Печи для переплавки алюминиевого лома

Алан-э-Дейл       30.03.2022 г.

Откуда берется шлак?

Производство алюминиевых слитков, столбов для прессования, чушек или готовых изделий, включает операции, которые являются причинами образования шлака. К таким операциям относятся загрузка лома и отходов алюминия, а также различные виды обработки расплава, например, его внутрицеховое перемещение, а также перемешивание, флюсование и легирование расплава.

Алюминиевый шлак представляет собой смесь металлического алюминия и оксидов алюминия. Повышенное количество шлака является проблемой, так как приводит к повышенной потере алюминия, требует его переработки и утилизации. Поэтому снижение алюминиевого шлака является одной из важных задач любого литейного цеха.

124.Методы внедоменной десульфурации чугуна

Получение в дп чистых по сере чугунов
требует больших затрат. При внедоменной
десульфурации создается возможность
для снижения основности доменного
шлака, а следовательно, и улучшений его
свойств, снижение выхода шлака и расхода
кокса. В качестве десульф. используют
в основном соду, карбид кальция, известь,
металлический магний. Для связывания
1 кг Sнеобходимы 0,75кгMg,
1,75кгCaO, 3,31кгNa2CO3
и 2кг СаС2, т.е. при использовании в
качестве десульф. металлического магния
расход реагента наиболее низкий.
Температура плавления магния 651С, кипения
1105С. Испарение магния при вводе его в
чугун обеспечивает хороший контакт
десульф. с металлом, однако требует
применение специальных мер для
предотвращения выбросов металла под
действия давления газа. К преимуществам
магния следует отнести также малое
количество образующегося шлака, легкую
всплываемость (ввиду малого удельного
веса). Кроме того в процессе десульф.
магнием не образуется вредных для
окружающей среды продуктов. Использовать
магний можно в виде слитков и гранул. В
первом случае требуются меры для
предупреждения преждевременного
испарения магния — огнеупорные обмазки
и др. Гранулированный магний, состоящий
из частиц размером 0,5-2 мм и содержащий
90%Mg(остальное соли
щелочноземельных металлов), обладает
хорошей текучестью, легко транспортируется
по пневмопроводу. Гранулированный
магний через специальную фурму вводится
газом-носителем (воздухом) в ковш с
чугуном. При этом обеспечивается глубокая
десульф. чугуна (до 0,003-0,002%S)
при расходе магния 0,7-1,0 кг/т). При
использовании соды наряду с десульф. в
металле снижается содержание газов и
неметаллических включений. Расход 25
кг/т. Степень десульф. такого процесса
может достигать 80-85%. Недостатками
способа является взаимодействие содового
шлака с футеровкой ковша. Наряду с этим
ухудшаются и условия труда. Применение
неплавящихся десульф. приводит к
неудовлетворительному смешиванию их
с чугуном во время его слива. Поэтому
при использовании СаО и СаС2 требуются
специальные мероприятия для улучшения
контакта десульф. и металла (вращающ.
печи, виброковши, мешалки, продувка
ковшей)

Универсальный литейный сплав 380.0

Удобным для переработки является сплав 380.0, которые имеет довольно высокие уровни всех главных легирующих элементов. Он имеет следующий химический состав:

  • 7,5-9,5 % кремния;
  • 1,5 % железа;
  • 3,0-4,0 % меди;
  • 0,5 % марганца;
  • 0,5 % никеля;
  • 0,1 % магния,
  • 0,15 % олова.

Благодаря такой «всеядности» сплава 380.0, он и является основной продукцией многих переработчиков алюминиевого лома. Этот сплав затем можно разбавлять ломом из сплавов серий 1ххх и 1хх.х или первичным алюминием для получения более подходящего сплава.

Например, есть 100 кг переплавленного сплава 380.0 со следующим химическим составом:

  • 8,5 % кремния;
  • 2,0 % железа;
  • 3,5 % меди;
  • 0,5 % марганца;
  • 0,5 % никеля;
  • 0,1 % олова;
  • 3,0 % цинка.

