Гост 4784-97 алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. марки (с изменениями n 1, 2, 3, с поправками)

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Виды и свойства алюминиевых сплавов

Алюминиево-магниевые сплавы

Эти пластичные сплавы обладают хорошей свариваемостью, коррозийной стойкостью и высоким уровнем усталостной прочности.

В алюминиево-магниевых сплавах содержится до 6% магния. Чем выше его содержание, тем прочнее сплав. Повышение концентрации магния на каждый процент увеличивает предел прочности примерно на 30 МПа, а предел текучести — примерно на 20 МПа. При подобных условиях уменьшается относительное удлинение, но незначительно, оставаясь в пределах 30–35%. Однако при содержании магния свыше 6% механическая структура сплава в нагартованном состоянии приобретает нестабильных характер, ухудшается коррозийная стойкость.

Для улучшения прочности в сплавы добавляют хром, марганец, титан, кремний или ванадий. Примеси меди и железа, напротив, негативно влияют на сплавы этого вида — снижают свариваемость и коррозионную стойкость.

Алюминиево-марганцевые сплавы

Это прочные и пластичные сплавы, которые обладают высоким уровнем коррозионной стойкости и хорошей свариваемостью.

Для получения мелкозернистой структуры сплавы этого вида легируют титаном, а для сохранения стабильности в нагартованном состоянии добавляют марганец. Основные примеси в сплавах вида Al-Mn — железо и кремний.

Сплавы алюминий-медь-кремний

Сплавы этого вида также называют алькусинами. Из-за высоких технических свойств их используют во втулочных подшипниках, а также при изготовлении блоков цилиндров. Обладают высокой твердостью поверхности, поэтому плохо прирабатываются.

Алюминиево-медные сплавы

Механические свойства сплавов этого вида в термоупрочненном состоянии порой превышают даже механические свойства некоторых низкоуглеродистых сталей. Их главный недостаток — невысокая коррозионная стойкость, потому эти сплавы обрабатывают поверхностными защитными покрытиями.

Алюминиево-медные сплавы легируют марганцем, кремнием, железом и магнием. Последний оказывает наибольшее влияние на свойства сплава: легирование магнием значительно повышает предел текучести и прочности. Добавление железа и никеля в сплав повышает его жаропрочность, кремния — способность к искусственному старению.

Алюминий-кремниевые сплавы

Сплавы этого вида иначе называют силуминами. Некоторые из них модифицируют добавками натрия или лития: наличие буквально 0,05% лития или 0,1% натрия увеличивает содержание кремния в эвтектическом сплаве с 12% до 14%. Сплавы применяются для декоративного литья, изготовления корпусов механизмов и элементов бытовых приборов, поскольку обладают хорошими литейными свойствами.

Сплавы алюминий-цинк-магний

Прочные и хорошо обрабатываемые. Типичный пример высокопрочного сплава этого вида — В95. Подобная прочность объясняется высокой растворимостью цинка и магния при температуре плавления до 70% и до 17,4% соответственно. При охлаждении растворимость элементов заметно снижается.

Основной недостаток этих сплавов — низкую коррозионную стойкость во время механического напряжения — исправляет легирование медью.

Авиаль

Авиаль — группа сплавов системы алюминий-магний-кремний с незначительными добавлениями иных элементов (Mn, Cr, Cu). Название образовано от сокращения словосочетания «авиационный алюминий».

Применять авиаль стали после открытия Д. Хансоном и М. Гейлером эффекта искусственного состаривания и термического упрочнения этой группы сплавов за счет выделения Mg2Si.

Эти сплавы отличаются высокой пластичностью и удовлетворительной коррозионной стойкостью. Из авиаля изготавливают кованые и штампованные детали сложной формы. Например, лонжероны лопастей винтов вертолетов. Для повышения коррозионной стойкости содержание меди иногда снижают до 0,1%.

Также сплав активно используют для замены нержавеющей стали в корпусах мобильных телефонов.

Описание

Принцип действия адгезиметров основан на преобразовании усилия отслаивания (отрыва) защитного покрытия в аналоговый электрический сигнал и далее в цифровую форму с последующей цифровой обработкой на однокристальной ЭВМ с выдачей результата измерений (минимальное, максимальное, среднеинтегральное значения) на буквенно-цифровое табло и выходной разъем интерфейса (в некоторых модификациях адгезиметра). В качестве первичного измерительного преобразователя используется тензометрический датчик.

