильную печь в этот период плавки добавляют железную руду, окалину, наводя железистый шлак.

По мере удаления фосфора из металла в шлак содержание его в шлаке возрастает. В соответствии с законом распределения, когда вещество растворяется в двух несмешивающихся жидкостях, распределение его между этими жидкостями происходит до установления определенного соотношения постоянного для данной температуры.

Поэтому удаление фосфора из металла замедляется и для более полного удаления фосфора из металла шлак, содержащий фосфор удаляют, и наводят новый со свежими добавками (CaO).

Основные способы получения низкоуглеродистых сплавов

Все сплавы при получении проходят одинаковые технологические стадии, дополнительную обработку. Плавильная печь загружается сырьём, шихтой, нагревается до расплавления, удаляются лишние примеси. Дополнительная обработка зависит от конкретного заданного состава продукта, нужных химических, физических свойств.

По технологии производства, оборудованию сплавы получают:

• кислородно-конверторным способом выплавки;
• мартеновским способом получения;
• электротермическим способом производства.

Кислородно-конверторный метод

Этот способ производства низкоуглеродистого сплава назван по двум составляющим технологии. Кислород, содержащийся в воздухе, окисляет избыток углерода и примесей в конверторной печи. Конверторная печь имеет объём 50–60 т. Расплавленное сырьё, шихта, продувается нагретым кислородом под давлением. Стены конвектора имеют грушевидную форму, выполнены из металла с дополнительной футеровкой. Материал футеровки химически участвует в процессе выплавки, вступая в реакцию с расплавленным сырьём.

Мартеновский метод

Мартеновские печи отличаются большим размером плавильных ванн, производительностью до 500 тонн продукции. Выжигание углерода, примесей также идёт кислородом, но кислород получают не только из воздуха. Дополнительно шихту обогащают железной рудой, ломом, покрытым ржавчиной. Оксиды железа, участвуя в процессе, выделяют кислород. Камеры-регенераторы осуществляют предварительный нагрев горючего газа и воздуха, попеременно выпускают содержимое через плавильную ванну. Процесс происходит в течение 6–7 часов, по завершении нагрев прекращается, добавляются раскислители.

Электротермический метод

Этот способ позволяет получить точно заданные физические и химические свойства, применяется только для получения высококачественных сплавов. Большой расход энергии при термической обработке, до 800 кВт на 1 тонну стали, должен быть экономически оправдан. Температура печи доходит до 1650 градусов, ёмкость ванн 0,5–180 тонн.

При высокой температуре сера и фосфор удаляются практически без остатка, переплавляется тугоплавкое сырьё. Химические реакции при производстве аналогичны мартеновскому способу.

Применение — кипящая сталь — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Применение — кипящая сталь

Применение кипящей стали не допускается для сосудов и аппаратов, работающих с динамическими, знакопеременными и пульсирующими нагрузками, для аппаратов, предназначенных для работы со взрыве — и пожароопасными средами, со средами высокой токсичности, с сжиженными и сжатыми газами, а также с электролитами при температуре свыше 100 С и средами, вызывающими коррозионное растрескивание металла.  

Применение кипящей стали для крепежных деталей элементов котлов не допускается.  

Применение кипящей стали разрешается только с согласия вышестоящей организации.  

Применение кипящей стали для крепежных деталей элементов котлов не допускается.  

Применение кипящей стали в районах с расчетной температурой ниже минус 20 С недопустимо.  

Применение кипящей стали для крепежных деталей элементов котлов не допускается.  

Применение кипящей стали для крепежных деталей элементов котлов не допускается.  

Допускается применение кипящей стали ( с ограничением серы, фосфора, углерода по ГОСТ 380 — 60, пп.  

Ограничение на применение кипящей стали вызвано тем, что пузыри, заварившиеся при прокатке слитка этой стали, обусловливают меньшую прочность металла, так как по местам сварки пузырей в процессе штамповки или вальцовки может произойти расслоение.  