Для разбавления этого сплава добавим 200 кг первичного алюминия:

  • 0,05 % кремния;
  • 0,06 % железа.

Получим 300 кг следующего сплава:

  • 2,87 % кремния;
  • 0,71 % железа;
  • 3,0 % меди;
  • 0,5 % марганца;
  • 1,0 % магния;
  • 0,5 % никеля;
  • 1,0 % цинка;
  • 0,25 % титана.

Получился популярный литейный сплав 332.0 для отливок в автомобильной промышленности.

Необходимым условием такой тактики производства вторичных алюминиевых сплавов является наличие нужного количества первичного алюминия и алюминиевых сплавов 1ххх и 1хх.х. Однако этот метод позволяет перерабатывать литейный алюминиевый лом без трудоемкой сортировки сплавов.

Лом алюминиевых профилей

Среди прессованных алюминиевых профилей могут встречаться сплавы из нескольких различных серий, которые могут быть не совместимыми, например, с самыми популярными сплавами для профилей – сплавами 6060 и 6063:

  • 2014 и 2024 – содержание меди до 5,0 %, марганца – до 1,2 %. Не годятся для приготовления сплавов 6060 и 6063: слишком много меди и марганца. Применяются в самолетостроении. Очень трудно прессуются, поэтому имеют простые формы поперечного сечения с толстыми стенками.
  • Сплавы серии 5ххх: содержание магния до 4,0 % и марганца – до 1,0 %. Повышенное содержание марганца ограничивает применение для приготовления, например, сплавов 6060 и 6063. Чем выше содержание магния, тем  труднее прессуются. Имеют простые формы поперечного сечения.
  • 6060 и 6063 (АД31) – содержание марганца, меди, хрома и цинка не более 0,1 %. Могут иметь сложные формы поперечного сечения, в том числе, с несколькими полостями и тонкими стенками. Массово применяются для изготовления рам окон и дверей, а также фасадных конструкций.
  • 6061 (АД33) – содержание железа до 0,7 % и меди – до 0,40 %. Содержание кремния и магния в 1,5-2 раза выше, чем у сплавов 6060 и 6063. Трудность прессования – средняя, профили имеют простые поперечные сечения.
  • 6082 (АД35) – содержание марганца до 1,0 % ограничивает применение для сплавов 6060 и 6063. Профили имеют простые поперечные сечения.
  • 7005 (1915) – профили из этого сплава применялись раньше для изготовления ограждающих конструкций, например, витражей. До недавнего времени сплав 1915 включался в ГОСТ 22233 в качестве материала для ограждающих конструкций. Содержит до 5,0 % цинка.

Применение вторичного алюминия

В старые добрые времена переработка алюминия была намного проще. Лом собирали хороший – да и лома тогда было мало – и просто переплавляли. Получаемые при этом вторичные сплавы более или менее устраивали заказчиков. Ими разбавляли литейные сплавы при разливке отливок на литейных предприятиях. Проблем с экономией энергии тогда еще не было. С ростом потребления и применения алюминия его переработка стала более сложной. Сейчас заказчики хотят получать готовые вторичные алюминиевые сплавы, которые имеют заданный химический состав, потому что у многих из них оборудование позволяет только плавить готовый сплав и разливать его, а не обрабатывать или легировать его.

Утилизация и переработка

http-equiv=»Content-Type» content=»text/html;charset=UTF-8″>pan itemprop=»image» itemscope itemtype=»https://schema.org/ImageObject»>Как и многие другие отходы, золошлаки можно подвергнуть переработке и получить материалы пригодные для вторичного использования.

В нашей стране эта деятельность практически не развита, однако в действительности она представляет собой довольно выгодный бизнес. В связи с мусорной реформой, принятой в 2019 году, данное направление не будет исключением, и в будущем только будет набирать обороты.