Адгезиметры выполнены в корпусе из диэлектрического материала. В верхней части корпуса имеется дугообразная ручка удержания прибора и приложения усилия отрыва, в нижней части — крюк для захвата образцов, сзади — батарейный отсек. Модификации с литерой М имеют анатомический корпус и крюк для захвата образцов на обратной стороне. Для снятия показаний на лицевой панели расположено буквенно-цифровое табло и кнопки управления.

Модификации адгезиметров отличаются предельными значениями диапазона измерений адгезии и конструкцией. Модификации без литеры М имеют четырёхразрядное буквенноцифровое табло, модификации с литерой М имеют пятиразрядное буквенно-цифровое табло, что обеспечивает отображение информации с более высокой разрешающей способностью. Адгезиметры всех модификаций могут иметь исполнение с USB интерфейсом для выдачи результатов измерений на компьютер с последующей обработкой, при таком исполнении в название прибора через пробел добавляется литера U.

Литейные алюминиевые сплавы

Технологии получения деталей и заготовок путем литья применяются на протяжении многих лет. Они хороши тем, что позволяют получать самые различные формы, которые могут иметь сложные поверхности. Сплавы на основе алюминия могут переходить в текучее состояние при более низких температурах, чем другие металлы. Именно поэтому процесс изготовления различных деталей существенно упрощается.

Среди других особенностей материала данной группы отметим:

  1. После формирования устойчивой кристаллической решетки полученную поверхность достаточно легко подвергать механической обработке.
  2. Получаемые заготовки рассматриваемым методом также хорошо поддаются обработке методом давления.

Литейные алюминиевые сплавы получили весьма широкое применение в различных отраслях промышленности, особенно тех, в которых нужно получать сложные корпусные детали. За счет литья по форме существенно упрощается дальнейшая механическая обработка.

Литейные алюминиевые сплавы

Основные требования, предъявляемые к литейным алюминиевым сплавом – сочетание хороших литейных свойств и оптимальных физико-механических качеств. Данную группу можно разделить на:

  1. Конструкционные герметичные. Этот тип материала характеризуется высокими литейными качествами, а также удовлетворительной коррозионной стойкостью и механической обрабатываемостью. Как правило, получаемые заготовки и изделия в дальнейшем не подвергаются термической обработке для повышения эксплуатационных качеств. Для изготовления средних и крупных деталей, которые зачастую представлены корпусами, достаточно часто проводится легирование состава.
  2. Высокопрочные и жаропрочные. Довольно часто подобный состав дополнительно легируется титаном, за счет чего обеспечиваются высокие эксплуатационные качества. Жаропрочность выдерживается в пределах 350 градусов Цельсия. Для упрочнения состава проводится закалка на протяжении достаточно длительного периода. Довольно часто подобный сплав применяется при получении крупногабаритных заготовок самого различного предназначения.
  3. Коррозионностойкие составы характеризуются тем, что обладают высокой коррозионной стойкостью при эксплуатации в самых различных агрессивных средах. Структура хорошо подается обработке методом резания и сваривания. Однако стоит учитывать относительно невысокие литейные свойства.

Последняя разновидность алюминиевых сплавов достаточно часто применяется при изготовлении деталей, которые будут эксплуатироваться при воздействии морской воды.

Производство и рынок

Основная статья: Алюминиевая промышленность

 Производство алюминия в миллионах тонн

Достоверных сведений о получении алюминия до XIX века нет. Встречающееся иногда со ссылкой на «Естественную историю» Плиния утверждение, что алюминий был известен при императоре Тиберии, основано на неверном толковании источника.

В 1825 году датский физик Ганс Христиан Эрстед получил несколько миллиграммов металлического алюминия, а в 1827 году Фридрих Вёлер смог выделить крупинки алюминия, которые, однако, на воздухе немедленно покрывались тончайшей плёнкой оксида алюминия.

До конца XIX века алюминий в промышленных масштабах не производился.

Только в 1854 году Анри Сент-Клер Девиль (его исследования финансировал Наполеон III, рассчитывая, что алюминий пригодится его армии) изобрёл первый способ промышленного производства алюминия, основанный на вытеснении алюминия металлическим натрием из двойного хлорида натрия и алюминия NaCl·AlCl3. В 1855 году был получен первый слиток металла массой 6—8 кг. За 36 лет применения, с 1855 по 1890 год, способом Сент-Клер Девиля было получено 200 тонн металлического алюминия. В 1856 году он же получил алюминий электролизом расплава хлорида натрия-алюминия.