Важно подчеркнуть, что применение кипящих сталей при низких температурах весьма опасно.  . В конструкциях ответственного назначения следует избегать применения кипящей стали

В конструкциях ответственного назначения следует избегать применения кипящей стали.  

Для категорий 3 и 4 разрешается применение кипящей стали.  

Наибольшее развитие процессы деформационного старения получают в случае применения кипящих сталей. Проведение последующего отпуска полностью снимает проявление этого эффекта.  

Во всех случаях при выборе марки стали следует избегать применения кипящей стали: в процессе выплавки она не обрабатывается химикатами, способными соединиться с газами и другими вредными примесями, поэтому при затвердевании металла в слитке появляются газовые пузыри, которые при прокатке и ковке слитка образуют дефектные места, ослабляющие изделие. Спокойная сталь раскисляется во время плавки л при разливке добавкой силикато-марганца и алюминия, вредные примеси соединяются с ними и удаляются в виде шлака, поэтому такую сталь можно применять в более суровых условиях.  

Страницы:      1    2    3

Сталь: кипящая, полуспокойная, спокойная. Основные отличия

Ранее мы рассматривали структуру стали (система железо-углерод), деформацию и разрушение металлов, влияние на ее свойства различных примесей и т.д.

В данной публикации будем рассматривать виды стали по степени раскисления.

Итак, сталь это сплав Fe + C, ( С – не более 2%)+ другие элементы. Сталь подразделяют на углеродистую и легированную учитывая хим.

состав, и исходя из применения на-конструкционные и инструментальные.

Качество стали определяется по способу производства и количеству плохих примесей и подразделяются на рядовые, качественные, повышенного и высокого качества.

Химический состав сталей обыкновенного качества

Существует типизация по характеру застывания в изложнице и геометрической форме слитка (форма изложницы). Выделяют спокойную, полуспокойную и кипящую.

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь выплавляется без добавления каких-либо легирующих элементов и бывает обычной и качественной.

Стали обычного качества принято делить на следующие группы:

•  группа А – обеспечивается по механическим свойствам. Изделия из сталей этой группы применяются для последующей сварки, ковки и т.д. Причем, заявляемые мех. свойства могут изменяться. (Ст3, Ст5кп.).
•  группа Б – сталь обеспечивается по хим. составу. Применяется для изготовления деталей, при обработке которых, могут изменяться механические характеристики определяемые составом.

Сталь из группы Б подразделяется на 2 категории:

Подразделяется на шесть категорий.

Обозначается группа В следующим образом: марка стали, степень раскисления, номер категории. Имеют одинаковый состав со сталью 2 категории группы Б. 

Маркировка стали

Рассматривая, на примере, маркировку стали Ст5пс (конструкционная углеродистая сталь обычного качества).

Определяем, что:

1. 1.  эта сталь относится к группе А, (поскольку категория указывается перед буквами Ст (ВСт1, ВСт2), а не указывается только группа А).
   2.  цифра 5 – определяет условный номер марки исходя из хим. состава и мех.свойств.
   3.  пс- степень раскисления.

Если после цифры определяющей марку стали стоит буква Г- значит сталь содержит повешенное количество марганца.(Ст25Г2С)

Степени раскисления стали

Существует 3 степени раскисления стали.

Процесс раскисления позволяет восстановить окись железа и связать растворенный кислород, уменьшив, таким образом, его вредное влияние.

Комекс

Сталь – это металлический сплав железа с углеродом, необходимый для производства полуфабрикатов, изделий путем пластической деформации в холодном и горячем состоянии. Для изменения свойств материала в его состав могут добавляться различные элементы. Так, при повышении количества углерода прочность стали повышается. Если его в сплаве более 2,14%, получаем уже чугун.

Главными качествами стали являются прочность, пластичность, вязкость, твердость, упругость, жаропрочность. Однако, от железа она унаследовала подверженность коррозии.

Классификация сталей по химическому составу:

• углеродистая сталь, без содержания улучшающих (легирующих) компонентов;
• легированная сталь, в которую с целью повышения технологических свойств добавляют легирующие элементы (марганец, хром, никель, вольфрам, кремний, молибден, ванадий).

