Ооо «евротеплострой»

Алан-э-Дейл       04.05.2022 г.

КРАТКАЯ ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ

1910г.– благодаря работам техника Уленского рудника Тихонова Гавриила Гаврииловича впервые стало известно о выходе молибденовых руд.1932г.- молодой геолог Веля Даниловна Томашпольская отметила в отчёте кварцевую жилу с молибденитом на правом берегу речки Сора.1949г.- постановлением Правительства СССР положено начало строительства Сорского молибденового комбината, мощностью 340 тыс. т. руды в год.1952г.- пуск обогатительной фабрики.1955г.- выход на проектную мощность.1957г.- комбинат становится одним из лидером во Всесоюзном соревновании.1959г.- внедрена коллективно-селективная схема обогащения руды с получением молибденового и медного концентратов.1966г.- комбинат награждён орденом Трудового Красного Знамени.1975г.- сдан пусковой комплекс на 500 тыс. тонн. Общая мощность фабрики достигает 5,5 млн. тонн руды в год.1983г.- на ТЭЦ введены в эксплуатацию два котла БКЗ 75/39.1985г.- введено в эксплуатацию новое дробильное отделение ДО-2.1987г.- сдан в эксплуатацию профилакторий для ремонта автосамосвалов БелАЗов,введена дополнительная мощность по переработке 3 млн. тонн руды,принято решение Совета Министров СССР о расширении мощности фабрики до 12 млн. тонн руды в год.1997г.- внедрена технология предварительного обогащения бедных руд комбинат входит в компанию «Союзметаллресурс».2000г.- на обогатительной фабрике введена дополнительная мощность по дроблению 500 тыс. тонн руды.2004г.- приобретённые новые автосамосвалы БелАЗ грузоподъёмностью 55 т. позволили увеличить объём добычи горной массы и сократить отстаивание по вскрышным работам,в этом году комбинат отметил своё 55-летие со дня образования.2005г.- начато строительство ферромолибденового завода проектной мощность 4500 тонн готовой продукции в год.2006г.- в январе сдана в эксплуатацию первая очередь ферромолибденового завода, в феврале из ООО «Сорский ГОК» выделено отдельное предприятие ООО «Сорский ФМЗ», в августе приобретены и освоены автосамосвалы БелАЗ грузоподъёмностью 130 тонн, в октябре увеличено извлечение меди в концентрат, в ноябре сдача в эксплуатацию второй очереди СФМЗ.

«Работать здесь всегда было интересно…»

Исполнительный директор Сорского ГОКа Николай Сеначин  работает на предприятии (с перерывами) с 1972 года. Ему есть что вспомнить и с чем сравнить сегодняшний день комбината. «Самое главное, что нам удалось сделать в нынешних условиях — сохранить рыночные перспективы и рентабельность производства при сегодняшних ценах на продукцию, — рассказывает Николай Алексеевич. — Да, еще не так давно, полтора-два года назад мы, образно говоря, жили хорошо — ценовая конъюнктура была крайне благоприятной. Но в прошлом году цена на ферромолибден упала в четыре раза!  Тем не менее, свое место на рынке мы сохранили.  Работать здесь мне всегда было интересно.

— Каковы производственные показатели предприятия в 2009 году, не пришлось ли сокращать объемы добычи и переработки руды?

— Нет, наоборот — по сравнению с прошлым годом мы наращиваем выпуск продукции. За первое полугодие произведено 2064 тонны ферромолибдена, 3323 тонны молибденового концентрата, 4092 тонны медного концентрата. То есть рост выпуска, последовательно — ферромолибдена на 10,2 процента,  концентратов — на 12,1 и 2,9 процента соответственно.

— Как вам удается поддерживать рентабельность производства в 2009 году?

— Конечно, кризис сказывается, но преодолеть его последствия мы смогли, благодаря программе снижения производственных затрат. Например, провели оптимизацию перевозок, сократили расстояние транспортировки руды и повысили эффективность грузооборота. Это уже немало, ведь в добыче руды 40 процентов затрат — транспортные.  

