Главная заземляющая шина (гзш)

Алан-э-Дейл       01.05.2022 г.

Сварка кузова атомобиля полуавтоматом

Так как же восстановить кузов на автомобиле с помощью сварки? Имея в наличии простой полуавтомат (у нас это TOP MIG 250C). Мы расскажем какие простые способы способы сварки возможно использовать на тонком металле при реставрации кузова.

Какой сварочный аппарат нужен для сварки деталей кузова автомобиля? При необходимости варить тонкий кузовной металл, толщиной порядка 0,8 -1 мм, а не жечь в нём дырки, сварочный аппарат должен быть углекислотным полуавтоматом. Если подробнее то углекислотный полуавтомат, это сварочник который варит проволокой, автоматически подаваемой в зону сварки, или аппарат, предназначенный для сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде защитного газа. На западе такие автоматы имеют абревиатуру MAG и TIG, о том что это значит чуть далее. Причём, углекислотный полуавтомат можно назвать основным видом сварочных аппаратов для гаражников, и сервисов выполняющих кузовной ремонт. Углекислотный аппарат наиболее универсальный и доступный среди всех сварочников, которыми можно выполнить качественно кузовной ремонт. Он может варить стальной лист толщиной от 0,8 мм и вплоть до 5-6 мм. То есть углекислотный автомат вполне заменит сварочный аппарат на электродах, а вот наоборот уже не получится. При этом стоит отметить, что качество сварки (провар и исключение напряжения металла в околошовной зоне) даже для грубого железа здесь получится на порядок выше. Надо заметить и следующее, если научиться варить электродом – долгий и не простой процесс, то научиться варить углекислотным полуавтоматом значительно быстрее и проще, так как от вас не требуется умение зажигать и поддерживать дугу во время сварки. То есть, квалификация сварщика на полуавтомате может быть ниже, но качество при этом шва будет выше. Суммируя всё вышесказанное, можно убедительно заявить, что гаражная сварка кузова автомобиля – это прежде всего электрическая сварка в среде защитного газа выполняемая полуавтоматом.

Сварочная проволока для полуавтомата. Проволока должна быть омеднённой, нашей, или импортной. Наша проволока может называться СВ08Г2С, или СВ08Г2 (диаметр 0,8 мм). Сварка будет успешной с любой проволокой, лишь бы она была омеднённой и без грязи и ржавчины. В некоторых случаях сварка может вестись так называемой “флюсовой”, или “самозащитной” проволокой. Она сделана по технологиям порошковой металлургии и содержит защитный флюс, и, следовательно, не требует применения защитного газа. Но такая проволока значительно дороже обычной, да и сварные швы выглядят не так красиво, как при сварке обычной проволокой в среде углекислого газа. Наиболее распространённый диаметр сварочной проволоки – 0,8 мм. Её можно купить практически в любом сварочном отделе любого инструментального и даже хозяйственного магазина. Этой проволокой можно варить как тонкий (0,7 – 0,8 мм), так и достаточно толстый металл – 4 мм и толще. Если вы специализируетесь на сварке тонкого (от 0,6 мм) металла, то удобнее использовать проволоку диаметром 0,6 мм. Этой же проволокой вы можете варить и толстый металл – от 4 мм и толще. Кстати, проволока диаметром 0,6 мм бывает только импортная. Во всяком случае, лично мне отечественная проволока такого диаметра не попадалась.Технику выполнения и основные секреты качественной сварки кузова автомобиля Вы можете посмотреть в нашем видео ниже.

Срок службы современных автомобильных кузовов долгим не назовёшь. У отечественных машин он составляет максимум лет десять. Кузова современных иномарок живут чуть дольше — лет пятнадцать. По истечении этого срока автовладелец неизбежно начнёт замечать признаки разрушения, с которыми нужно будет что-то делать. Кроме того, кузов можно повредить и во время ДТП. Какой бы ни была причина, выход почти всегда один: варить. Если вы уверены в своих силах, можно попробовать сделать сварку кузова автомобиля своими руками.

Местоположение

По месту своего нахождения заземляющая шина может располагаться как во внутренней части вводного устройства, так и неподалеку от него. Если заземление находится внутри, разумнее применять PE-шину. К данному устройству подключается PE-провод, на другом конце которого находится главная заземляющая шина. Причем электропроводимость проводника должна быть равной или превышать проводимость PE-провода линии электропитания.

Где бы ни была установлена заземляющая шина, все ее части, ответственные за выравнивание потенциалов, должны соответствовать ГОСТу 10434. Указанные правила касаются контактов второго класса.

