Разливка стали

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Усовершенствования

С начала 2000-х годов наблюдается тенденция к созданию блюмовых МНЛЗ с уменьшением толщины до 180—240 мм. При этом более активно используется электромагнитное перемешивание жидкой сердцевины, «мягкое обжатие», что в совокупности приводит к уменьшению осевой ликвации и пористости. Так, например, в 2006 г. введена в эксплуатацию пятиручьевая МНЛЗ для получения круглой заготовки диаметром 150, 340, 360, 400 мм на Таганрогском металлургическом заводе. Каждый ручей оборудован установкой электромагнитного перемешивания в кристаллизаторе.

Также наблюдается тенденция к созданию комбинированных МНЛЗ, которые позволяют разливать различные сечения блюмов, а также круглых заготовок. Примером такого подхода может служить четырёхручьевая радиальная МНЛЗ—1 Нижнетагильского металлургического комбината, введенная в эксплуатацию в 1995 г. На этой машине разливается круглая заготовка диаметром 430 мм или блюм сечением 300×360 мм.

Для сортовых МНЛЗ (квадрат 100—160 мм) резко повысилась скорость и на сортовых машинах. Этому предшествовала разработка ряда новых технических и технологических решений и, прежде всего, модернизация конструкции кристаллизатора и обеспечение возможности разливки металла длинными сериями. В результате удельная производительность одного ручья возросла примерно в 3—3,5 раза и составила порядка 200-тыс. т в год при скорости разливки 4,5—6,6 м/мин. Наиболее часто для сортовой заготовки применяются 4—6 ручьевые МНЛЗ, что позволяет им работать по совмещенной модульной схеме: сталеплавильный агрегат — агрегат ковш-печь — МНЛЗ.

Инновационные решения по интенсификации электросталеплавильной плавки (менее 60 мин.) и применение агрегатов ковш-печь обусловили в начале 90-х годов XX века целесообразность создания мини-заводов с использованием многоручьевых высокопроизводительных МНЛЗ. Годовое производство такого модуля может достигать 1,0—1,2 млн т стали в год. При этом существенную роль для обеспечения непрерывной разливки длинными сериями играет время разливки заготовок различных сечений.

Кристаллизатор МНЛЗ работает как теплообменник, задача которого состоит в быстром отводе тепла от стали, проходящей через него. К краю кристаллизатора корка отливки начинает утолщаться, при этом изнашивая поверхность кристаллизатора. Кроме того, диффузия меди из кристаллизатора приводит к появлению брака — трещин на поверхности отливок. Во многих случаях износ медной стенки кристаллизатора и захват меди отливкой могут быть предотвращены с помощью нанесения защитных покрытий на нижнюю часть кристаллизатора.
В конце XX века для защиты активно применялись хромовые и никелевые покрытия. Во многих странах они превалируют и сейчас. Никель может наноситься различными способами и толщинами, обладает близким к меди коэффициентом теплопередачи.

В начале XXI века началось активное внедрение технологий газотермического напыления для защиты плит кристаллизаторов МНЛЗ с помощью керамических, металлокерамических покрытий, покрытий из сплавов. Эти покрытия позволяют обеспечить ещё лучшую защиту поверхностей кристаллизатора. Разработаны методы высокоскоростного газопламенного напыления покрытий, которые позволяют нанести металлокерамические материалы с превосходными противоэрозионными характеристиками и хорошей теплопередачей. Газотермические покрытия имеет смысл наносить на всю рабочую поверхность кристаллизатора. Из-за меньшего коэффициента теплопроводности металлокерамических покрытий становится возможным уменьшить и более точно контролировать скорость охлаждения мениска. Такой тип охлаждения часто называют «мягким», и он позволяет обеспечить более равномерное формирование слитка и более равномерный профиль температуры, что позитивно влияет на производительность кристаллизатора и качество литья[источник не указан 853 дня].

4.1. Разливка сверху

Разливка
сверху является наиболее простым и
производительным способом получения
стальных слитков, так как она требует
наименьшего количества оборудования
и производственных площадей, а также
сравнительно небольших затрат рабочей
силы.

Слитки,
полученные при такой разливке, поступают
в нагревательные колодцы с высокой
температурой. Строение их по расположению
усадочной раковины и усадочной рыхлости
несколько лучше, чем слитков, отлитых
сифоном.