Оснастили восемь БЕЛАЗов электронной системой контроля параметров движения, что позволяет снизить эксплуатационные расходы. Серьезную экономию получили наши авторемонтники — сейчас они самостоятельно освоили ремонт и восстановление двигателей и других агрегатов большегрузных самосвалов. Например, пустили стенд по ремонту и регулировке форсунок двигателей БЕЛАЗов, а ведь раньше покупка  и замена этих деталей влетали нам «в копеечку». Немалую экономию дает совершенствование технологии обогащения и сбережение материалов — начиная от сернистого натрия и до компонентов взрывчатых веществ. 

— Сорский производственный комплекс имеет важнейшее социально-экономическое значение для всей Хакасии и тем более для города Сорск. Как обстоят дела на предприятии с выплатами заработной платы и налогов?

— Несмотря ни на какие трудности, мы выдаем заработную плату нашим сотрудникам согласно Трудовому кодексу — вовремя, два раза в месяц. Налоги тоже отчисляем вовремя. Коллектив и рабочие места мы сохранили, людей не увольняем. Понимаем, в какой обстановке мы живем и работаем — ведь ГОК и ФМЗ в Сорске — градообразующие предприятия, город живет, а не выживает, пока работают ГОК и ФМЗ.

Мы продолжаем реализацию программ охраны труда и окружающей среды. Честно скажу, все руководство предприятия знает, что наш главный капитал — люди, работающие на руднике и в цехах. На комбинате и заводе трудятся целыми династиями, у нас более 200 человек, чей стаж на предприятии — по 30 и более лет.        

Живем не одним днем

Сегодня ни одно производство не может считаться успешным и современным в том случае, если выпуск продукции сопровождается значительными выбросами вредных веществ в атмосферу и водную среду. Поэтому вопрос для Алены Бутенко, начальника отдела охраны окружающей среды, был готов заранее — насколько эффективны меры экологической безопасности, применяемые на предприятии?

— Загрязнять сегодня — себе дороже, к тому же мы все живем здесь, в Сорске, и не собираемся отравлять сами себе жизнь.  Например, при строительстве ферромолибденового завода были смонтированы системы газоочистки — отходящие от печей газы очищаются от пыли на 90 процентов в циклонах, а от концентрации  SO2 — в скрубберах. Система водоснабжения у нас замкнутая, то есть никакая загрязненная вода обратно в реки не попадает. Мы не выбрасываем в сколько-нибудь заметных количествах вредные, токсичные вещества в окружающую среду.   Посмотрите сами — в пруде-накопителе у нас расплодились утки. А на старые отвалы, заросшие молодым сосновым лесом, мы все ходим за грибами. Как вы думаете, при постоянном контроле за состоянием воды, атмосферы и почвы, стали бы сами собирать там грибы, будь они хоть чуть-чуть вредными?

СМР объединяет группу компаний, занимающихся разведкой, добычей, обогащением и металлургической переработкой полезных ископаемых, производством ферромолибдена. Группа является крупнейшим в России производителем молибдена и одним из ведущих поставщиков ферромолибдена на мировой рынок, удовлетворяя около 4% мировых потребностей в этом продукте. Доля группы в поставках молибдена на европейский рынок составляет 5,5%.

Основные активы группы по производству молибдена включают в себя ООО «Сорский ферромолибденовый завод», ООО «Сорский ГОК»,  ООО «Жирекенский ферромолибденовый завод», ОАО «Жирекенский ГОК».        

Молибден — почти драгоценность

Согласно местной легенде, много веков назад на освещенный круг племени Хоорай пролился дождь со звезд. Его капли застыли блестящими звездочками на камнях. Эти камни потом ученые назовут —  минерал молибденит. Именно его добывают на руднике открытых работ комбината. Добывают, честно сказать, неимоверным трудом.