Установка конструкции разрешается только в местах, к которым можно в дальнейшем сохранять свободный беспрепятственный доступ. Доступ нужен для осуществления замены деталей, а также в аварийной ситуации. В условиях промышленных предприятий популярным местом установки короба является вентиляционная система.

Основной способ соединения проводников к заземлению — сварка. Именно приваривание считается наиболее надежным методом фиксации контактов таким образом, что не нарушить электропроводимости.

Установить заземляющую шину можно в металлическом шкафу. Данная конструкция представляет собой короб, собранный из гнутых металлических профилей. С внешней стороны ящика имеется дверца, через которую и осуществляется доступ к шине. Главная заземляющая шина в электротехническом шкафу должна устанавливаться по горизонтали. Деталь фиксируется болтовыми соединениями по бокам и плотно прижимается к основанию.


Щит главной шины заземления

На фасадной части короба должна быть прикреплена паспортная табличка с указанием технических характеристик изделия. Ящик необходимо оснастить замками, закрываемыми на ключ, — это необходимо во избежание случайных контактов с посторонними людьми. Защитный короб можно устанавливать на высоте не менее 150 сантиметров от пола, что необходимо для осложнения доступа к нему со стороны детей. При выборе места монтажа устройства необходимо иметь в виду, что на надежность и безопасность работы заземлительной системы влияет и окружающая среда. В частности, при 80 % влажности воздуха оптимальная температура воздуха составит от 15 до 20 градусов выше нуля. Это не значит, что шины заземления не могут функционировать при более низких или более высоких температурах, однако долговечность и надежность конструкции при неблагоприятных погодных условиях снизится. Также следует размещать короб как можно дальше от источников огня и агрессивных химических веществ.

Производство

Выпуск сталистой проволоки выполняют способом волочения катанки на специализированном оборудовании с дальнейшим обжигом в специальной печи либо без него.

Процесс протяжки и волочения с технической точки зрения не особенно сложен. В качестве рабочего сырья используют опрессованную катанку, все манипуляции производят на волочильных станках. В сравнении с работами по прокатке металла, эта операция имеет немало плюсов:

  • автоматизированная работа станков обеспечивает повышенную производительность;
  • Волочение позволяет получить продукцию идеально правильной формы с чистой и выровненной поверхностью — благодаря этому многократно снижается степень последующей обработки, а сама проволока приобретает улучшенные механические свойства.

В целом производство витой стальной проволоки включает в себя несколько шагов.

  • На этом этапе выполняется травление, основной задачей является снятие поверхностного слоя металла и окалин, которые могут мешать волочению. Подготовка поверхности выполняется методом обезжиривания, шлифовки, полировки и механического вырезания отбракованных участков. Поскольку в окалинах могут присутствовать сложные химические соединения, катанка подвергается обработке кислотными растворами, нагретыми до 50 градусов. После этого заготовку промывают и подсушивают при нагреве до 75-100 градусов в особых сушильных камерах.
  • На этой стадии происходит термообработка, цель которой в том, чтобы сделать металлическую заготовку более мягкой, освобождённой от внутренних напряжений. Для этого материал прогревают, некоторое время выдерживают и охлаждают. В результате значительно изменяются свойства сталей и облегчается ход волочения проволоки и её обжиг.
  • Далее, при помощи молота стальные заготовки и расплющивают, и выравнивают. Таким способом можно зафиксировать металл на барабане волочильного станка, чтобы пропускать его через фильеру.
  • На данном этапе выполняется непосредственно волочение. Для этого обработанное и плоское сырье вытягивают на станке с максимально возможной скоростью через сужающийся канал. В зависимости от количества протягиваемой проволоки, этот процесс может быть одно- и многониточным.
  • На завершающем этапе выполняют обжиг — основная задача этих манипуляций заключается в минимизации напряжения после волочения металла. Сталь становится упругой, устойчивой на разрыв и жёсткой, при этом податливой к удлинению и скручиванию, улучшаются такие параметры как удельное сопротивление и вес 1 метра.

Различают две разновидности термообработки.

  • Светлый обжиг — выполняется в печи, наполненной инертным газом. За счёт этого металл не подвергается окислению, на нём не образуется окалина. Готовые изделия приобретают светлый оттенок и весьма внушительную стоимость.
  • Чёрный обжиг — в данном случае используется самая простая атмосфера, на поверхности готовых изделий формируется окалина, поэтому она приобретает тёмный цвет. Стоимость такой проволоки намного ниже, нежели светлой.

Учитывая, что стальной сплав относится к той категории металлов, которая быстро подвергается коррозии, то в производственный цикл часто включают оцинковку. Самая лучшая и высококачественная проволока выходит при применении техники горячего цинкования, поскольку в таком случае обеспечивается максимальное сцепление цинка непосредственно с проволокой.