Разливку
стали сверху производят либо непосредственно
из сталеразливочного ковша, либо через
промежуточный ковш.

Разливка
непосредственно из сталеразливочного
ковша проще, однако для нее необходимы
высокие скорости наполнения изложницы.

При
разливке стали через один стакан,
скорость наполнения изложницы достигает
наибольшей величины и равна скорости
освобождения ковша от металла. В
современных высокопроизводительных
сталеплавильных цехах для своевременной
разливки всей выплавляемой стали, металл
из одного ковша емкостью 200–300 т разливают
в течение не более 1 ч, т. е. со скоростью
3,5–5,5 т/мин.

Применение
промежуточного ковша со стопорными
механизмами (рис. 88) позволяет регулировать
скорость наполнения изложниц и уменьшать
общую продолжительность разливки
установкой нескольких стаканов. В цехах,
где сталь разливают из большого ковша
через два стакана, следует иметь
промежуточные ковши с четырьмя или
более стаканами.

рис.
88.
схема
разливки стали через промежуточный
ковш: 1 – сталеразливочный ковш; 2 –
промежуточный ковш; 3 – изложницы

Наиболее
существенными недостатками разливки
сверху являются:

– сильное
разбрызгивание металла в начале разливки
в результате удара струи о дно изложницы,
которое приводит к грубым порокам
поверхности слитка;

– большие
скорости наполнения изложницы, из-за
которых часто не получаются слитки
требуемого качества;

– невозможность
отливки большого числа мелких слитков
из-за ограниченного времени службы
стопора и недостаточного количества
подъемов и опусканий его.

Вакансии и уровень зарплаты сливщиков-разливщиков

Высокий спрос на специалистов подобного рода можно объяснить также тем, что они имеют достаточно скромную заработную плату, которая варьируется в районе 17 000 рублей. При этом величина оклада специалиста с большим стажем и опытом может достигать 30 000 рублей. При этом предприятия часто выплачивают специалистам квартальные премии и предоставляют другие социальные льготы. Например, медицинскую страховку.

Следует отметить и такой момент: на территории России существуют крупные холдинги, которые предлагают высококвалифицированным сливщикам-разливщикам заработные платы от 40 000 до 70 000 рублей. Но поскольку у них почти нет кадровой текучки, то и необходимость в подобных специалистах возникает крайне редко.

Погружные стаканы для разливки слябов на МНЛЗ

А.Н.Смирнов, А.П.Верзилов

Важнейшим функциональным элементом, обеспечивающим стабильность процессов движения металла в кристаллизаторе МНЛЗ, является погружной стакан. Осуществляя технологический перелив жидкого металла на участке «промежуточный ковш — кристаллизатор», он выполняет функции защиты металла от вторичного окисления, подвода расплава под уровень в кристаллизатор, способствуя рациональной организации движения конвективных потоков в жидкой ванне, а также предотвращения загрязнения стали включениями шлакообразующей смеси расположенной на мениске …

Непрерывная разливка стали (Рис. 9м)

Рис. 9М Непрерывная разливка стали

1- разливочный
ковш; 2- промежуточное разливочное
устройство; 3- водоохлаждаемый медный
кристаллизатор; 4 –жидкая фаза слитка;
5- тянущие ролики; 6- охлаждающие
форсунки; 7- кантователь; 8-
кислородно-ацетиленовый резак.

а — машина
вертикального типа; б — машина радиального
типа; в — машина горизонтального типа

Способ заключается в том, что жидкая
сталь непосредственно из ковша 1 ( рис.
9М, а) и через промежуточное разливочное
устройство 2 непрерывно заливается в
водоохлаждаемую форму, называемую
кристаллизатором 3. Перед началом
разливки в кристаллизатор вводится
специальное устройство с замковым
захватом («затравка») как дно для
первых порций металла. После затвердевания
металла у стенок кристаллизатора
затравка при помощи тянущих механизмов
вытягивается из кристаллизатора,
увлекая за собой формирующийся слиток.
Поступление жидкого металла продолжается
и слиток непрерывно наращивается. В
кристаллизаторе затвердевают лишь
поверхностные слои металла, образуя
твердую оболочку слитка, имеющего
жидкую фазу 4 по центральной оси.
Поэтому за кристаллизатором расположена
зона вторичного охлаждения, называемая
также второй зоной кристаллизации. В
этой зоне поверхностное охлаждение
осуществляется с помощью охлаждающих
форсунок 6. Слиток протягивается
тянущими роликами 5 и поступает в зону
резки, где разрезается кислородно –
ацетиленовым резаком 8 на заготовки
мерной длины и с помощью кантователя
7 подается на рольганг прокатного
стана.

