Гост 16037-80*: «соединения сварные стальных трубопроводов. основные типы, конструктивные элементы и размеры»

Алан-э-Дейл       08.09.2022 г.

11.5. Измерение твердости

11.5.1. Измерение твердости проводится для
сварных соединений (стыковых, приварки штуцеров) трубопроводов, изготовленных
из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых,
хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

Назначение
методов дефектоскопии сварных соединений трубопроводов

Толщина стенки трубы, мм

Класс стали

Дефекты, выходящие на поверхность

Внутренние дефекты

основные методы

заменяющие
методы

основные методы

заменяющие методы

от 6 до 50

от 2,5 до
26,5

Перлитная

ВО + МПД

ВО + ЦД

РГ

ГГ

Аустенитная

ВО + ЦД

РГ

ГГ

от 65 до 200

от 12 до 49,5

Перлитная

ВО + МПД

ВО + ЦД

УЗК

РГ или ГГ

Аустенитная

ВО + ЦД

РГ

ГГ

от 250 до 500

от 40 до 80

Перлитная

ВО + МПД

ВО + ЦД

УЗК

ГГ

Аустенитная

ВО + ЦД

ГГ

Примечание: ВО — внешний осмотр, УЗК — ультразвуковой контроль, ЦД — цветная
дефектоскопия, РГ — рентгенографический контроль, МПД — магнитопорошковая дефектоскопия,
ГГ — гаммаграфический контроль.

Определяется
твердость основного металла, металла шва и зоны термического влияния на сварных
узлах и сборочных единицах, а также на макрошлифах из контрольных проб.

11.5.2.
Измерению твердости подвергаются:

) 15 % от числа
термообработанных в течение месяца данным нагревательным устройствам однотипных
сварных стыковых соединений труб, деталей трубопроводов и сварных соединений
штуцеров из хромокремнемарганцовистых сталей, но не менее двух;

) 100 % сварных стыковых
соединений труб, деталей трубопроводов и сварных соединений штуцеров из
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и
хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

11.5.3.
Измерение твердости сварных стыковых соединений трубопроводов необходимо
производить на двух участках по окружности и не менее, чем в пяти точках на
каждом участке: по центру шва, в зоне термического влияния на расстоянии 1 — 2
мм в обе стороны от границы сплавления и на основном металле на расстоянии 10 —
20 мм от границы сплавления.

Измерение
твердости допускается производить на одном участке для стыковых соединений
трубопроводов, выполненных автоматической сваркой и прошедших общую термическую
обработку, а также для стыковых соединений труб и деталей трубопроводов с
условным проходом Ду 100 мм и менее, независимо от способа сварки. На сборочных
единицах с наружным диаметром менее 50 мм замеры твердости сварных соединений
допускается не производить. В этом случае замеры твердости производятся на
контрольных сварных соединениях.

Измерение
твердости на сварных соединениях штуцеров производится в одном из доступных
мест. На штуцерах, размеры и конструкция которых не позволяет выполнить данную
операцию, контроль твердости не производится.

11.5.4.
Измерение твердости на контрольных сварных соединениях производится по ГОСТ
6996-66 в
поперечном сечении образца на макрошлифах, замеры твердости производить по
схеме в соответствии с черт. .

11.5.5. При
получении неудовлетворительных результатов должны производиться повторные
измерения твердости на том же сварном соединении на удвоенном количестве
участков.

11.5.6. При
неудовлетворительных результатах повторного испытания сварные соединения
подлежат повторной термической обработке.

11.5.7. При
выявлении несоответствия твердости установленным нормам хотя бы на одном из
сварных соединений, проверяемых в неполном объеме, испытания на твердость должны
быть проведены на всех сварных соединениях, термически обработанных за одну
садку в данном нагревательном устройстве.

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

И РАЗМЕРЫ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

Группа В05 СТАНДАРТ

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Welded joints in steel pipelines.

Main types, design elements and dimensions

ГОСТ 16037—80* *

Взамен

ГОСТ 16037-70

ОКП 0602000000

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 апреля 1980 г. № 1876 дата введения установлена

с 01.07.81

Ограничение срока действия снято по протоколу 5—94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12—94)

1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения трубопроводов из сталей и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами и арматурой.

Стандарт не распространяется на сварные соединения, применяемые для изготовления самих труб из листового или полосового материала.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

ЗП — дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом;

ЗН — дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом;

Р — ручная дуговая сварка;

Ф — дуговая сварка под флюсом;

Г — газовая сварка.