Готовые изделия на выходе не боятся ржавчины и при этом имеют повышенный уровень защиты от столь неблагоприятных внешних факторов как действие ультрафиолетовых лучей, ветра и колебания температур. Помимо этого, оцинкованная сталистая проволока гораздо более пластична, нежели неоцинкованная, и этом более прочная. После этого происходит разрезание на части и маркировка продукции.

В соответствии с ГОСТ 3282–74 стальная проволока производится из стали по действующему стандарту No1050. Готовая проволока размером сечения от 0,5 до 6 мм, не прошедшая термообработку, на выходе должна выдерживать как минимум 4 сгиба без нарушения общей целостности и разрушения металлической структуры. На поверхности изделия, не покрытого цинком, технологические нормативы допускают присутствие небольших вмятин и царапин — при этом их глубина не должен быть больше 1/4 размера отклонения готовых изделий по диаметру. А вот присутствие всевозможных трещин, окалин и плёнок любых размеров категорически не допускается.

Оцинкованная проволока может иметь на поверхности небольшой белесый налет, а также блёстки — но лишь в том случае, когда они не ухудшают общего качества покрытия. Категорически запрещено продавать и задействовать в производственном процессе сталистую проволоку с участками без металлического покрытия и чёрными пятнами.

Классификация

По размеру и форме сечения

В зависимости от размера и формы сечения всю готовую продукцию условно подразделяют на несколько групп. К 1-ой относят наиболее тонкие, толщина которых не больше 0,1 мм. Продукцию, параметр сечения которой превышает 8 мм, относят к 9-ой группе. Все изделия, в соответствии с нормативами, изготавливаются в круглом, квадратном, а также многогранным или фасонном виде профиля.

По виду конечной обработки

Финишная обработка проволоки во многом обеспечивает необходимые механические и физико-химические параметры. Именно поэтому для придания максимальной прочности, проволоку дополнительно закаливают, обжигают и стабилизируют. Материал, не прошедший через эти манипуляции, имеет узкоограниченную сферу использования.

По типу поверхности

Стальная проволока бывает полированной, травленой, а также шлифованной либо вытянутой в результате предварительной обточки и обдирки. Допускается выпуск проволоки без какой-либо предварительной отделки. Покрытие бывает металлическим (омедненным, латунированным, оцинкованным либо алюминированным) или неметаллическим (полимерным или фосфатированным, в ПВХ-оболочке).

Изделия без какого-либо покрытия обычно обрабатывают при высоких температурах. Обработанную в термопечи продукцию производят в чёрном либо светлом оттенке, при этом её толщина может варьироваться от 0,16 до 10 мм.

По химическому составу

Сталистую проволоку выполняют из:

  • низкоуглеродистого сплава с долей углерода менее 0,25%, она нужна для армирования ЖБИ;
  • из углеродистого сплава с долей углерода более 0,25, она идет на изготовление пружин, а также проводов и канатов.

Сталь может быть легированной или высоколегированной. Допускается производство из сплавов со специальными физико-химическими параметрами (жаропрочными, стойкими к коррозии и прецизионными).

По области применения

В зависимости от области применения выделяют следующие группы стальной проволоки.

  • Нержавеющая — производится из спецсплава с повышенными параметрами жаростойкости. Этот материал не подвержен появлению ржавчины и окислению, в основном используется при выпуске метизной продукции.
  • Сварочная — выпускается с размером сечения от 0,5 до 8 мм, в основном используется при монтаже электродуговой сварки.
  • Арматурная — как и следует из названия, такую проволоку широко используют для укрепления ЖБК всех типов. Они могут находиться без напряжения либо под повышенным давлением. За счёт присутствующих в сталистом материале сечений, обеспечивается максимальное сцепление с пористым бетонным основанием в процессе выполнения армирования.
  • Пружинная — идёт в ход при выпуске пружин, которые выполняют способом холодной навивки, не подвергая дальнейшей термиообработке.
  • Канатная — актуальна для изготовления морских, речных и прочих канатов. Оптимальна для плетения кабелей, нашла широкое применение в области их производства.
  • Вязальная — изготавливается из низкоуглеродистой стали, отличается повышенной пластичностью и при этом прочностью. Повсеместно востребована в сельском хозяйстве и строительстве.

Установка

Организовать установку заземляющей шины можно несколькими способами, но наиболее востребованными является монтаж в электрическом щитке и снаружи шкафа.