В 1885 году был построен завод по производству алюминия в немецком городе Гмелингеме, работающий по технологии, предложенной Николаем Бекетовым. Технология Бекетова мало чем отличалась от способа Девиля, но была проще и заключалась во взаимодействии между криолитом (Na3AlF6) и магнием. За пять лет на этом заводе было получено около 58 т алюминия — более четверти всего мирового производства металла химическим путём в период с 1854 по 1890 год.

Метод, изобретённый почти одновременно Чарльзом Холлом в США и Полем Эру во Франции (1886 год) и основанный на получении алюминия электролизом глинозёма, растворённого в расплавленном криолите, положил начало современному способу производства алюминия. С тех пор, в связи с улучшением электротехники, производство алюминия совершенствовалось. Заметный вклад в развитие производства глинозёма внесли русские учёные К. И. Байер, Д. А. Пеняков, А. Н. Кузнецов, Е. И. Жуковский, А. А. Яковкин и др.

Первый алюминиевый завод в России был построен в 1932 году в городе Волхов. Металлургическая промышленность СССР в 1939 году производила 47,7 тыс. тонн алюминия, ещё 2,2 тыс. тонн импортировалось.

Вторая мировая война значительно стимулировала производство алюминия. Так, в 1939 году общемировое его производство, без учёта СССР, составляло 620 тыс. т, но уже к 1943 году выросло до 1,9 млн т.

К 1956 году в мире производилось 3,4 млн т первичного алюминия, в 1965 году — 5,4 млн т, в 1980 году — 16,1 млн т, в 1990 году — 18 млн т.

В 2007 году в мире было произведено 38 млн т первичного алюминия, а в 2008 — 39,7 млн т. Лидерами производства являлись:

  1. КНР (в 2007 году произвёл 12,60 млн т, а в 2008 — 13,50 млн т)
  2. Россия (3,96/4,20)
  3. Канада (3,09/3,10)
  4. США (2,55/2,64)
  5. Австралия (1,96/1,96)
  6. Бразилия (1,66/1,66)
  7. Индия (1,22/1,30)
  8. Норвегия (1,30/1,10)
  9. ОАЭ (0,89/0,92)
  10. Бахрейн (0,87/0,87)
  11. ЮАР (0,90/0,85)
  12. Исландия (0,40/0,79)
  13. Германия (0,55/0,59)
  14. Венесуэла (0,61/0,55)
  15. Мозамбик (0,56/0,55)
  16. Таджикистан (0,42/0,42)

В 2016 году было произведено 59 млн тонн алюминия

См. также: Список стран по выплавке алюминия

На мировом рынке запас составляет 2,224 млн т., а среднесуточное производство — 128,6 тыс. т. (2013.7).

В России монополистом по производству алюминия является компания «Российский алюминий», на которую приходится около 13 % мирового рынка алюминия и 16 % глинозёма.

Мировые запасы бокситов практически безграничны, то есть несоизмеримы с динамикой спроса. Существующие мощности могут производить до 44,3 млн т первичного алюминия в год. Следует также учитывать, что в будущем некоторые из применений алюминия могут быть переориентированы на использование, например, композитных материалов.

Цены на алюминий (на торгах международных сырьевых бирж) с 2007 по 2015 годы составляли в среднем 1253—3291 долларов США за тонну.

Сварочная проволока ER4047

Технические данные

  1. Марка по AWS A5.10: ER4047
  2. Марка по ГОСТ 7871: нет, близкий аналог АК10
  3. Проволока на кассетах, диаметр в мм: 1.2 по 7 кг
  4. Прутки длиной 1 м, диаметр в мм: 2.0, 2.4, 3.2
  5. Для сварки деформируемых сплавов системы Al-Mg-Si или 6000 серии АД31, АД33, АВ, 6061, 6063, литейных сплавов системы Al-Si-Cu ( типа АК5М2 )
Химический состав проволоки ER4047
Марка Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Be Al Другие,каждой Другие,умма
Максимально допустимая концентрация примесных элементов выделена курсивом
ER4047 по AWS 11.0-13.0 0.80 0.3 0.15 0.1 0.20 0.0003 остальное 0.05 0.15
АК10 по ГОСТ 7.0-10.0 0.6 0.1   0.1 0.2 остальное 0.1 1.1

Применение

Сварочная проволока ER4047(AlSi12) применяется для наплавки, исправления дефектов литья и сварки силумина АК12, литейных сплавов с высоким содержанием кремния.  Проволоку   ER4047 применяют для сварки сплавов 6000-й группы (АВ, АД31, АД33) при суммарном содержанием легирующих элементов  не более 2%, а также литейных Al-Si-Cu (типа АК5М2) сплавов с другими алюминиевыми сплавами.  Повышенное содержание кремния в проволоке улучшает коррозионную стойкость шва, чем при сварке  менее легированной проволокой. Высокое содержание кремния обеспечивает высокую текучесть металла при сварке, расплав хорошо смачивает  кромки свариваемого изделия.