Для конструктивных элементов труб, арматуры и сварных соединений приняты следующие обозначения:

s; 5, — толщины стенок свариваемых деталей;

Ь — зазор между кромками свариваемых деталей после прихватки; е — ширина сварного шва; g — выпуклость сварного шва;

5 — толщина подкладного кольца; а — толщина шва; с — притупление кромки;

В — ширина нахлестки;

/ — длина муфты;

К — катет углового шва;

Кг — катет углового шва со стороны разъема фланца;

DH — наружный диаметр трубы;

/ — фаска фланца.

1, 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Издание официальное Перепечатка воспрещена

* Переиздание (май 1999 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1990 г. (ИУС 3—91)

Издательство стандартов, 1980 ИПК Издательство стандартов, 1999 Переиздание с Изменениями

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Тип соединения

Форма

подготовленных кромок

Характер сварного шва

Форма поперечного сечения

Толщина стенки и минимальный наружный диаметр трубы, мм, для способов сварки

Условное

обозначение

сварного

соединения

подготовленных

кромок

сварного шва

ЗЯ

Ш

Р

Ф

Г

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой

Без скоса кромок

Односторонний

■■

2-5

25

2-3

10

2-5

25

4-6

133

1-3

150

а

Односторонний на съемной подкладке

Цр

■йи

2-4

25

2-3

25

а

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

■р

щ

ц

2-3

25

С!

та

Со скосом одной кромки

Односторонний

■л

3-20

25

3-20

25

а

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

ЧР

2-20

25

2-20

57

сю

Со скосом кромок

Односторонний

ад

3-20

25

3-20

14

3-20

25

ж

14-15»

СП

Односторонний на съемной подкладке

С»р

2-40

25

2-40

10

2-40

25

и»

377

CIS

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

шя

Ф

2-20

25

2-20

10

2-20

25

СВ

ГОСТ 16037-80

Тип соединения

Форма аготовле ных кромок

Характер сварного шва

Форма поперечного сечения

кромок

сварного шва

Толщина стенки и минимальный наружный диаметр трубы, мм, для способов сварки

ЗП

ЗЕ

Р

Ф

Условное

обозначение

сварного

Со скосом кромок

Односторонний с расплавляемой вставкой

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой

С криволинейным скосом кромок

С криволи-

Односторонний

сом кромок с расточкой

Со скосом кромок с ра-

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

Со скосом кромок с раздачей

Односторонний на остающейся конической подкладке

С криволи-

сом кромок с расточкой

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

25

25

4-2

Н

25

Й5

25

14

25

14

25

25

57

14

57

06

СИ

СИ

С50

СИ

14

377

СЯ

и

377

CJJ

3 ГОСТ 16037-SO

1292

Тип соединения

ных кромок

Характер сварного шва

Форма поперечного сечения

кромок

сварного шва

Толщина стенки и минимальный наружный диаметр трубы, мм, для способов сварки

Ш

Ш

Р

Ф

I

Условное

обозначение

сварного

Стыковое соединение секторов

Со скосом кромок

Двусторонний

Односторонний на съемной подкладке

Стыковое соединение фланца с трубой

С двумя не-симметрич-

Двусторонний

мидвухкро-

Нахлесточное соединение промежуточного штуцера или ниппеля с тру-

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.

4.1. На наружной поверхностикаждой детали должна наноситься следующая маркировка: условное обозначениедетали без ее наименования, товарный знак предприятия-изготовителя и номерпартии.

Маркировку следует наноситьяркой несмываемой краской, клеймом или другим способом, обеспечивающим еесохранность в процессе транспортирования и хранения.

Глубина клеймения не должнавыводить толщину стенки за пределы минусового допуска.

(Измененная редакция, Изм. №1).

4.2. Детали наружным диаметромдо 89 мм должны быть увязаны в связки проволокой по ГОСТ3282-74 или упакованы в ящики или решетки.

Способы увязки и упаковки деталейдолжны обеспечивать безопасность при погрузочно-разгрузочных работах иустанавливаться в стандартах предприятий.

4.2.1. Детали наружным диаметромсвыше 89 мм транспортируют без упаковки.

4.3. К каждой партии деталейдолжен быть приложен сертификат. Форма сертификата указана в рекомендуемом приложении.

Проблемы

Основная сложность сварочных работ обусловлена тем, что нержавеющая сталь считается высоколегированной. Компоненты, входящие в его состав, оказывают непосредственное влияние на результат работы. Ведущая роль здесь отводится хрому. В некоторых материалах его процентное соотношение может достигать 30. Тем не менее, от хрома невозможно «отказаться», так как именно он, наряду с никелем, титаном, молибденом и марганцем, придает металлу антикоррозийные свойства. Приходится учитывать ряд особенностей сплава.