Путем исследований были также получены нержавеющая и оцинкованная стали.

Свойства стали

Физические свойства

• плотность ρ ≈ 7,86 г/см3; коэффициент линейного теплового расширения α = (11…13)·10−6 K−1;
• коэффициент теплопроводности k = 58 Вт/(м·K);
• модуль Юнга E = 210 ГПа;
• модуль сдвига G = 80 ГПа;
• коэффициент Пуассона ν = 0,28…0,30;
• удельное электросопротивление (20 °C, 0,37—0,42 % углерода) = 1,71·10−7 Ом·м.

Зависимость свойств от состава и структуры

Свойства сталей зависят от их состава и структуры, которые формируются присутствием и процентным содержанием следующих составляющих:

• Углерод — элемент, с увеличением содержания которого в стали увеличивается её твёрдость и прочность, при этом уменьшается пластичность.
• Кремний и марганец (в пределах 0,5 … 0,7 %) существенного влияния на свойства стали не оказывают. Эти элементы вводятся в большинство углеродистых и низколегированных марок сталей во время операции раскисления (сначала — ферромарганец, затем — ферросилиций, как дешевые раскисляющие ферросплавы).
• Сера является вредной примесью, образует с железом химическое соединение FeS (сернистое железо). Сернистое железо в сталях образует с железом эвтектику с температурой плавления 1258 К, которая обусловливает ломкость материала при обработке давлением с подогревом. Указанная эвтектика при термической обработке расплавляется, в результате чего между зернами теряется связь с образованием трещин. Кроме этого, сера уменьшает пластичность и прочность стали, износостойкость и коррозионную стойкость.
• Фосфор также является вредной примесью, так как придает стали хладноломкость (хрупкость при пониженных температурах). Это объясняется тем, что фосфор вызывает сильную внутрикристаллическую ликвацию. Однако существует группа сталей с повышенным содержанием фосфора, так называемые — «автоматные стали», металлоизделия из которых легко поддаются обработке резанием (например, болты, гайки и пр. на револьверных токарных станках-полуавтоматах).
• Феррит — железо с объемноцентрированной кристаллической решеткой. Сплавы на его основе обладают мягкой и пластичной микроструктурой.
• Цементит — карбид железа, химическое соединение с формулой Fe₃C, наоборот, придаёт стали твёрдость. При появлении в структуре заэвтектоидной стали свободного цементита (при С более 0,8 %) пропадает четкая связь между содержанием углерода и комплексом механических свойств: твердостью, ударной вязкостью и прочностью.
• Перлит — эвтектоидная (мелкодисперсная механическая) смесь двух фаз — феррита и цементита, содержит 1/8 цементита (точнее — согласно правилу «рычага», если пренебречь растворимостью углерода в феррите при комнатной температуре — 0,8/6,67) и поэтому имеет повышенную прочность и твёрдость по сравнению с ферритом. Поэтому доэвтектоидные стали гораздо более пластичны, чем заэвтектоидные.

Стали содержат до 2,14 % углерода. Фундаментом науки о стали как сплава железа с углеродом является диаграмма состояния сплавов железо-углерод — графическое отображение фазового состояния сплавов железа с углеродом в зависимости от их химического состава и температуры. Для улучшения механических и других характеристик сталей применяют легирование. Главная цель легирования подавляющего большинства сталей — повышение прочности за счет растворения легирующих элементов в феррите и аустените, образования карбидов и увеличения прокаливаемости. Кроме того, легирующие элементы могут повышать устойчивость против коррозии, термостойкость, жаропрочность и др. Такие элементы, как хром, марганец, молибден, вольфрам, ванадий, титан образуют карбиды, а никель, кремний, медь, алюминий карбидов не образуют. Кроме того, легирующие элементы уменьшают критическую скорость охлаждения при закалке, что необходимо учитывать при назначении режимов закалки (температуры нагрева и среды для охлаждения). При значительном количестве легирующих элементов может существенно измениться структура, что приводит к образованию новых структурных классов по сравнению с углеродистыми сталями.