Золошлаковые отходы используются для производства следующих изделий:

  • тяжелый, ячеистый, силикатный бетон;
  • строительные смеси;
  • цементный клинкер;
  • обжиговый глиннозольный керамзит;
  • керамический кирпич;
  • земляное полотно автомобильных дорог;
  • изоляционный материал для полигонов ТБО.

Преимущество использования золошлаков заключается в значительной экономии первичного сырья и ресурсов. Кроме того, конечный продукт обладает улучшенными свойствами. Например, при производстве бетона с применением золошлаков на 15-30% сокращается объем требуемого цемента. Готовый бетон обладает лучшей влагостойкостью, сокращаются теплопотери. Зачастую золошлаки могут полноценно или частично заменять собой песок.

Добавление золошлаков в полотно автомобильных дорог сокращает себестоимость работ и улучшает характеристики грунта.

Полезное видео

Данное видео расскажет о том, как Южная Корея готова поделиться технологией переработки угольной золы.

Данный видео материал ознакомит с оборудованием и техникой для переработки золошлаковых отходов.

Завод по переработке

Золошлаки можно перерабатывать самостоятельно, используя готовое оборудование, предлагаемое некоторыми фирмами. В зависимости от комплектации такой завод обеспечивает производство:

  • кирпича;
  • тротуарной плитки;
  • сухих строительных смесей;
  • товарного бетона и раствора.

Физико-химической основой для технологической линии по переработке золошлаков ТЭС является метод получения новых материалов путем взаимного трения мелкодисперсных химически-активных частиц под высоким давлением, превышающих предел прочности исходного сырья.

Экологическая безопасность производства и продукции обеспечивается технологией активации путем измельчения в мельницах и прессования под давлением 700 кг/см2, при прочности золошлаков менее 400 кг/см2.

Золошлаковые отходы накапливаются в большом количестве. Для правильного хранения требуется соблюдать определенные правила. Помимо этого, такие отходы можно перерабатывать, получая различные продукты для нужд строительной сферы.

( Пока оценок нет )

Этапы переработки

Вторичная переработка металла — сложный процесс, состоящий из нескольких этапов. Каждый из них имеет определенные особенности.

Сортировка

Изначально рабочие должны отсортировать лом, выбрать, что пойдет в переработку, отбросить испорченные отходы (проржавевшие детали). После этого происходит изучение отобранного лома по двум параметрам:

  • химический состав;
  • размеры.

По этим показателям они делятся на 2 группы. Для сортировки крупного лома нужна специализированная техника. Небольшие предприятия обычно применяют ручные инструменты. Крупные компании, занимающиеся переработкой металлов, устанавливают роботизированные линии, которые работают в автоматическом режиме.

Сортировка вторсырья (Фото: Instagram / ekaterinburgpriemloma)

Измельчение

Проводится путем резки металлического лома для получения мелких деталей. При этом применяются электроинструменты, промышленные станки. Чтобы создать из отдельных металлических фрагментов брикеты, применяется гидравлический пресс.

Очистка лома

От этого процесса зависит качество конечного материала. Самый простой способ очистки — дробление. Металлические обломки складываются в бункер, в котором происходит дробление.

Для удаления неметаллических примесей с поверхностей металла проводится сепарация. Чтобы сбить мусор, на поверхности лома под давлением подается струю воздуха.

Неметаллические примеси могут удаляться другим способом. Весь лом ссыпается на конвейер, на который установлены мощные магниты. Он проходит несколько кругов, отдельные участки которых двигаются параллельно полу. Неметаллический мусор ссыпается с конвейера

Переплавка

Прежде чем приступить к переплавке, металлический лом разрезают на одинаковые части. После этого с помощью пресса из них изготавливаются брикеты. Процессы брикетирования, пакетирования, являются необязательными, но при их выполнении упрощается процесс работы с ломом. Брикеты удобнее хранить (они занимают меньше свободного пространства), перевозить, обрабатывать.