  • Нержавеющая сталь обладает высоким коэффициентом температурного расширения. Если сварка ведется без выдержки нужного зазора, особенно при значительной толщине заготовок, могут наблюдаться трещины. Они возникают в процессе остывания, когда металл начинает «стягиваться».
  • Низкая теплопроводность не позволяет быстро распределяться теплу, как в случае сварки низкоуглеродистых сталей. В результате этого наблюдаются локальные зоны высокой температуры, что приводит к проплавлению заготовок насквозь, особенно если их толщина невелика. Причем снижение силы тока никак не влияет на ситуацию.
  • Наблюдается такое явление, как межкристаллическая коррозия. Она вызвана появлением в структуре металла прослоек, содержащих железо и карбид хрома. Прогрессировать коррозия начинает после нагрева детали до 500°C градусов. Чтобы этого избежать, приходится с большой степенью точности настраивать параметры сварки, а сформированный шов необходимо сразу охлаждать. Самый простой способ – охлаждение в воде, однако он приемлем только для аустенитной нержавейки.

Не стоит забывать про еще один фактор, значительно усложняющий сварочный процесс. Высокое электрическое сопротивление и низкая теплопроводность материала приводит к тому, что при использовании хромоникелевых электродов наблюдается сильное нагревание последних. Выходом из данной ситуации является подбор электродов не только по диаметру, но и по длине.

Проверка стыковки труб по ГОСТу

Трубы в трубопроводе должны быть сварены встык, причем если трубы толстостенные, то нужно делать два шва – внутренний и наружный.

Если нужно выполнять поворотную сварку, а это именно то, что следует делать при соединении стыков труб, то лучше отдать предпочтение нижнему положению. Прежде чем начать работу, необходимо проверить трубы и остальные детали, чтобы их категория и другие параметры соответствовали ГОСТу.

Перед началом сварки трубопровода следует ознакомиться с рекомендациями специалистов и посмотреть обучающее видео

Проверке подлежат:

  • Сертификаты и маркировка труб;
  • Поверхность металла: она должна быть ровная, без каких-либо дефектов;
  • Содержание углерода в металле – этот параметр позволяет подобрать оптимальный вид сварки;
  • Параметры размеров деталей: длину, толщину, диаметр, кривизну, овальность.

ГОСТ 16037-80 регулирует параметры кромки труб и деталей. Стыки подготавливаются с помощью механической или термической обработки. Первая проводится труборезом, фаскорезом, торцевателем или шлифмашинкой. Для второй используют газокислородную, воздушно-дуговую или пламенную резку.

Применение

Несмотря на то, что прямое применение каждого узла трубопроводов мы уже рассмотрели, стоит остановиться на общем принципе использования, тем более что у обычных сварных деталей и винтовых фитингов в этом плане есть разница.

Обычные детали используются для прокладки различных, в том числе и магистральных, трубопроводов, по которым может транспортироваться вода, газ и нефтепродукты различных температур под давлением и без. Широкий выбор размеров дает достаточную свободу использования, чего не могут обеспечить фитинги. Их основное применение – это монтаж систем водо- и газопровода в жилом строительстве.

Основные дефекты сварных соединений

Дефекты после сварочных работ возникают при неправильной технологии ведения сварки, ненадлежащей подготовке и проверке материалов и несоответствии стандартам.

ГОСТ 30242-97 классифицирует возможные дефекты при сварке на следующие виды:

  1. Твердые включения. Могут быть из металла, шлака, оксида или флиса.
  2. Трещины. Подразделяются на поперечные, продольные и радиальные. Могут возникать как на сварном шве, так и на самом изделии. Могут быть единичными и множественными. Снизить вероятность возникновения трещин помогает предварительный прогрев заготовок при высоких температурах и медленное остывание металла после сварки.
  3. Полости. Они расположены на сварном шве цепочкой или скоплением. Обычно их образование вызвано выделением газа или усадкой при затвердевании.
  4. Неправильная форма шва. На шве возможно образование подрезов, канавок, прожогов, натеков и наплавов.
  5. Несплавленные и непроваренные участки.

Прочие дефекты – это повреждение металла, брызги и задиры.

Детали трубопроводов и ГОСТ

Основным документом, регламентирующим их технические условия, является ГОСТ 17380-2001.