Как ускорить?

Чтобы в емкости быстрее образовался кипяток, можно использовать следующие способы:

1. Накрыть кастрюлю крышкой. Самый действенный вариант. Крышка не позволит теплу уходить в помещение. Теплоотдача останется высокой. Воде потребуется меньше времени для закипания.
2. Использовать кастрюлю с широким днищем. Чем больше диаметр емкости, тем скорее в ней начнется процесс кипения. В таре с широким дном нагрев более равномерный.
3. Использовать самую большую по размеру газовую или электрическую конфорку. Чем больше по диаметру нагревательный источник, тем интенсивнее будет прогреваться дно емкости.

Соль не ускоряет закипание воды. Она лишь вызывает кратковременный эффект появления пузырьков в ней. Особенно это видно при добавлении соли в уже сильно нагретую воду. Но на время ее закипания это не влияет.

Можно ли определить сталь спокойная или кипящая?

Сталь – это металлический сплав железа с углеродом, необходимый для производства полуфабрикатов, изделий путем пластической деформации в холодном и горячем состоянии. Для изменения свойств материала в его состав могут добавляться различные элементы. Так, при повышении количества углерода прочность стали повышается. Если его в сплаве более 2,14%, получаем уже чугун.

Главными качествами стали являются прочность, пластичность, вязкость, твердость, упругость, жаропрочность. Однако, от железа она унаследовала подверженность коррозии.

Классификация сталей по химическому составу:

• углеродистая сталь, без содержания улучшающих (легирующих) компонентов;
• легированная сталь, в которую с целью повышения технологических свойств добавляют легирующие элементы (марганец, хром, никель, вольфрам, кремний, молибден, ванадий).

Путем исследований были также получены нержавеющая и оцинкованная стали.

Свойства раскислителей стали

Из этого четырехшагового механизма раскисления вытекают требования к свойствам и качеству раскислителей для получения максимально чистой стали у конечного потребителя.

Раскислитель должен быть в виде, который позволяет ему легко растворяться в расплаве. Чистые элементы, такие как кремний, алюминий и титан, с трудом растворяются в стали из-за плотной оксидной пленки на из поверхности. Поэтому их применяют в виде ферросплавов, у которых нет проблем с растворением в жидкой стали.

Для облегчения процесса образования зародышей продуктов раскисления производят предварительную обработку расплава алюминием. При этом образуются поверхности между оксидом алюминия и сталью, на которых легче возникать зародышам других раскислителей.

Рост продуктов реакции раскисления зависит от вида раскислителя. Жидкие частицы легче поддаются коалесценции, чем твердые. Поэтому стремятся проводить раскисление с образованием жидкого продукта реакции.

Классификация и марки

Существует несколько основных критериев по которым подразделяются углеродистые марки. Одним из самых важных среди них являются условия проведения раскисления. Выделяют следующие низкоуглеродистые стали:

• Спокойные. Включает минимальное содержание в составе окиси железа, что делает процесс выплавки «спокойным» — без бурного выделения углекислоты с зеркала металла. Возможным это стало благодаря введению раскислителей: алюминий, марганец и кремний. Все выходящие газы скапливаются в усадочной раковине, которая впоследствии обрубается, что в результате дает плотный и однородный металл.
• Кипящие. Раскисляются одним марганцем. Имеют увеличенное количество оксида железа в составе. Процесс плавки сопровождается выделением углекислого газа, что создает впечатление будто металл кипит. Эти стали менее прочны и менее однородны по химическому составу, но при этом стоят дешево и имеют низкий процент отходов в производстве.
• Полуспокойные. Помимо марганца для удаления кислорода дополнительно применяют алюминий. По характеристикам эта углеродистая сталь представляет собой что-то среднее между кипящими и спокойными сплавами.

Помимо степени раскисления низкоуглеродистые марки также классифицируются по наличию неметаллических включений в своем составе. Исходя из этого они различаются на:

• Обыкновенного качества;
• Качественные машиностроительные.

Рассмотрим каждый пункт более подробно.