Плановое содержание металлов в руде Сорского ГОКа  — 0,042% молибдена и 0,033% меди. Для сравнения — в обычной железной руде содержание собственно полезного металла, железа — 30-40%, в медной — обычно от 1 до 3%. А здесь в каждой добытой на руднике тонне — всего несколько килограммов полезного металла, который еще нужно из этой руды извлечь. Технологические приемы и оборудование, применяемые для этого, больше подходят для получения драгоценных металлов. Природа позаботилась о том, чтобы получить молибденовый концентрат было крайне трудно.

Главный горняк Сорского ГОКа Иван Царенко показал мне,  что из себя представляет эта руда. Куски прочной скальной породы — такой же твердой, как гранит, только различных оттенков. Сейчас карьер рудника имеет размеры 2 600 на 1 500 метров и уходит вглубь горы на 300 метров, геологические условия для добычи руды очень сложные, особенно при вскрытии новых горизонтов на дне карьера, когда ни на минуту нельзя прекращать откачку воды. Взорванную руду (8,5 млн тонн в год) огромные самосвалы везут на дробильное отделение. О том, с какими породами приходится работать, говорит такой факт — горловина дробилки, в которую летят куски руды, сделана из толстой марганцовистой стали (фактически это сверхпрочная броня). Так вот — сталь выдерживает максимум полгода — истирается.  

Что же заставляет людей взрывать, дробить, истирать в тонкий порошок этот неуступчивый камень?  Зачем он нужен, этот молибден? Прежде всего, ферромолибден — одна из самых ценных легирующих добавок, применяемых в черной металлургии. Без молибдена не получишь многие марки сверхпрочных, жаропрочных и износостойких сталей, применяемых при изготовлении реактивных двигателей, рельсов для железных дорог, металлорежущих инструментов, высокопрочных труб. Ценнейшее свойство сталей с добавками молибдена — трубы из такого материала имеют повышенную прочность сварных стыков. Поэтому в перспективе, с увеличением добычи нефти и газа на морском шельфе и в полярных широтах, спрос на такие трубы со стороны нефтяников будет только расти. А еще соединения молибдена — это сырье для производства специальных красок и химреактивов, чистый молибденит — смазка для подшипников. 

Особенность сорской молибденовой руды — крайне малое количество вредных примесей, благодаря чему местный концентрат, а теперь и ферромолибден — своего рода качественный эталон в черной металлургии. Поэтому спрос со стороны металлургов на продукцию Сорского ГОКа и ФМЗ остается, несмотря на кризис.  

ОБОГАТИТЕЛЬНАЯ ФАБРИКА

Годовой объём переработки 7,6 млн. тонн руды. Обогатительная фабрика- это высокоорганизованное производство, где основные технологические процессы автоматизированы и постоянно идёт совершенствование технологий. В этом цехе используется коллективно-селективная схема обогащения руды, которая позволяет получать два концентрата — молибденовый и медный. Технология обогащения руды включает: четырехстадийное дробление конусными дробилками, мокрое одностадийное измельчение шаровыми мельницами объёмом 82 кубических метра, флотация в машинах объёмом 16 кубических метра, обезвоживание, сушка. Готовая продукция упаковывается для транспортировки по технологии BigBag. Контроль качества осуществляют специалисты ОТК, химической и исследовательской лабораторий.

ПРОЕКТЫ НА БУДУЩЕЕ

Сегодня комбинат и завод успешно реализуют социальные проекты: городу Сорску передано одно из зданий комбината для создания социально – культурного центра. На его ремонт и обустройство Сорским комбинатом выделена значительная сумма денег. Для городской больницы Сорска закуплено лечебное и диагностическое оборудование, действует лечебно – оздоровительный профилакторий комбината. Оказывается помощь ветеранским и общественным организациям. За счёт средств Сорского ГОКа отремонтирована православная церковь города, разработан проект строительства нового храма. Успешно реализует Сорский комбинат и образовательные программы. Более 60 человек – работников предприятия и их детей – обучаются в Сибирском государственном индустриальном университете по горно – металлургическим специальностям. Предприятие на практике проводит идеи, заложенные в государственной программе поддержки образования в России. Большинство нынешних студентов после окончания учёбы вернутся на комбинат и завод для продолжения производственной деятельности.