Всю массу металлоизделий данного типа можно разделить на два класса:

  • приварные,
  • фитинги – изделия, имеющие резьбовое или муфтовое соединение.

Непосредственно вышеуказанный государственный стандарт относится к следующим изделиям. Каждое может быть классифицировано по типу, условиям применения и маркам используемой стали.

Отводы

Назначение: соединение, позволяющее изменить направление хода трубы.

Классификация по типам:

  • 2D,
  • 3D.

Оба типа отводов обеспечивают изгиб на:

  • 45,
  • 60,
  • 90,
  • 180 градусов.

Конструкция, точные размеры и условные обозначения регулируются дополнительными стандартами:

  • для отводов 2D – ГОСТ 30753,
  • для 3D – ГОСТ 17375.

Тройники

Назначение: монтаж ответвлений от крупной магистрали.

Классификация по типам:

  • равнопроходные,
  • переходные.

Конкретные размеры для обоих типов указаны в ГОСТ 17376.

Переходы

Назначение: изменение диаметра трубопровода путем присоединения более узкой трубы.

Классификация по типам:

  • концентрические,
  • эксцентрические.

Производство обоих типов регламентирует ГОСТ 17378.

Заглушки

Назначение: закрытие концевых отверстий.

Классификация по типам:

эллиптические.

Основной стандарт для изделий данного типа – ГОСТ 17379

Фаски под сварку

При соединении толстых трубных заготовок сформированный шов следует делать толще, чем сама деталь. Для формирования соединения с заданными геометрическими параметрами требуется выполнить разделку кромок, сняв фаску. После этого электроду будет обеспечен доступ для качественной проварки шва на всю глубину.

Основными параметрами фаски являются:

  • Зазор b. расстояние меду заготовками, до 2-3 мм.
  • Притупление C. Не скошенная часть кромки. ее оставляют, чтобы снизить вероятность прожога корня шва..
  • Угол скоса β. При двусторонней разделке острый угол принимает значения 15-30 о, при односторонней- до 45о.
  • Угол разделки α. Тупой угол равен двойному значению угла скоса, обеспечивает должный доступ к корню шва для сварочного оборудования.

Параметры фаски.

Если значение притупления невелико или его вовсе нет, то прожог предотвращают такими методами, как:

  • использование подкладок, препятствующих вытеканию расплавленного металла;
  • сварка на флюсовой подушке;
  • предварительное подваривание;
  • выполнение замка.

Технологам следует обращать особое внимание на корректный расчет и соблюдение оптимальных значений параметров разделки. Это позволяет снизить трудоемкость, экономно расходовать материалы и сохранять контроль над себестоимостью

При подготовке стыковых соединений вид фаски зависит от толщины деталей:

  • 3-25мм: одностороння фаска;
  • 26-60мм: двухсторонняя;

Для угловых устанавливаются следующие границы:

  • 3-20мм: одностороння;
  • 21-50 мм: двухстороння.

Исходя из геометрической формы профиля поперечного сечения, выделяют такие типы разделки:

  • обычный скос, профиль представляет собой трапецию,
  • Х-образная, два скоса сделаны навстречу друг другу таким образом, что профиль поперечного сечения двусторонней разделки визуально напоминает очертания буквы Х;
  • U-образная, профиль поперечного сечения криволинейный и напоминает очертания буквы U.

ГОСТ на сварку труб рекомендует применять U-образную разделку при больших толщинах заготовок, с целью снизить площадь сечения шва и, следовательно, снизить расход материалов и повысить скорость работы.

Форму разделки выбирают, руководствуясь толщиной труб:

  • 3-25мм: Х-образная или V–образная;
  • 26-60мм- U–образная;
  • более 60 мм- специальные формы.

Они представляют собой:

  • уступы;
  • сложные криволинейные профили, призванные сохранить доступ электрода к корню шва и понизить площадь поперечного сечения.

Для разделки используются следующие способы:

  1. Газовый резак. Характеризуется низкой точностью и недостаточным качеством поверхности. Требует дополнительной обработки механическими способами.
  2. Мехобработка. Строгальная или фрезерная обработка дает достаточную чистоту и форму поверхности. Долбежная обработка также требует финишной мехобработки.

При разделке кромок труб большого диаметра используются специальные торцовочные аппараты. Во время ремонтных работ на магистралях отопления разделка часто выполняется вручную шлифмашинами.