Применение нелегированого алюминия

Марки рафинированного алюминия

Рафинированным алюминием называют алюминий с чистотой от 99,99 % до 99,9999 %. За рубежом чистоту такого алюминия часто обозначают “4N to 6N” – по количеству девяток (Nine). Его получают специальными методами из первичного алюминия. Марки рафинированного алюминия находят применение в следующих областях:

  • Фольга для электролитических конденсаторов (марка 1199)
  • Производство полупроводников
  • Плит для производства плоских дисплеев
  • Распайка выводов в электронной промышленности
  • Производство тонких пленок
  • Производство высокочистого оксида алюминия и высокочистых порошков
  • Электронные накопители (диски памяти)
  • Для изделий с зеркальной поверхностью и ювелирных изделий
  • Производство сверхчистых алюминиевых сплавов для аэрокосмической промышленности

Марки алюминия технической чистоты

  • Электрические проводники: проволока, витые прводники, шины, полосы трансформаторов (марки 1350)
  • Литографические плиты (марка 1100)
  • Упаковка: фольга из алюминия марки (марки 1100, 1145, 1050, 1235)
  • Прессованные трубы для пищевой, химической и пивоваренной промышленности (марки 1050, 1060)
  • Теплообменники (марки 1050, 1070, 1145)
  • Системы пассивной сейсмической защиты. Низкий предел текучести и высокая пластичность применяются для эффективного рассеивания сейсмической энергии при землетрясениях (марка 1050А)
  • Алюминиевые бутылки (марки 1050А и 1070А)

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки и штамповки по ОСТ 1 90073-85. Режим Т2: Закалка + Искусственное старение (в сечении вид заготовки, направление вырезки образцов)
≤150 420-500 460-540 ≥4 ≥120
150-200 420-500 460-540 ≥3.5 ≥120
≤200 430-520 480-570 ≥6 ≥120
≤150 430-510 470-550 ≥5 ≥120
150-200 430-510 470-550 ≥4 ≥120
≤150 440-530 490-580 ≥7 ≥120
150-200 430-520 480-570 ≥7 ≥120
Поковки и штамповки по ОСТ 1 90073-85. Режим Т3: Закалка + Искусственное старение (в сечении вид заготовки, направление вырезки образцов)
≤150 360-460 420-520 ≥5 ≥110
150-200 360-460 420-520 ≥4 ≥110
≤200 370-470 430-520 ≥7 ≥110
≤150 370-470 430-530 ≥6 ≥110
150-200 370-470 430-530 ≥5 ≥110
≤200 380-480 440-530 ≥8 ≥110
Поковки силовых деталей изделий авиационной техники по ТУ 1-802-451-2007. Закалка с 465-475 °С (выдержка 50-120 мин, в зависимости от толщины) в воду температурой 25-45 °С (выдержка в закалочной ванне не менее 15 мин) + Старение (Режим Т2Н): 1 ступень старение при 105-115 °С (выдержка 10-12 ч), нагрев с температуры 1 ступени до 2 ступени со скоростью 10-15 °С/ч + 2 ступень старение при 165-175 °С (выдержка 6-10 ч) (в состоянии поставки указано направление вырезки образцов)
≤90 410-480 460-530 ≥2.5 ≥120
90-150 390-470 440-520 ≥2 ≥120
≤90 420-500 460-540 ≥4 ≥120
90-150 400-490 450-530 ≥4 ≥120
≤90 430-520 480-570 ≥6 ≥120
90-150 410-510 460-560 ≥6 ≥120
Поковки силовых деталей изделий авиационной техники по ТУ 1-802-451-2007. Закалка с 465-475 °С (выдержка 50-120 мин, в зависимости от толщины) в воду температурой 25-45 °С (выдержка в закалочной ванне не менее 15 мин) + Старение (Режим Т3Н): 1 ступень старение при 105-115 °С (выдержка 6-10 ч), нагрев с температуры 1 ступени до 2 ступени со скоростью 10-15 °С/ч + 2 ступень старение при 175-185 °С (выдержка 5-10 ч) (в состоянии поставки указано направление вырезки образцов)
≤90 350-440 410-590 ≥3 ≥110
90-150 320-420 400-480 ≥2.5 ≥110
≤90 360-460 420-520 ≥5 ≥110
90-150 320-430 410-520 ≥4 ≥110
≤90 370-470 430-520 ≥7 ≥110
90-150 330-440 410-520 ≥7 ≥110