Для плавки металла применяется два вида печей:

  1. электрические — высокий КПД, безопасность при применении;
  2. плазменные — дешевле электрических моделей.

Качество вторсырья улучшается путем добавления легирующих добавок. Выбор примесей зависит от преобладающего вида металл. Одни легирующие компоненты могут испортить технические характеристики сплава, другие улучшить.

Карусельная печь Scrap Manager™

Карусельная печь Scrap Manager внешними формами почти напоминает наклонную цилиндрическую, однако вращается вокруг своей центральной оси. Данная печь впервые появилась на рынке в конце 1970 и за истекшее время претерпела многочисленные усовершенствования (рисунок 2).

Рисунок 2 – Наклонные печи карусельного типа Scrap Manager

Карусельная печь Scrap Manager используется для переплавки отбракованных отливок, экструдированного скрапа, скрапа из использованных банок (UBC), а также алюминиевого шлака (дросса). Данный вид лома имеет  относительно низкую плотность по отношению к площади поверхности. Поэтому материал должен расплавляться быстро, во избежание выгорания тонкого слоя материала.

Подходит для расплавки различных сплавов, что подразумевает частую смену металлов в  печи и для переработки всевозможных видов лома/скрапа. Печь может работать на чистом и загрязненном ломе с использованием надлежащего оборудования для  ограничения загрязнения окружающей среды.  Печь применяется в качестве плавильной печи вторичного цикла, а также в качестве первичного агрегата для утилизации собственных отходов. Также применяется для утилизации автомобильных свинцово-щелочных батарей.

Как расплавить алюминий в домашних условиях

Алюминий весьма распространенный металл как в промышленности, так и бытовой сфере. Не редко при поломке какой-либо детали возникает потребность в выплавке замены. Плавка алюминия в домашних условиях привлекательна тем, что возможна при сравнительно невысокой температуре. Чтобы провести операцию своими руками необходимо знать характеристики металла при воздействии температуры и физико-химические свойства.

Использование самодельной печи для плавки

Самым простым способом является укладка нескольких огнеупорных кирпичей в форме очага. Удобно в качестве каркаса использовать металлическую емкость. На боку следует сделать отверстие для присоединения трубки с подачей воздуха. Подойдет подходящая металлическая труба. К ней нужно подключить пылесос, фен или иной прибор, подающий воздух.

В очаг помещается древесный уголь, разводится огонь и подается воздух. Емкость, в которой будет расплавляться алюминий, помещается в печь. По бокам необходимо также обложить уголь. Оптимальным вариантом будет создание крышки, чтобы зря не терять тепло. Можно сделать только проход для дыма.

Применение кухонной плиты

Для штучного плавления не обязательно создавать свою печку. Достичь необходимой температуры можно даже на бытовом газу. При массе заготовок алюминия для плавки сама процедура не займет более 0,5 часа.

Емкость можно взять любую подходящую, например жестяную банку. В ней размещается измельченный и почищенный алюминий. Однако переплавить алюминий, просто поставив банку на огонь не получится, нужная температура не достигается. Для сохранения тепла придумана следующая схема.

Банку с ломом помещают внутрь еще одной, большего размера, на подпорках так, чтобы сохранялся зазор до 10 мм. В большей банке подготавливаются отверстия 30-40 мм для того, чтобы подходило пламя. При этом рассекатель на горелке снимать не надо.

Полученную конструкцию устанавливают над горелкой. Горящее пламя будет проходить во внутрь большей банки и прогревать емкость с металлом. В этом случае большая жестянка будет играть роль своеобразной оболочки, удерживающей тепло. помещается подходящая крышка, но оставляется зазор, чтобы выходили продукты горения. При нагреве интенсивность пламени нужно регулировать.