Текст документа

Межгосударственный
стандарт ГОСТ 16037-80*
«Соединения
сварные стальных трубопроводов.
Основные
типы, конструктивные элементы и
размеры»
(дата введения в действие
установлена постановлением Госстандарта
СССР
от 24 апреля 1980 г. N 1876)

Welded
joints in steel pipelines. Main types, design elementsdimensions

Взамен
ГОСТ
16037-70

Дата
введения 1 июля 1981 г.

1.
Настоящий стандарт распространяется
на сварные соединения трубопроводов
из сталей и устанавливает основные
типы, конструктивные элементы и размеры
сварных соединений труб с трубами и
арматурой.

Стандарт
не распространяется на сварные соединения,
применяемые для изготовления самих
труб из листового или полосового
материала.

Требования
настоящего стандарта являются
обязательными.

2. В
стандарте приняты следующие обозначения
способов сварки:

ЗП
— дуговая сварка в защитном газе плавящимся
электродом;

ЗН
— дуговая сварка в защитном газе
неплавящимся электродом;

Р —
ручная дуговая сварка;

Ф —
дуговая сварка под флюсом;

Г —
газовая сварка.

Для
конструктивных элементов труб, арматуры
и сварных соединений приняты следующие
обозначения:

s;
s_1 — толщины стенок свариваемых деталей;

b —
зазор между кромками свариваемых деталей
после прихватки;

е —
ширина сварного шва;

g —
выпуклость сварного шва;

дельта
— толщина подкладного кольца;

а —
толщина шва;

с —
притупление кромки;

В —
ширина нахлестки;

l —
длина муфты;

К —
катет углового шва;

K_1
— катет углового шва со стороны разъема
фланца;

D_н
— наружный диаметр трубы;

f —
фаска фланца.

1,
2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

«Таблица

«Таблица
1» (продолжение 1)

«Таблица
1» (продолжение 2)

«Таблица
1» (продолжение 3)

«Таблица
1» (продолжение 4)

«Таблица
1» (продолжение 5)

«Таблица

«Таблица

«Таблица

«Таблица

«Таблица

«Таблица

«Таблица

«Таблица

«Таблица
10»

«Таблица
11»

«Таблица
12»

«Таблица
13»

«Таблица
14»

«Таблица
15»

«Таблица
16»

«Таблица
17»

«Таблица
18»

«Таблица
19»

«Таблица
20»

«Таблица
21»

«Таблица
22»

«Таблица
23»

«Таблица
24»

«Таблица
25»

«Таблица
26»

«Таблица
27»

«Таблица
28»

«Таблица
29»

«Таблица
30»

«Таблица
31»

«Таблица
32»

«Таблица
33»

Для
угловых швов в таблицах приведен
расчетный катет.

5.
При изготовлении тройников и крестовин
из труб должны применяться типы сварных
соединений, установленные для отростков
с трубами, а при сварке тройников,
крестовин и переходов с трубами или
фланцами — соответственно типы сварных
соединений труб с трубами или труб с
фланцами.

Таблица
34

мм

───────────────────────────────────┬─────────────────────────────────────

Толщина
тонкой детали │ Разность толщин
деталей

───────────────────────────────────┼─────────────────────────────────────

До
3 │ 1

Св.
3 до 7 │ 2

Св.
3 до 10 │ 3

Св.10
│ 4

«Чертеж

«Чертеж

«Чертеж

7.
Шероховатость обрабатываемых под сварку
поверхностей — Rz не более 80 мкм по ГОСТ
2789-73.

8.
Остающиеся подкладки и муфты должны
изготовляться из стали той же марки, из
которой изготовлены трубы.

Для
труб из углеродистой стали допускается
изготовлять остающиеся подкладки и
муфты из сталей марок 10 и 20 по ГОСТ
1050-88.

9.
Зазор между остающейся подкладкой и
трубой для сварных соединений,
контролируемых радиографическим
методом, должен быть не более 0,2 мм, а
для соединений, не контролируемых
радиографированием, — не более 0,5 мм.

Местные
зазоры для указанных соединений
допускаются до 0,5 мм и 1,0 мм соответственно.

10.
Зазор между расплавляемой вставкой и
торцевой или внутренней поверхностью
трубы должен быть не более 0,5 мм.

11.
В сварных соединениях отростков с
трубами допускается присоединение
отростков под углом до 45° к оси трубы.

12.
В соединениях У18 и У19 размеры е и g в
сечении А-А должны устанавливаться при
проектировании, при этом размер е должен
перекрывать утонение стенки трубы,
образуемое при вырезке отверстия, на
величину до 3 мм, а размер а должен быть
не менее минимальной толщины стенки
свариваемых деталей.