Данные взяты из брошюры изданной к 60-й годовщине строительства комбината и свабодно распространённой среди работников предприятия.

Сорский экскурс в историю

Только специалистам-археологам и историкам известно, что Хакасия, предгорья Саян и Кузнецкого Алатау — древнейший район развития металлургии на территории России. Еще несколько тысяч лет назад племена так называемой афанасьевской культуры научились добывать и обрабатывать медь.  В то время как металлы были знакомы только самым развитым мировым цивилизациям, в здешних горах работали древние рудознатцы, появлялись первые плавильные печи. Между прочим, по данным археологов — это середина III тысячелетия до нашей эры, то есть металлургия в Хакасии на несколько веков старше самых первых египетских пирамид!

Да и в более поздние времена в окрестностях нынешнего Сорска люди добывали руды и плавили металлы. К сожалению, это не самая исследованная часть отечественной истории — мы не можем точно сказать, кто и когда оставил здесь старые, заросшие  шурфы и отвалы — может быть, это были горные мастера древнехакасского государства, а может быть, первые рудокопы из русских переселенцев в XVIII веке. Сегодняшняя история Сорска начинается с 1910 года,  когда горный техник Уленского рудника Гавриил Тихонов в ходе изысканий нашел месторождение молибденовых руд. Однако детальное открытие Сорского молибдена связано уже с 1932 годом — тогда молодой геолог Веля Томашпольская описала кварцевую жилу с молибденитом на правом берегу речки Сора. Строительство рудника, горно-обогатительного комбината и рабочего поселка началось в 1949 году, а уже в 1953-м Сорский ГОК стал давать стране молибденовый концентрат. Темпы ввода мощностей и по тем временам высокие, но промышленности были нужны легированные стали, и сил и ресурсов для строительства ГОКа не жалели.  Вплоть до 90-х годов прошлого века комбинат и появившийся на месте рабочего поселка город Сорск планомерно росли и развивались — всего на ГОКе было 12 очередей расширения производственных мощностей. И каждый раз внедрялась новая, более современная техника, улучшалась технология добычи и переработки руды. Производственные показатели комбината  в 1980-е годы впечатляют — они не уступали объемам добычи руды и получения концентрата на самых масштабных предприятиях молибденовой отрасли мира. Увы, как рассказал Николай Сеначин, за плановыми показателями, миллионами тонн руды и тысячами тонн концентрата в то время не видели такой «сущей мелочи», как рентабельность работы. «План любой ценой», а во сколько стране обходилась продукция ГОКа — считалось второстепенным.

С началом рыночных реформ это не могло не сказаться.  Экономические показатели предприятия в середине 90-х годов были плачевны — в 1996-1997 годах началась процедура банкротства комбината. Все меньше добывали руды, ставилась на консервацию техника. Это было не лучшее время в истории Сорска…

В 1997 году комбинат вошел в состав компании «Союзметаллресурс». Вскоре новый менеджмент смог стабилизировать обстановку — ГОК вновь начал стабильно работать и развиваться. Более того, тогда же на комбинате внедрили принципиально новое техническое решение — технологию предварительного обогащения бедных руд. Однако в 2000 году резко изменилась макроэкономи­ческая ситуация — спрос и цена на молибденовый концентрат на мировом рынке упали. Сменилось руководство предприятия и головной компании, для сохранения комбината пришлось пойти на ряд вынужденных мер — в частности, ввести режим жесткой экономии ресурсов и материалов. Но для повышения рентабельности производства новые собственники решили изменить глубину переработки продукции — предложить рынку не концентрат, а готовый продукт — ферромолибден. Строительство ферромолибденового завода было начато еще в начале 1990-х, но «глубоко заморожено», и через 10 лет проект пришлось, по сути, начинать заново. В 2005 году дали старт строительству ФМЗ, а уже в январе 2006 года запустили первую очередь и в том же году — вторую. Сейчас в состав Сорского ФМЗ входит цех по производству ферромолибдена — его проектная мощность по переработке концентрата составляет 7 500 тонн в год.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.