Использование тигеля и вспомогательного оборудования

Предыдущий способ хорош, но банка больше одного раза не способна выдержать и может прогореть. В этом случае есть риск разлития металла на горелку.

Чтобы несколько раз работать в печи рекомендуется подготовить особую емкость – тигель. Он выполняется из стали. Вполне можно пользоваться отрезком трубы, у которой заварено дно. Неплохое устройство получается если использовать обрезанный огнетушитель или небольшой кислородный баллон с овальным профилем. При этом стоит предусмотреть наличие бокового желоба для сливания расплавленного алюминия.

При этом может потребоваться вспомогательное оборудование, например, пассатижи. Идеальным случаем будет использование боковых зажимов и нижних фиксированных упоров – аналогов промышленных установок. Также потребуется длинная ложка, чтобы снимать шлак.

Открытая методика

Наиболее простой вариант – это перелив расплавленного алюминия в имеющуюся емкость, к примеру, жестяную банку. После того, как металл застынет, слиток изымается. Для облегчения изъятия по еще не остывшей до конца форме необходимо потихоньку простучать.

Если не нужна определенная четкая форма, то можно просто сливать жидкий сплав на негорючую поверхность.

Как сделать печь для плавки металла?

Создание небольшого агрегата, позволяющего расплавить несколько килограмм алюминиевого лома — задача несложная. Для выкладки печи на садовом участке потребуются следующие материалы:

  • красные кирпичи — 20—25 шт.;
  • высокая консервная банка — 1 шт.;
  • гриль-решётка — 1 шт.;
  • сушильный фен — 1 шт.;
  • кусок трубы, по диаметру подходящий к выходному отверстию фена — 1 шт.;
  • моток изоленты;
  • отрезок стальной проволоки длиной 30—50 см;
  • уголь для розжига (количество зависит от того, сколько алюминия нужно расплавить).

Кирпичи будут являться одновременно и корпусом, и огнеупорным покрытием печи, консервная банка выполнит роль тигля. В верхней части банки делаются два отверстия напротив друг друга, и через них продевается проволока. За неё можно будет поднять и вытащить тигель с расплавом из печи. Воздух будет подаваться от включённого в режиме холодного воздуха фена. К выходному отверстию фена необходимо скотчем или изолентой примотать кусок трубы — это и будет воздухопровод.

Такая простая схема печи удобна тем, что инструментов для её создания фактически не требуется, все выполняется руками.

Важно! Не использовать для печи элементы с цинковым покрытием, т. к

при плавке алюминия будут выделяться токсичные пары цинка.

План установки кирпичного колодца

  1. Выкладывается один ряд кирпичей в виде прямоугольного колодца. Внутренние габариты отверстия должны составлять примерно длину и ширину одного кирпича. На одной из сторон два кирпича выкладываются так, чтобы образовать коридор для воздуховода. Ширина коридора равна диаметру трубки для подачи воздуха.
  2. На выложенный ряд устанавливается решётка. Вместо решётки от гриля можно использовать любую металлическую крышку или пластину с отверстиями для подачи воздуха.
  3. На решётку выкладывается второй ряд кирпичей, уже без зазора для воздуховода.

Фото 1. Законченный кирпичный колодец для плавильной печи. Края усилены металлическими полосами, видно отверстие воздуховода.

  1. Создаётся воздуховод. К фену скотчем или изолентой приматывается кусок трубы. Для обеспечения прочности конструкции место соединения оборачивается плотной бумагой, а потом соединяется клейкой лентой. Изолента — более эластичный материал по сравнению со скотчем, поэтому работать с ней удобнее. Также скотчем на фене фиксируется кнопка подачи холодного воздуха. Готовый механизм подводится к нижнему ряду кирпичей.
  2. В печной колодец на решётку насыпается и растапливается уголь для розжига. Включается фен, который активизирует процесс горения.

Совет. Интенсивность подачи воздуха можно регулировать, изменяя режим работы фена, а также расстояние между трубой и окном для воздуховода.