Программное обеспечение

Встроенное программное обеспечение (ПО Adhesim) обеспечивает чтение данных первичного измерительного преобразователя, обработку, хранение, отображение результатов измерений на встроенном средстве отображения информации, ввод команд пользователя через встроенное средство ввода команд, передачу информации в реальном времени через интерфейс USB на ПК, позволяет инициировать выполнение измерительного цикла, определяет минимальное, максимальное и среднее значение адгезии. Прямой доступ к ПО Adhesim отсутствует. Внешнее программное обеспечение (ПО Адгезиметр или DMAViewer в зависимости от модификации) считывает данные с памяти адгезиметра в порт USB персонального компьютера и обеспечивает обработку данных в графическом формате.

Идентификационные признаки ПО приведены в таблице 1.

Идентификационное данные (признаки)

Значение

АМЦ2-ХХ

АМШМ-XX

Встроенное программное обеспечение

Идентификационное наименование ПО

Adhesim

Adhesim

Номер версии (идентификационный номер ПО)

v1.1 и выше

v1.0 и выше

Цифровой идентификатор ПО

Внешнее программное обеспечение

Идентификационное наименование ПО

Адгезиметр

DMAViewer

Номер версии (идентификационный номер ПО)

v11.02.12 и выше

v26.09.14 и выше

Цифровой идентификатор ПО

Конструкция адгезиметров исключает возможность несанкционированного влияния на ПО СИ и первичную измерительную информацию.