Основным условием получения
качественного слитка является
синхронизация скорости протяжки со
скоростью кристаллизации для
предотвращения разрыва слитка,
находящегося в твердо-жидком состоянии
и обладающего малой прочностью.

При непрерывном литье различают
машины вертикального (рис. 9М, а),
радиального (рис. 9М, б) и горизонтального
(рис. 9, в) типа .

В машинах вертикального типа (рис.
9М, а) формирование слитка и его резка
производится на вертикальном участке.
Высота таких машин превышает 40 м.
Поэтому их размещение требует сооружения
башен или колодцев. Стремление уменьшить
высоту машин непрерывного питья
привело к созданию машин радиального
типа (рис. 9М,б). В этих машинах
кристаллизатор и зона вторичного
охлаждения расположены по дуге
определенного радиуса (обычно радиус
равен 30-40 толщинам слитка). В конце
радиального участка слиток проходит
через тянущие ролики и выводится в
горизонтальное положение, в котором
производится его резка. Высота таких
машин, как правило, не превышает 12 м.
Следующим достижением в развитии
машин непрерывной разливки стали
явилось создание машин горизонтального
типа (рис. 9М, в). Такие машины имеют
высоту не более 8 м. Они могут быть
установлены не только на металлургических
предприятиях, но и на машиностроительных
предприятиях (совмещение производств).

Преимущества способа.

По сравнению с разливкой
в изложницы резко уменьшаются потери
металла на обрезку (удаление дефектного
объема слитка. Кроме того, благодаря
непрерывности литья и кристаллизации
металла, достигается полная равномерность
структуры слитка по всей его длине.

Недостатки способа.

Необходимость синхронизации
скорости протяжки слитка со скоростью
его кристаллизации.При низкой
скорости протяжкиснижается
производительность процесса, а также
возможно преждевременное затвердевание
расплавленного металла в промежуточном
разливочном устройстве. При высокой
– возможен разрыв слитка, находящегося
в твердожидком состоянии (на уровне
охлаждающих форсунок) и, как следствие,
обладающего низкой прочностью

Технология производства стали в электрических печах — Непрерывная разливка стали

Article Index
Технология производства стали в электрических печах
Кислородно-конвертерный процесс
Электрометаллургия стали
Производство стали в дуговых печах
Производство стали в индукционных печах
Специальные виды электрометаллургии
Производство ферросплавов в электрических печах
Разливка стали в изложницы
Непрерывная разливка стали
Основные тенденции развития процессов и машин неперерывной разливки стали
Структура и качество литой стали
Строение слитка кипящей стали
Способы внепечной обработки стали
Охрана труда в сталеплавильном производстве
Некоторые правила техники безопасности на участках цехов
All Pages

Page 9 of 15

Непрерывная разливка стали

Метод непрерывного литья заготовок является одним из важнейших и перспективных достижений современной металлургии.

Рис. 3.2. Машины непрерывного литья заготовок:

а –
вертикальные; б – вертикальные с изгибом заготовок; в – радиальные; 1 – разливочный ковш; 2 –
промежуточный ковш; 3 – кристаллизатор; 4 – зона вторичного охлаждения; 5 –тянущая клеть; 6 – устройства для резки заготовок; 7 – затравка; 8 – рольганг; 9 – устройство для изгиба заготовки; 10 – устройство для охлаждения; 11 – отводящий
рольганг

В настоящее время этот метод широко применяют в конвертерных, мартеновских и электросталеплавильных цехах, а также на заводах цветной металлургии. Дальнейшее, распространение этого метода предусмотрено перспективными планами развития отечественной металлургии. В последние годы примерно 1/4 всей выплавляемой стали (30-35 млн. т) разливают на МНЛЗ. Достоинствами этого метода являются высокая степень автоматизации и механизации процесса, уменьшение продолжительности и упрощение металлургического цикла, увеличение выхода годного, улучшение качества металла, а также повышение производительности и облегчение условий труда в разливочных отделениях.