Стали обыкновенного качества. К ним не предъявляются строгие требования как к выбору шихты, так и к плавке и разливке. Фосфора в них допускается не более 0,08%, а серы не более 0,06%. Разливают такой сплав в крупногабаритные слитки, поэтому для них характерно появление зональной ликвации.

Сталь обыкновенного качества идет на производство разного рода горячекатаного металлопроката: прутки ГОСТ 4290-90, швеллеры ГОСТ 8240-97, балки ГОСТ 8239-95, уголки ГОСТ 8509-95 и прочие. Этот прокат служит материалом для производства разного рода болтовых, клепочных и сварных металлоконструкций. В станкостроении из нее производят малоответственные детали не требующие проведения термобработки: оси, вальцы, зажимы и т.д.

Исходя из гарантированности указанных свойств сталь обыкновенного качества бывает:

• Группы «А». Поставка происходит по механическим характеристикам, химический состав при этом не нормируется. Маркируется «Ст» и цифрой от 0 до 6. (Ст.6, Ст.5 и т.д.). С увеличением цифры возрастает и прочность выбранного сплава.
• Группы «Б». Такие металлы идут с нормированным химсоставом. В маркировке дополнительно прописывается способ получения сплава.
• Группы «В». Здесь в сталях регулируются одновременно прочностные характеристики и химсостав. В маркировке дополнительно указывается буква В.

Качественные машиностроительные стали производятся в более строгих условиях выплавки. Обладают меньшим количеством вредных образований в химсоставе: сера до 0,04%, фосфор до 0,04%. Маркируются надписью «сталь» и цифрой, указывающей количество карбидов в сотых долях процента.

Сталь 08 и 10 применяются в ответственных узлах машиностроения. Из них производят втулки, змеевики, прокладки и т.д. Перед использованием все детали обязательно подвергаются цементации или любому другому химико-термическому упрочнению.

Стали 15, 20, 25 используются для узлов, работающих на износ и не испытывающих повышенных механических нагрузок: рычаги, шестерни, толкатели клапанов и т.д.

Применение — кипящая сталь — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Применение — кипящая сталь

Во всех случаях при выборе марки стали следует избегать применения кипящей стали: в процессе выплавки она не обрабатывается химикатами, способными соединиться с газами и другими вредными примесями, поэтому при затвердевании металла в слитке появляются газовые пузыри, которые при прокатке и ковке слитка образуют дефектные места, ослабляющие изделие. Спокойная сталь раскисляется во время плавки и при разливке добавкой силикато-марганца и алюминия, вредные примеси соединяются с ними и удаляются в виде шлака, поэтому такую сталь можно применять в более суровых условиях.  

Повышенное содержание углерода ( более 0 2 %), применение кипящей стали и большая толщина свариваемых изделий способствуют появлению холодных трещин.  

Правилами Госгортехнадзора и по ОСТ 26 — 291 — 71 допускается применение кипящей стали ( ВСтЗкп2 по — ГОСТ 380 — 71) в аппаратах, работающих при температуре до 350 С и давлении до 0 07 МН / м2, а при давлении до 1 6 МН / м2 — при температуре не выше 200 С. При более высоких параметрах следует применять спокойные или полуспокойные стали. Аппараты, установленные под открытым небом, во многих районах СССР зимок подвергаются действию температур ниже — 20 С. Данные аппараты необходимо изготовлять из марганцовистой стали 16ГС или 09Г2С, имеющей при минусовой температуре высокую ударную вязкость.  

Повышенное содержание углеро — да ( более 0 2 %), применение кипящей стали и большая толщина свариваемых изделий способствуют появлению холодных трещин.  

Кроме спокойной углеродистой стали с содержанием кремния от 0 12 до 0 35 % по ГОСТ 5521 — 50 предусматривается возможность поставки кипящей стали без кремния, однако применение кипящей стали для сварных корпусов рекомендовать нельзя из-за повышенной склонности к хрупким разрушениям.  