Монтаж в щитке

Шкафы с установленной шиной можно размещать на фасадной части домовладения или в специальном, отдельно стоящем щитовом помещении. Для наружного или уличного расположения подходят щитки, корпус которых промаркирован индексом IР. Монтаж заземляющего устройства предполагает выполнение следующих мероприятий:

  • фиксация главной шины заземления болтовым соединением на корпусе стального щитка;
  • подсоединение защитного элемента к рейке «ноль» при помощи перемычки из стали или меди;
  • размеры устанавливаемого элемента должны быть сопоставимыми с показателями сечения проводников «защита» и «ноль».


Схема заземления

Следует отметить, что правила размещения заземляющей шины и других элементов внутри электрического щитка нормативными документами не оговариваются.

Устанавливаемая внутри щитка медная заземляющая пластина РЕ должна иметь минимальное сечение 10 мм2, а стальная — не менее 75 мм2.

Монтаж вне щитка

Наружная установка планки заземляющей шины выполняется на участках, имеющих достаточную защиту от несанкционированного доступа посторонних лиц. Фиксация осуществляется прочными изоляторами.


Сборка и монтаж электрических щитов. Схема подключения кабелей

К числу наиболее удобных вариантов наружного обустройства заземляющей шины относится применение специальных DIN-реек.

Достаточно распространённый способ, используемый для сопряжения отдельных элементов заземляющей шины — сварка, которая полностью соответствует всем требованиям ГОСТа по обустройству надежных и безопасных контактов.

Без заземлителя система электроснабжения опасна для жизни. Монтаж заземления – порядок работ по обеспечению электробезопасности описан в статье.

Как правильно установить контур заземления на даче, расскажем тут.

Знаете ли вы, что такое защитное заземление? Подробно об этом читайте в следующей статье.

Требования ПУЭ к главной шине заземления

Правила устройства электроустановок в пункте 1.7.119 определяют основные требования по установке главной заземляющей шины, для сетей до 1 кВт. Она в большинстве случаев размещается в шкафах распределительных устройств, при большом количестве заземляющих проводников используется отдельный шкаф.

Для схем заземления типа TN-С в распределительных устройствах разрешается использовать шину РЕ как ГШЗ, сечение которой не должно быть меньше проводов заземления которые к ней подсоединяются. Для главной шины заземления применяют медь, в крайнем случае, устанавливают сталь, грубейшей ошибкой является использование алюминиевых полос. Это категорически запрещается по причине разности сопротивления на контактах из различных металлов. Такие контакты греются, проводимость снижается, при больших токовых нагрузках болтовые соединения могут полностью выгореть.

Соединения осуществляются разборные с помощью специальных инструментов, чаще всего это болтовые крепления с шайбами и гайками. Концы проводов опрессовываются медными наконечниками с отверстиями под болты и завинчиваются на шину. На стене возле шины или выделенном для нее отдельном шкафу наносится символический знак.

Пункт 1.7.120 определяет, что для помещений имеющих два и более отдельных ввода, каждый шкаф РУ оборудуется отдельной шиной заземления. На трансформаторных подстанциях устанавливается собственная шина с заземляющим контуром, РЕN проводник от которых уходит на ГШЗ ВРУ (вводное распределительное устройство) помещений с электроустановками. Заземляющие шины на разных РУ для выравнивания потенциалов должны соединятся проводом. Сечение проводника не должно быть меньше ½ большего провода, который приходит на одну из ГШЗ в ВРУ с трансформаторной подстанции.

Для соединения нескольких шин от разных ВРУ допускается использование металлоконструкций различного назначения если они неразборные имеют непрерывный электрический контакт. При этом надо учитывать требования пункта 1.7.123, который запрещает применять в качестве РЕN проводника:

  • трубы газораспределительных систем;
  • трубопроводы с горючими материалами;
  • конструкции систем отопления, водоснабжения и канализации;
  • свинцовые и металлические оболочки бронированных кабелей;
  • трос несущий кабель для электрической проводки.

Обратите внимание на часто допускаемую ошибку, заземлять эти конструкции на главную шину заземления можно и даже нужно, пункт 1.7.20. Но делать прямые соединения шин, на разных шкафах используя перечисленные конструкции, пункт 1.7.123 запрещает

С первого взгляда заземление троса и трубопровода на ГШЗ ВРУ обеспечит их прямое соединение, но при ремонте или демонтаже этих систем цепь будет разорвана.

Поэтому используются только неразборные токопроводящие конструкции, надежнее всего провести многожильный медный провод с желто-зеленой изоляцией, соответствующей обозначению заземляющего РЕN проводника. В этом случае соединение обеспечивающее распределение потенциала растекания, будет автономное не зависящее от других систем.