Сущность метода заключается в том, что жидкую сталь из ковша через промежуточное разливочное устройство непрерывно подают в водоохлаждаемую изложницу без дна – кристаллизатор, из нижней части которого вытягивается затвердевающий слиток. Перед началом разливки в кристаллизатор снизу вводят так называемую затравку, которая является дном кристаллизатора; затравка соединена с вытягивающим устройством. Образующийся в кристаллизаторе слиток вытягивают из кристаллизатора при помощи валков с нажимным устройством.. При выходе из кристаллизатора слиток поступает в зону вторичного охлаждения (первичное охлаждение в кристаллизаторе), в которой его поверхность интенсивно охлаждается водой при помощи форсунок, вплоть до полного затвердевания. Затвердевший слиток далее проходит зону резки, в которой его без остановки движения разрезают на заготовки мерной длины при помощи газорезки или летучих гидравлических ножниц. Для обеспечения устойчивого процесса, устранения возможности разрыва и зависания затвердевшей корочки на стенках кристаллизатора ему сообщают возвратно-поступательное движение. Кроме того, на стенки кристаллизатора подают смазку (парафин, рапсовое масло).

Для предотвращения окисления металла в верхней части кристаллизатора создают защитную атмосферу (природный газ, пропан, аргон). Шаг качания кристаллизатора вверх и вниз колеблется в пределах от 10 до 40 мм, а частота – от 10 до 100 циклов в минуту.

В настоящее время наибольшее распространение получили МНЛЗ криволинейного (радиального) типа, используются также МНЛЗ вертикального типа, МНЛЗ с изгибом слитка и в последнее время на заводах как черной, так и цветной металлургии используют МНЛЗ горизонтального типа. МНЛЗ криволинейного типа имеет сравнительно небольшую высоту (10-12 м), в то время как МНЛЗ вертикального типа – до 35-40 м, что вызывает значительные трудности в их строительстве и эксплуатации. МНЛЗ позволяет одновременно отливать от одного до восьми слитков, т. е. могут быть одно-, двух-, четырех-, шести- и восьмиручьевыми.

Скорость разливки (вытягивания слитка) колеблется в пределах от 0,4 до 8-10 м/мин и определяется в первую очередь сечением заготовки. Например, для квадратных слитков сечением 50х50 мм скорость разливки составляет 7-10 м/мин, а слитков сечением 300х300 порядка 0,5-1,2 м/мин.

На МНЛЗ получают слитки различного сечения: квадратного (блюмы) со стороной до 520 мм, прямоугольного (слябы) шириной до 2500 мм, а также заготовки для изготовления труб, балок, рельсов, Выход годных заготовок на МНЛЗ составляет 95-97 % от массы жидкой стали.

На МНЛЗ разливают сталь преимущественно массового производства. Годовая производительность МНЛЗ превышает 1 млн. т стали.

<< Prev — Next >>

Характеристика работ, задачи и должностные обязанности

2.1. Центрирует струя, очищает стаканчик и омывает стальной отверстие в ковше кислородом во время разливки стали из ковшей емкостью до 100 т.

2.2. Готовит поданы в разливочный пролет составы изложниц для разливки плавки из ковшей емкостью 100 т и более, для разливки высококачественных сплавов и марок стали, для разливки конверторной стали с ковшей емкостью 100 т до 300 т.

2.3. Руководит стопорами промежуточного устройства во время разливки конверторной стали с ковшей емкостью 300 т и более.

2.4. Подает стопоры.

2.5. Устанавливает стопоры в сталерозливному и промежуточных ковшах, устанавливает сталерозливний ковш на стенд возле печи под руководством розливальника стали высшей квалификации.

2.6. Настраивает и руководит установкой дистанционного разливки стали.

2.7. Отбирает пробы для анализа, очищает сталеразливочные ковши от остатков металла и шлака.

2.8. В случае обслуживания машин непрерывного и полунепрерывного литья заготовок выполняет работы по подготовке и установления промежуточных ковшей, закладывает промежутки между затравками и кристаллизаторами.

2.9. Загружает стальные и шлаковые «козлы» в железнодорожные вагоны.

2.10. Подает шлаковые чаши.

2.11. Готовит к выпуску плавки крышки, графит, люнкерит, кислородные баллоны, трубки и необходимый инструмент.

2.12. Проверяет качество подготовки сталеразливочных составов.

2.13. Знает, понимает и применяет действующие нормативные документы, касающиеся его деятельности.

