Титан и титановые сплавы

Алан-э-Дейл       30.03.2022 г.

Содержание

Подготовка к сварке

Резка на заготовки и подготовка кромок под сварку ведутся механическими способами. Разделительная резка и подготовка кромок толстостенных изделий возможна и газотермическими способами, но с обязательной последующей механической обработкой кромок на глубину не менее 3-5 мм.

Кромки на ширину 15-20 мм зачищают металлическими щетками, шабером и т .п. с последующим обезжириванием.

Если до сварки конструкция подверглась термообработке (вальцовке, ковке, штамповке), то перед сваркой ее поверхности необходимо очистить дробеструйным или гидропескоструйным аппаратом, а затем еще подвергнутъ и химической обработке: рыхлению оксидной пленки, травлению и осветлению.

Режимы химической обработки титана и его сплавов

Раствор

Длительность обработки, мин

Назначение

Состав (на 1 л воды)

Рыхление оксидной пленки

Нитрит натрия 150-200 г Углекислый натрий 500-700 г

120

Травление

Плавиковая кислота 220-300 мл Азотная кислота 480-550 мл

60-1200

Осветление

Азотная кислота 600-750 мл Плавиковая кислота 85-100 мл

3-10

После химической обработки свариваемые кромки промывают на ширину 20 мм бензином и протирают этиловым спиртом или ацетиленом. Сварочную проволоку предварительно подвергают вакуумному отжигу с последующим обезжириванием.

Сварку ведут в приспособлениях или на прихватках, которые выполняют ручной аргонодуговой сваркой W-электродом.Свариваемые поверхности, подготовленные к сварке, нельзя трогать незащищенными руками.

Описание

Сталь 80Г20Ф2Ю применяется: для изготовления сортового проката и поковок; конструкций корпусов кораблей, судов и изделий судовой техники (валов, баллеров, осей, червяков и зубчатых колес тихоходных механизмов, ступиц, муфт, силовых шпилек, рессор, копиров, пальцев, деталей узлов трения гидромоторов).

Примечание

Маломагнитная дисперсионно-упрочняемая сталь аустенитного класса.
Сталь не преданзначена для работы в агрессивной среде, в т. ч. в морской воде.
Высокая статическая прочность обеспечивается термической обработкой за счет дисперсионного упрочнения — выделения дисперсных карбидов ванадия. Благодаря высокому содержанию углерода и ванадия сталь имеет низкую склонность к росту зерна при нагреве и позволяет обеспечить в поковках мелкодисперсную структуру, необходимую для качественного азотирования изделий.
Магнитная проницаемость μ ≤ 1,01 гс/э и практически не изменяется при любой термической и термомеханической обработке. Азотирование может повысить магнитную проницаемость до 1,2 гс/э.

ВТ22

Сплав ВТ22

Сплав ВТ22 (a + b)-класса относится к сильнолегированным высокопрочным сплавам системы Ti—Al—Mo—V—Fe—Cr. По содержанию b-стабилизирующих элементов сплав 1ГГ22 близок ко второй критической концентрации (К* ~ 1,0). Структура и свойства сплава ВТ22 сильно зависят от колебания химического состава в пределах, установленных техническими условиями. В зависимости от содержания легирующих элементов его структура после закалки из b -области может быть представлена или одной b-фазой, или b-фазой и мартенситом. Таким образом, по структуре в закаленном состоянии — это сплав переходного класса.

Сплав обладает хорошей технологической пластичностью при горячей обработке давлением. Из него получают прутки, профили, трубы, поковки, штамповки, плиты. Сплав удовлетворительно сваривается сваркой плавлением, аргонодуговой сваркой, сваркой под флюсом, роликовой и точечной сваркой. После сварки необходимо проводить отжиг для повышения комплекса механических свойств сварного соединения. 

Сплав ВТ22 применяют в отожженном и термически упрочненном состояниях. Структура отожженного сплава ВТ22 представлена примерно равными количествами а- и b-фаз, и поэтому он относится к самым прочным титановым сплавам в отожженном состоянии. Его прочностные свойства в отожженном состоянии такие же, как у сплавов ВТ6, ВТЗ-1, ВТ14 после закалки и старения. Это открывает новые возможности использования титановых сплавов в крупногабаритных изделиях, когда упрочняющая термическая обработка затруднена. Из сплава ВТ22 могут быть изготовлены поковки и штамповки массой в несколько тонн. 

Для обеспечения наилучшего сочетания прочностных и пластических характеристик сплав ВТ22 подвергают отжигу по довольно сложному режиму: нагрев при 820—850 °С в течение 1—3 ч, охлаждение с печью до 740—760 °С, выдержка 1—3 ч, далее охлаждение на воздухе и последующий нагрев до 500—650 °С в течение 2—4 ч. .Дополнительное упрочнение сплава ВТ22 может быть достигнуто закалкой с температур 720—780 °С и старением при 480—600 °С в течение 4—10 ч. Временные сопротивление разрыву закаленного сплава составляет 1000—1100 МПа при удлинении 10—15 %, а соста­ренного — 1300—1600 МПа при удлинении 5—10 %.

Применение

Сплав предназначен для получения высоконагруженных деталей и конструкций, длительно работающих до температур 350—400 °С. Из него изготавливают силовые детали фюзеляжа, крыла, штамповки, детали системы управления, крепежные детали типа ушковых болтов.