Сложности со сдачей потенциально востребованного сырья

На сегодня, именно покрышки, остаются одной из «ахиллесовых пят» процесса утилизации автомобилей. Их переработка потенциально выгодна, поскольку отходы позволяют регенерировать до 70% резины – сырья, достаточно востребованного современной промышленностью. Однако количество перерабатывающих предприятий, а, следовательно, и пунктов приема остатков покрышек в лом, весьма ограничено. Невозможность реализовать остатки покрышек в лом приводит к альтернативному их использованию: как оградительных или игровых конструкций на детских площадках и в хозяйстве.

Забор из покрышек

Только в последнее время интерес к переработке шин стал сопровождаться практическими действиями – открытием профильных предприятий. Однако на пути трансформации вторичных шин в первичную резину появляется еще один негативный момент. Это невозможность сдать металлические корды на металло

лом.

Маркировка

Если посмотреть на фото сварочной проволоки, то можно заметить, что она поставляется в мотках. На каждой бухте должна быть бирка, содержащая информацию о марке, партии, заводе-изготовителе, приемке ОТК.

Проволока отечественного производства обозначается согласно ГОСТ 2246. Маркировка состоит из буквенно-цифрового шифра, где буквы – это названия химических элементов, а цифры – их процентное содержание. Если количество не превышает 1%, то число не указывают. Сокращение «Св» говорит о том, что проволока сварочная.

Импортные материалы отмаркированы в соответствии со стандартами AWS.

Применение оцинкованной проволоки

Проволока применяется на метизном производстве. Круглое сечение и высокое качество позволяет изготавливать из нее сетку, гвозди, другие виды метизов, ограждения. Отожженные виды используются для увязки. Оцинкованную проволоку применяют для увязки металлопрокатной продукции, для прокладки линий связи, при создании разных типов ограждений. Ее применяют в строительстве фундаментов для увязки арматуры. Области применения проволоки в хозяйстве огромны. Проволоку используют не только при производстве разных изделий, но и применяют на дачных участках, в загородных домах, при монтаже системы заземления. Сфера применения зависит от типа изделия.

Классификация и маркировка сварочных аппаратов

При приобретении оборудования, многие задаются вопросом о том, какой сваркой лучше варить кузов автомобиля. Для правильного выбора, нужно знать, как классифицируется сварочные аппараты.

Аппарат на переменном токе

Сварочные аппараты, популярны среди автомобилистов, однако их использование имеет ряд недостатков:

  1. Сварные швы имеют низкое качество.
  2. Электрод, в силу громоздкости сварного оборудования, не способен достать до ряда участков, требующих ремонта.
  3. Потребуется время для освоения сварочного аппарата.
  4. Подходит для варки толстого (более 5 мм) железа. На кузове авто зачастую встречается металл толщиной от 3 мм. Они практически сразу насквозь прожигаются аппаратом на переменном токе.

Инвертор

Что касается использования инвертора при ремонте кузова автомобиля, то это оборудование подойдет для:

  1. Получения хорошего качества сварных швов.
  2. Быстрого выполнения ремонтных работ.
  3. Использования устройства в условиях пониженного напряжения сети.

Инвертор имеет и ряд недостатков:

  1. Высокая стоимость оборудования.
  2. Чувствительность пыли.
  3. Толщина свариваемого металла не должна превышать показатель в 3 мм.

Углекислотный полуавтомат

Сварочный полуавтомат для кузовных работ имеет следующие преимущества использования:

  1. Аккуратный сварной шов высокого качества.
  2. Можно выполнять варку металла толщиной от 0,8 до 6 мм.
  3. При использовании аргона возможность восстановления деталей из цветных металлов.
  4. Нет необходимости в поддержании постоянной дуги.
  5. Степень деформированности металла автомобиля ниже, в результате уменьшается расходность материалов.

К недостаткам полуавтомата относят большую массу и габариты – из-за этого, устройство можно использовать только в пределах гаража. Для функционирования прибора необходима только розетка.

Полуавтомат используют при починке элементов из цветных металлов. Чтобы соединить такие детали, применяют технологию газовой сварки. На корпусе устройства расположена маркировка следующего вида:

  • МИГ или MIG. Модель с данной маркировкой предназначена для сваривания деталей из алюминия и прочих цветных металлов.
  • МАГ или MAG. Устройство для сваривания элементов из стали, черных металлов. Соединение выполняется с использованием окисей углерода и активных газов.
  • ТИГ или TIG. Сварка деталей выполняется при помощи вольфрама. Этот элемент устойчив к воздействию высоких температур.
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.