Защита ПО от непреднамеренных и преднамеренных изменений соответствует уровню «Высокий» в соответствии с ГОСТ Р 50.2.077-2014.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % Твёрдость по Бринеллю, МПа
Листовой прокат плакированный по ОСТ 1 90246-77 с термообработкой по режиму Т2 (образцы поперечные к направлению прокатки)
0.5-1.9 380-461 450-530 ≥8
1.9-4.5 380-461 460-540 ≥8
4.5-6 400-481 480-560 ≥8
6-10.5 390-471 470-550 ≥8
Листовой прокат плакированный по ОСТ 1 90246-77 с термообработкой по режиму Т3 (образцы поперечные к направлению прокатки)
0.5-1.9 345-420 430-500 ≥8
1.9-4.5 355-430 440-510 ≥8
4.5-10.5 375-450 450-520 ≥8
Листовой прокат по ОСТ 1 90246-77 с термообработкой по режиму Т2 (образцы поперечные к направлению прокатки)
1-3 420-500 490-570 ≥8
3-6 420-501 500-580 ≥8
6-10.5 420-501 490-570 ≥8
Листовой прокат по ОСТ 1 90246-77 с термообработкой по режиму Т3 (образцы поперечные к направлению прокатки)
0.5-1 375-450 450-520 ≥7
1-6 380-460 460-530 ≥8
6-10.5 390-470 470-540 ≥7
Панели прессованные с оребрением по ОСТ 1 92041-90 в состоянии поставки
420-510 490-570 ≥8
Поковки и штамповки по ОСТ 1 90073-85. Режим Т2: Закалка + искусственное старение
≤75 400-480 460-540 ≥4 ≥120
100-125 370-450 440-520 ≥3 ≥120
75-100 390-470 460-540 ≥3 ≥120
≤75 410-490 480-570 6-7 ≥120
100-125 390-470 450-540 ≥6 ≥120
75-100 400-480 470-560 ≥6 ≥120
≤75 410-490 470-550 4-5 ≥120
75-100 410-490 460-540 ≥4 ≥120
≤75 430-520 490-580 6-7 ≥120
75-100 420-510 480-570 6-7 ≥120
Поковки и штамповки по ОСТ 1 90073-85. Режим Т3: Закалка + искусственное старение
≤75 370-450 440-520 4-5 ≥110
100-125 340-430 410-490 3-4
125-150 340-430 400-480 ≥3
75-100 360-450 430-510 3-4
≤75 380-470 450-540 ≥7 ≥110
100-125 360-450 420-510 ≥7
125-150 360-450 410-500 ≥7
75-100 370-460 440-530 ≥7
≤75 370-450 440-520 ≥5 ≥110
75-100 360-450 430-510 3-4.5
≤75 380-470 450-540 7-8 ≥110
75-100 370-460 440-530 7-8
Поковки и штамповки сечением до 150 мм по ОСТ 1 90073-85. Режим Т1: Закалка + искусственное старение (указано направление образцов)
≥440 ≥3 ≥125
≥410 ≥490 5-6 ≥125
≥450 ≥4 ≥125
≥430 ≥510 ≥6 ≥125
Профили прессованные по ОСТ 1 90113-86 нормальной прочности с площадью сечения до 200 см2 и диаметром описанной окружности до 350 мм. (образец поперечный, в сечении указано направление образца). Закалка + искусственное старение
≥470 ≥3
≥450 ≥490 ≥4
Профили прессованные по ОСТ 1 90113-86 нормальной прочности с площадью сечения до 200 см2 и диаметром описанной окружности до 350 мм. (образец продольный, в сечении указана толщина полки). Закалка + искусственное старение по смягчающему режиму Т2
≤75 450-530 510-590 ≥7
75-125 420-530 490-590 ≥7
Профили прессованные по ОСТ 1 90113-86 нормальной прочности с площадью сечения до 200 см2 и диаметром описанной окружности до 350 мм. (образец продольный, в сечении указана толщина полки). Закалка + искусственное старение по смягчающему режиму Т3
≤5 390-460 460-530 ≥7
40-75 400-470 470-540 ≥8
5-40 420-490 480-550 ≥8
75-125 390-460 460-530 ≥7
Профильный прокат по ОСТ 1 90125-83 с термообработкой по режиму Т2 (образцы продольные к направлению прокатки)
≤5 450-530 510-590 ≥7
5-80 450-530 510-590 ≥7
Профильный прокат по ОСТ 1 90125-83 с термообработкой по режиму Т3 (образцы продольные к направлению прокатки)
≤5 390-460 460-530 ≥7
40-75 400-470 470-540 ≥8
5-40 420-490 480-550 ≥8
75-112 390-460 460-530 ≥7
Толстолистовой прокат (плиты) по ОСТ 1 90125-83 из сплавов В95оч и плакированного В95очА с термообработкой по режиму Т2 (образцы поперечные к направлению прокатки)
11-50 420-500 490-560 ≥7
50-60 380-460 470-540 ≥6
60-85 365-440 460-530 ≥6
Толстолистовой прокат (плиты) по ОСТ 1 90125-83 из сплавов В95оч и плакированного В95очА с термообработкой по режиму Т3 (образцы поперечные к направлению прокатки)
11-50 400-480 470-540 ≥7
50-60 365-440 450-520 ≥6
60-85 345-420 440-510 ≥6

Описание

Сплав 1933 применяется: для изготовления самых ответственных, силовых конструкций авиалайнеров (деталей силового набора, фитингов и шпангоутов). Благодаря высокой технологичности сплава 1933 при литье, обработке давлением и термической обработке в серийном производстве изготовляют кованые и прессованные полуфабрикаты в широком диапазоне размеров — массой до 2000 кг и толщиной до 400 мм; силовых деталей изделий авиационной техники.
Сплав 1933 в состояниях Т2 и Т3 широко применен в современных самолетах Ан-148, SSJ в виде крупногабаритных поковок, штамповок и прессованных полос для массивных элементов внутреннего силового каркаса.

Примечание

Высокопрочный ковочный сплав.
Разработаны режимы малодеформационной закалки в полимерные среды и трехступенчатого старения Т123 крупногабаритных штамповок из сплава 1933, обеспечивающие улучшенный комплекс прочностных и ресурсных характеристик в сочетании с пониженным в 1,5−3 раза уровнем закалочных напряжений, что позволяет значительно уменьшить поводки и коробление деталей при механической обработке, снизить массу конструкции на 10−15% и продлить эксплуатационный ресурс конструкции в 1,5 раза.
Квоты преимущества сплава 1933 в состояниях Т122 и Т123 перед серийными отечественными (1933-Т2) и зарубежными сплавами составляют: по прочностным характеристикам — 6−12%, по вязкости разрушения — 15−50%, по малоцикловой усталости — 35−80%.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.