  1. Консервная банка устанавливается на верхний ряд кирпичей за продетую в неё проволоку. Подобно котелку над костром, она висит над решёткой.
  2. После растопки печи и установки тигля третьим рядом кладутся ещё два кирпича так, чтобы из прямоугольного отверстия получить квадратное. Это зафиксирует банку внутри корпуса и быстрее разогреет печное пространство.

После разогрева банки в неё можно загружать лом для переплава. Признаком прогрева банки служит её покраснение.

Важно! Плавить алюминий рекомендуется в подогретом тигле. При загрузке холодного лома в холодную банку больше вероятность того, что ёмкость прогорит, и алюминий вытечет из банки прямо на уголь

Принцип устройства и работы такой печи очень прост и не вызывает трудностей. Однако всегда стоит помнить о технике безопасности:

  • работать в огнеупорных перчатках;
  • избегать попадания воды в расплав;
  • не использовать материалы, содержащие токсичные вещества.

Что такое шлак

Шлак – неметаллический искусственный силикат, который образуется на поверхностях различных металлов при:

  • плавке сырья;
  • обработке промежуточных продуктов;
  • рафинировании жидких сплавов.

Также, в процессе производства, шлаки строительные образуются при восстановлении руды, в ходе извлечения из сырья флюсов.

Если говорить о химическом составе отходов металлургии, то этот материал бывает нескольких видов:

  • Основным (CaO, MgO и FeO). В этом случае в материале содержится до 50% оксида кальция и порядка 10% глинозема.
  • Кислотным (SiO2 и TiO2) с содержанием оксида кальция не более 42% и глинозема до 15%.
  • Нейтральным (Al2O3 и ZnO) в котором присутствует порядка 45% оксида кальция.

Помимо этого, в отходах содержатся частицы кремния, алюминия, магния, марганца, серы и прочих компонентов. В зависимости от их объема шлак получает разные свойства.

Разработка математических моделей оптимизации водного выщелачивания шлака

Целью водного выщелачивания шлака является необходимость максимального извлечения хлористых солей в водный раствор при достаточно высокой концентрации раствора, обеспечивающей экономически целесообразное выпаривание раствора с регенерацией сухих солей для повторного их использования в качестве флюса при плавке алюминия. В связи с этим яри разработке математических моделей оптимизации процесса нами были выбраны два параметра оптимизации: концентрация полученных при выщелачивания водно-солевых растворов С и степень выщелачивания — — .

Из литературы /4, 77, 83/ и опыта гидрометаллургичаених производств известно, что выбранные критерии оптимизации являются функциями нескольких переменных (фанторов) Ґ Ж) \ ж (2.22) где ос о — средняя крупность исходного шлака, см; /-0-/ — исходное соотношение жидкой и твердой фаз (по массе); / j/о /г, — скорость перемешивания гетерогенной системы, об/мин; t — температура выщелачивания, J; Т — продолжительность процесса, мин. С учетом того, что содержание растворимых солей в промышленных шлаках колеблется в довольно узких пределах и, как показали опыты, не оказывает существенного влияния на величины С и , этот фактор при проведении многофакгорного эксперимента нами был стабилизирован и не учитывался.

При проведении многофакторного эксперимента пользовались методом математического планирования. Для получения предварительного представления о факторах, параметрах оптимизации, характере и кривизне поверхности отклика, а также с целью выбора эксивримвнталь ной области факторного пространства нами были проведены однофак-торные эксперименты, при которых изучались парные зависимости