2.14. Знает и выполняет требования нормативных актов об охране труда и окружающей среды, соблюдает нормы, методы и приемы безопасного выполнения работ.

I. Общие положения

1. На должность разливщика стали
(5-7 разряд) назначается лицо, имеющее среднее профессиональное образование по
программе подготовки квалифицированных рабочих или профессиональное обучение по
программе профессиональной подготовки по профессиям рабочих, программе
переподготовки рабочих, программе повышения квалификации рабочих.

2. Опыт практической работы не менее
одного года работы разливщиком стали 4-го разряда.

3. Дополнительные требования:

— прохождение обучения и
инструктажа по охране труда, промышленной и пожарной безопасности, стажировки и
проверки знаний требований охраны труда, промышленной и пожарной безопасности;

— прохождение обязательных
предварительных (при поступлении на работу) и периодических медицинских
осмотров (обследований), а также внеочередных медицинских осмотров
(обследований) в порядке, установленном законодательством Российской Федерации;

— наличие удостоверений:
стропальщика; на право работы в электроустановках с напряжением до 1000 В; на
допуск к эксплуатации и ремонту трубопроводов продуктов разделения воздуха
(кислорода, азота, аргона); на допуск к эксплуатации и ремонту объектов
газового хозяйства металлургических организаций и производств; на право работы с
сосудами под давлением (при необходимости); газорезчика (при необходимости).

4. Назначение на должность разливщика
стали (5-7 разряд), а также освобождение от нее производится приказом руководителя
организации.

5. Разливщик стали (5-7 разряд) должен
знать:

5.1. Конструкцию,
технологические коммуникации, оборудование, устройства и механизмы, программное
обеспечение, визуализацию информации о процессах разливки на выносном пульте
поста управления машины непрерывного литья заготовок

5.2. Производственно-технические
инструкции и оборудование, относящееся к обслуживанию узлов и механизмов машины
непрерывного литья заготовок

5.3. Технологические
инструкции по непрерывной разливке стали

5.4. Заданные и предельно допустимые параметры по технологическим режимам разливки

5.5. Места
установки контрольно-измерительной и запорной аппаратуры на стендах разливки

5.6. Диапазон
допустимых отклонений от контролируемого технологического параметра,
определяемый требованиями технологических инструкций

5.7. Способы
и последовательность действий определения фактического значения контролируемых
технологических параметров

5.8. Время
разливки плавки в зависимости от параметров разливки

5.9. Особенности
затвердевания различных заготовок

5.10.
Основные качественные показатели заготовок, влияние технологических параметров
разливки на качество заготовки, их дефекты и причины образования

5.11.
Основные требования к качеству заготовок

5.12.
Систему аварийной сигнализации и аварийное оборудование машины непрерывного
литья заготовок

5.13.
Требования к чистоте, освещению, пожарной безопасности, электробезопасности
рабочих мест

5.14.
Способы, порядок проверки исправности средств индивидуальной и коллективной
защиты, световой и звуковой сигнализации, средств связи

5.15.
Перечень и место хранения средств пожаротушения, измерительной аппаратуры и
аварийного инструмента

5.16.
Программное обеспечение разливщика стали

5.17.
Положения, правила и инструкции по охране труда, производственной санитарии,
промышленной, экологической и пожарной безопасности для разливщика стали

5.18.
План ликвидации аварий

5.19.
Меры безопасности при организации и выполнении аварийных ремонтных работ

5.20.
Требования бирочной системы

5.21.
_____________________________________________________________________

6. Разливщик стали (5-7 разряд) подчиняется
непосредственно ___________________.

7. На время отсутствия разливщика
стали (5-7 разряд) (отпуск, болезнь, пр.) его обязанности исполняет лицо,
назначенное в установленном порядке. Данное лицо приобретает соответствующие
права и несет ответственность за надлежащее их исполнение.

8.
________________________________________________________________

8.1. Способы разливки стали

Применяют два
основных способа разливки стали:

— разливку в
изложницы;

— непрерывнуя
разливка.

Разливку
в изложницы подразделяют на разливку
сверху и сифоном.

При
разливке сверху (рис. 8.1) сталь
непосредственно из ковша 1поступает
в изложницы 2, устанавливаемые на чугунных
плитах — поддонах 3.
После
заполнения каждой изложницы стопор или
шиберный затвор ковша закрывают, ковш
транспортируют к следующей изложнице,
вновь открывают стопор (шиберный затвор)
и после заполнения сталью новой изложницы
цикл повторяют.