Для трубопроводов высокого давления применяются стали, выплавляемые в мартеновских или электрических печах, и спокойные стали для избежания газовых включений, которые могут иметь место в случае применения кипящих сталей. Кроме того, спокойные стали имеют несколько повышенный предел ползучести.  

Для оборудования, устанавливаемого на открытых площадках, марки сталей должны подбираться с учетом расчетной температуры окружающего воздуха в соответствии с требованием ОСТ 26 — 291 — 81 Сосуды и аппараты сварные стальные. Применение кипящих сталей не рекомендуется, а в ряде случаев ( при возможности воздействия низких температур окружающего воздуха) не допускается, так как это может привести к разрушению стального корпуса футерованного оборудования.  

Для оборудования, устанавливаемого на открытых площадках, марки сталей должны подбираться с учетом абсолютной минимальной температуры окружающего воздуха. Применение кипящих сталей не рекомендуется, а в ряде случаев ( при возможности воздействия низких температур окружающего воздуха) не допускается, так как это может привести к разрушению стального корпуса футерованного оборудования.  

Но места сварки краев пузырей уступают по прочности целому металлу. Поэтому применение кипящей стали для ответственных элементов котла ограничено.  

Причем листы из сталей Ст2кпЗ, СтЗкпЗ и Ст2спЗ можно применять для изготовления лишь необогреваемых элементов котлов. Ограничение на применение кипящей стали вызвано тем, что пузыри, заварившиеся при прокатке слитка этой стали, обусловливают меньшую прочность металла, так как по местам сварки пузырей в процессе штамповки или вальцовки может произойти расслоение. Химическая неоднородность в слитке кипящей стали может привести к трехслойности листа: в средней части содержание углерода, серы и фосфора будет повышенным.  

СН 26 — 58 применение кипящих сталей для корпусов резервуаров и днищ не допускается.  

На действующих баках-аккумуляторах производство работ, связанных с ударными воздействиями на их конструкции, изготовленные из кипящей стали, при температуре наружного воздуха ниже минус 20 С не допускается. Для изготовления новых и ремонта действующих баков-аккумуляторов применение кипящей стали не допускается.  

Разрушение при малоцикловом нагружении начинается в зонах концентрации напряжений с образованием усталостных трещин. Усталостное разрушение обычно происходит при пониженных напряжениях по сравнению со статическим, особенно при применении кипящей стали.  

Страницы:      1    2    3

D) ЛЦ16КЧ

Критерии оценок тестирования:Оценка «отлично»: 18-20 правильных ответов или 90-100%. Оценка «хорошо»: 15-17 правильных ответов или 75-85%.Оценка «удовлетворительно»: 10-14 правильных ответов или 50-70%.

Тема 2.3 Неметаллические материалыУстный опросТестированиеВопрос 1. Какова температура эксплуатации фторопласта-4? Вопрос 3. Какие основные свойства резин? Вопрос 3. Что называется степенью кристалличности полимера? Вопрос 4. На какие классы подразделяются полимеры вследствие воздействия температур нагрева? Вопрос 5. Каков основной состав элементоорганических полимеров? Время выполненияЦельЗнатьУметьПример задания для практической работы:Раздел 3 Методы обработки металлов и сплавовТема 3.1 Основы технологии обработки металловУстный опрос по вопросам:

1. Опишите технологию изготовления отливок в песчаных формах.
2. Перечислите специальные способы литья.
3. Каким образом подразделяются прокатные изделия?
4. В чем состоит сущность процесса волочения?
5. Что называется сваркой металлов?
6. На чем основана работа резания режущего инструмента?

Время выполненияЦельПроизвести расчет режимов резания аналитическим методом.ЗнатьУметьПример задания для практической работы:Задача Обточить цилиндрический валик при заданных условиях, из которых известны размеры детали, припуск на обработку, обрабатываемый материал и его прочность σ_вили твердость НВ, шероховатость обрабатываемой поверхности, тип оборудования.Порядок расчёта1. Эскиз детали.2. Выбираем резец, назначаем его материал, устанавливаем его геометрические параметры.3. Производим расчет режимов резания, применяемые для выполнения заданной операции.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.