13.
Швы с привалочной стороны фланцев
допускается заменять развальцовкой
конца трубы.

14.
Предельные отклонения катета углового
шва К, К_1 от номинального в случаях, не
оговоренных в таблицах, должны
соответствовать:

+2
мм — при К <= 5 мм;

+3
мм — при 5 < К <= 12 мм;

+5
мм — при К > 12 мм.

15.
Допускается выпуклость углового шва
до 2 мм при сварке в нижнем положении и
до 3 мм при сварке в других пространственных
положениях. Вогнутость углового шва до
30% величины катета, но не более 3 мм.

(Измененная
редакция, Изм. N 1).

16.
Для сварных соединений труб с толщиной
стенки более 4 мм допускается сварка
корня шва способом, отличным от основного
способа сварки.

Подготовительные работы

Сваривать детали из нержавеющей стали можно как обычным инвертором, так и с помощью аргонно-дугового сварочного аппарата. Какой бы способ сварки ни выбрал мастер, в любом случае необходимо провести подготовительные работы.

  • Первым делом заготовки следует очистить от пыли и грязи. Посторонние частицы на поверхности металла становятся причиной некачественного и неровного шва.
  • Если работа ведется с заготовками, имеющими относительно небольшую толщину (до 1,5 мм), то кромки прижимаются друг к другу вплотную. Для этого рекомендуется воспользоваться струбцинами.
  • При толщине металла более 4 мм приходится разделывать кромки. Обычно их обтачивают напильником или шлифовальной машиной под углом 45° градусов. Такая своеобразная канавка позволяет добиться проваривания по всей толщине. Чем больше толщина заготовки, тем больший угол следует создать на кромках.
  • Если тонкие листы нержавейки скрепляются плотно, то массивные заготовки требуют зазора между кромками. Имеющимися приспособлениями выставляется зазор в 2 мм. Он должен оставаться постоянным в течение всего процесса.
  • Когда толщина металла превышает 7 мм, требуется его предварительный прогрев.

11.8. Металлографические исследования

11.8.1.
Металлографические исследования проводятся на темплетах из контрольных образцов
с целью выявления недопустимых внутренних дефектов и структур сварного
соединения.

Для
стыковых соединений темплеты вырезаются из контрольных образцов,
предназначенных для механических испытаний, а для партии не более пятидесяти
однотипных сварных соединений штуцеров, выполненных в срок не более трёх
месяцев, должна свариваться специальная контрольная проба.

11.8.2.
Однотипными сварными соединениями штуцеров считаются соединения из сочетаний
сталей одних и тех же марок и выполненных по единому технологическому процессу.

11.8.3. Для
изготовления контрольной пробы на партию однотипных сварных соединений штуцеров
должны выбираться труба и штуцер с максимальным соотношением диаметра штуцера к
диаметру трубы для данной партии. При этом торцы трубы в контрольной пробе
должны выступать относительно штуцера не менее чем на 50 мм с каждой стороны.

11.8.4. В
образцы для металлографических исследований должны входить все участки сварного
соединения: металл шва, зоны термического влияния в обе стороны от линий
сплавления и прилегающие к ним участки основного металла, не подвергавшиеся при
сварке нагреву, вызывающему изменения в его структуре и свойствах.

В
темплет должны входить участки шва, выполненные всеми способами сварки.

Образцы
для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и
более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от
линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь
контролируемого сечения не менее, чем 25´25
мм.

11.8.5. При
получении неудовлетворительных результатов проводятся повторные
металлографические исследования на двух темплетах, вырезанных из того же
контрольного соединения.

11.8.6. При
получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний проводятся
исследования на двух темплетах, вырезанных из одного однотипного
производственного сварного соединения.

При
неудовлетворительных результатах исследования хотя бы на одном темплете из
производственного сварного соединения общий результат испытания сварных
соединений считается неудовлетворительным.

Если
результаты металлографических исследований на контрольной пробе не
удовлетворяют по величине выпуклости или вогнутости корня шва, то для
последующих металлографических исследований вырезается производственное сварное
соединение, имеющее худшие показатели в корневой части шва по результатам
ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля.

11.8.7. Если
при металлографических исследованиях на темплетах обнаружены недопустимые
дефекты, не выявленные просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, то
указанными методами контролируются все соединения, проверенные тем же
оператором в течение двух последних месяцев. При этом контроль должен
выполняться более квалифицированным дефектоскопистом, результаты контроля
которого считаются окончательными.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.