б

в

а

Рис.8.1. Схема разливки стали сверху

а – из разливочного ковша;
б – через промежуточный ковш; в – через
промежуточную воронку

1 — сталеразливочный
ковш; 2 — промежуточный ковш; 3
— стакан; 4
прибыльная надставка;
5 — изложница; 6 —
промежуточная воронка;
7 — подставка

Иногда
при разливке сверху применяют двухстопорные
ковши; это позволяет одновременно
заполнять две изложницы и сократить
длительность разливки. С целью уменьшения
напора струи и разбрызгивания металла
на стенки изложниц разливку сверху
иногда ведут через промежуточные ковши
(рис. 8.1, б) и в отдельных случаях через
промежуточные воронки (рис. 8.1, в).

При
сифонной разливке, основанной на принципе
сообщающихся сосудов, сталью одновременно
заполняют несколько (от двух до
шестидесяти) изложниц. Жидкая сталь из
ковша поступает (рис. 8.2) в установленную
на поддоне футерованную изнутри
центровую, а из нее по футерованным
каналам поддона в изложницы снизу. После
наполнения всех установленных на поддоне
изложниц стопор (шиберный затвор)
закрывают и ковш транспортируют к
следующему поддону и т.п.

Рис.
8.2. Схема сифонной разливки стали:1
сталераэливочный
ковш; 2 — центровая; 3
прибыльная
надставка; 4 —
изложница; 5 — поддон;
б — сифонный кирпич; 7 — стопор

Оба
способа разливки обладают рядом
преимуществ и недостатков. Сифонная
разливка имеет следующие преимущества
перед разливкой сверху:

1)
одновременная отливка нескольких
слитков сокращает длительность разливки
плавки и позволяет разливать в мелкие
слитки плавки большой массы;

2)
вследствие сокращения общей длительности
разливки скорость подъема металла в
изложнице может быть значительно
меньшей, чем при разливке сверху;

3)
поверхность слитка получается чистой,
так как металл в изложницах поднимается
спокойно без разбрызгивания;

4)
повышается стойкость футеровки ковша
и улучшаются условия работы стопора и
шиберного затвора вследствие меньшей
длительности разливки и уменьшения
числа открываний и закрываний стопора
или затвора;

5) во
время разливки можно следить за поведением
поднимающегося металла в изложниице и
в соответствии с этим регулировать
скорость разливки.

Недостатки сифонной
разливки:

1)
сложность и повышенная стоимость
разливки, обусловленны расходом сифонного
кирпича, установкой дополнительного
оборудования и значительными затратами
труда на сборку поддонов и центровых;

2)
дополнительные потери металла в виде
литников (0,7—2,5 % от массы разливаемой
стали) и возможность потерь при прорывах
металла через сифонные кирпичи;

3)
необходимость нагрева металла в печи
до более высокой температуры, чем при
разливке сверху, так как он дополнительно
охлаждается в каналах сифонного кирпича.

Преимуществами
разливки сверху являются:

1) более простая
подготовка оборудования к разливке и
меньшая стоимость разливки;

2) отсутствие
расхода металла на литники;

3)
температура металла перед разливкой
может быть ниже, чем при сифонной
разливке.

Вместе с тем,
разливке сверху присущи следующие
недостатки:

1)
образование плен на поверхности нижней
части слитков, что является следствием
разбрызгивания металла при ударе струи
о дно изложницы. Застывшие на стенках
изложницы и окисленные с поверхности
брызги металла не растворяются в
поднимающейся жидкой стали, образуя
дефект поверхности — плены, которые не
свариваются с металлом при прокатке,
благодаря чему поверхность прокатанных
заготовок приходится подвергать
зачистке, удаляя участки с дефектами,
что ведет к потерям металла;

2) большая длительность
разливки;

3) из-за
большой длительности разливки снижается
стойкость футеровки ковша и в связи с
большим числом открываний и закрываний
ухудшаются условия работы стопора или
шиберного затвора.

Оба
способа разливки широко применяют.
Сифонной разливкой, как правило, получают
слитки массой менее 2,5 т. Потери металла
при разливке сифоном и сверху в виде
скрапа и недоливов составляют 0,6—1,9%;
при разливке сифоном дополнительно
теряется 0,7—2,5 %
разливаемой
стали в виде литников.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.