Методика проведения однофактерных и многофакторных опытов по выщелачиванию шлака отражательной плавки Мценского завода вторичных цветных металлов аналогична описанной в предыдущем разделе. При однофакторных экспериментах выщелачиванию подвергали фракции крупности шлака +0,5 -1,0; +1,5 -2,0 и +2,0 -3,0 см, для которых среднее значение сс0 равнялось 0,75; 1,75 ж 2,5 см соответственно. Выщелачивание более крупного шлака не изучалось ввиду неэффективности процесса /70/, выщелачивание более мелкого шлака ( ct0 0,5-1,0 см) нецелесообразно, т.к. процесс мелкого дробления шлака дорог и связан с измельчением металлической его составляющей и повышенными потерями металла при последующей плавка извлеченного из шлака металлического концентрата. Выщелачивание шлака производили водой при отношении/- , = 1,5-3,0. Скорость перемешивания гетерогенной системы при проведении опытов варьировали изменением скорости вращения мешалки от 500 до 950 об/мин. Температура выщелачивания во всех опытах по изучению всех парных зависимостей кроме c c ff ) была стабилизирована на уровне 10. Длительность опытов не превышала 35 минут, т.к. при этом достигались довольно высокие значения параметров оптимизации, и процесс резко замедлялся.

Средние по трем параллельным опытам результаты однофакторвых экспериментов представлены на рис. 2.10-2.13, из которых видно» что парные зависимости C fffij C ffofoC fft lCoL-ffcto) в исследованных пределах параметров близки к линейным. Зависимости с. С sf(t) , как это видно из рис. 2.2 и 2.3, близки к линейным в интервале 10 t 35. Исходя из этой априорной информации можно предположить линейность поверхности отклика в многофакторном эксперименте, а также возможность апроксимации процесса выщелачивания шлака в исследуемой области факторного пространства линейной моделью /88/.

Так как влияние температуры выщелачивания на показатели процесса достаточно глубоко нами было изучено в предыдущем разделе, здесь нами изучалась зависимость параметров оптимизации только от четырех факторов ( /о, ъ , ъ t cto яри стабилизированном значении температуры выщелачивания на уровне 10.

Приняты матрица планирования, соответствующая полному факторному эксперименту первого порядка 24, и линейная модель У — S0 +,Х, 6еХг 4 Хз ё X Уровни и интервалы варьирования факторов представлены в табл. 2.8. Область исследования по фактору l fjo приняли из соображения получения водно-солевых растворов достаточно высокой концентрации, по остальным факторам — на основе априорной информации.

Как сделать форму для отливки

Перед тем, как расплавить алюминий, готовят болванку для отливки. Существует несколько способов заливки жидкого расплава. Чаще используют открытый и закрытый метод. О каждом стоит рассказать подробнее.

Открытая форма

Когда плавят алюминий по открытой методике, после плавления расплав выливают в подготовленную емкость, например, жестяную банку. Алюминиевую отливку вынимают из банки в горячем виде, когда горячий расплав немного схватится сверху. Достаточно несильно постучать по емкости. Если не нужен слиток заданной геометрии, расплавленный металл выливают на любую ровную огнеупорную поверхность, он хорошо держится, не растекается, внешне напоминает ртуть.

Закрытая форма

Сложные по геометрии отливки получают в специально приготовленных формах. Она должна соответствовать параметрам детали, обычно делается разъемной. Для изготовления формы используют деталь-макет, по которому делают отливку. В качестве формующего материала используют кремнезем, он хорошо трамбуется, его несложно найти. Кремнезем заменяют:

  • смесью речного песка и жидкого стекла;
  • смесь песка, цемента, вместо воды добавляют тормозную жидкость;
  • гипс, он удобен для сложных макетов.

Из гипса делают сплошные бесшовные формы, они одноразовые, их после застывания алюминия разбивают. Деталь-макет изготавливают из воска или пенопласта. Его помещают внутрь емкости, используемой для формы, затем заливают пустоты. Получаются ровные детали, не требующие дополнительной обработки. Когда используется гипс, его сушат в течение пары дней. Гипс боится влаги, разбухает. Он склонен к растрескиванию при высыхании. При контакте с парафином или пенопластом гипс сохраняет свою структуру, не образуется рытвин, раковин.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.