Химический состав ВТ22
Fe C Si Cr Mo V N Ti Al Zr O H
0.5 — 1.5 до   0.1 до   0.15 0.5 — 1.5 4 — 5.5 4 — 5.5 до   0.05 79.4 — 86.3 4.4 — 5.7 до   0.3 до   0.18 до   0.015

ГОСТ   19807 — 91

Поставка титанового проката

Наша компания принимает заказы на производство титановых слитков, титановых прутков, титановых труб, титановых листов и плит ититановой проволоки марок ВТ1-0, ОТ4-0, ОТ4-1, ОТ4, ВТ5-1, ВТ5, ВТ6, ВТ6С, ВТЗ-1, ВТ8, ВТ9, ВТ14, ВТ15, ВТ16, ВТ18 ВТ18У, ВТ20,ВТ22, ВТ-23, ВТ25, ПТ1М, Сплав 2В, ПТ3В, ПТ-7М, сплавы 14, 19, 27, 37, сплав 5В, сплав ТС5, ТС6, сплав АТ3, АТ6 и из других титановых сплавов.

  • Титановый лист
  • Титановая лента
  • Титановый круг
  • Титановая проволока
  • Титановая труба
  • Титановые метизы

Механические свойства стали 08Х22Н6Т

Прокат Размер Направление Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Предел кратковременной прочности, ST, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Лист тонкий 650 20
Лист толстый 600 350 18 600
Сорт 600 350 20 45
Трубы горячекатаный 600 20
Трубы холоднокатаный 600 20

Механические свойства при испытаниях на длительную прочность

Режим термообработки Тепловая выдержка Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Температура, ºС Время, ч
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин Исходное состояние Исходное состояние 460 620 46 65 280 — 300
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 300 1000 490 650 41 70 190 — 200
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 30 4466 520 710 44 73 100
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 350 1000 540 650 39 74 8 — 9
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 400 1000 470 920 21 29 3 — 5
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 400 4352 880 1040 11 9 1 — 3

Механические свойства стали при повышенных температурах

Температура испытаний, °С Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, %
Закалка при 980-1020 °С, вода
20 370 960 22 51
200 295 — 350 540 — 590 30 — 35
300 245 — 295 490 — 550 30 — 35
500 235 — 295 410 — 440 30 — 35
600 175 — 215 295 — 340 35 — 38
700 175 — 195 40 — 45
800 110 — 140 62 — 68 72 — 75
900 69 — 78 60 — 75 65 — 80
1000 29 — 49 66 — 100 82 — 88
1100 20 — 29 110 -118 75 — 88

Свойства по стандарту

ГОСТ 5582-75

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительно сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Листы горячекатаные и холоднокатаные: закалка 950-1050 °С, вода, воздух До 3,9 640 20

Свойства по стандарту

ГОСТ 5949-75

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительно сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Прутки. Закалка 950-1050 °С, воздух, вода 60 345 590 20 45

Свойства по стандарту

ГОСТ 7350-77

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительно сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Листы горячекатаные и холоднокатаные: закалка 1000-1050 °С, вода Свыше 4 340 588 18 59

Свойства по стандарту

ГОСТ 25054-81

Примеры маркировки сталей различных видов

Определение марки стали и причисление сплава к определенному виду – это задача, которая не должна вызывать никаких проблем у специалиста. Не всегда под рукой есть таблица, в которой дается расшифровка названий марок, но разобраться с этим помогут примеры, которые приведены ниже.

Содержание элементов в распространенных марках стали (нажмите для увеличения)

Конструкционные стали, не содержащие легирующих элементов, обозначаются буквосочетанием «Ст». Цифры, стоящие следом, – это содержание углерода, исчисляемое в сотых долях процента. Несколько иначе маркируются низколегированные конструкционные стали. К примеру, в стали марки 09Г2С 0,09% углерода, а легирующие добавки (марганец, кремний и др.) содержатся в ней в пределах 2,5%. Очень похожие по своей маркировке 10ХСНД и 15ХСНД отличаются разным количеством углерода, а доля каждого легирующего элемента в них составляет не больше 1%. Именно поэтому после букв, обозначающих каждый легирующий элемент в таком сплаве, не стоит никаких цифр.

20Х, 30Х, 40Х и др. – так маркируются конструкционные легированные стали, преобладающим легирующим элементом в них является хром. Цифра в начале такой марки – это содержание углерода в рассматриваемом сплаве, исчисляемое в сотых долях процента. За буквенным обозначением каждого легирующего элемента может быть проставлена цифра, по которой и определяют его количественное содержание в сплаве. Если ее нет, то указанного элемента в стали содержится не больше 1,5%.

Как расшифровать маркировку сталей?

Чтобы расшифровка обозначения различных видов сталей не вызывала затруднений, следует хорошо знать, какими они бывают. Отдельные категории сталей имеют особенную маркировку. Их принято обозначать определенными буквами, что позволяет сразу понять и назначение рассматриваемого металла, и его ориентировочный состав. Рассмотрим некоторые из таких марок и разберемся в их обозначении.

Свойства и назначение конструкционных легированных сталей

Конструкционные стали, специально предназначенные для изготовления подшипников, можно узнать по букве «Ш», данная литера ставится в самом начале их маркировки. После нее в названии марки идет буквенное обозначение соответствующих легирующих добавок, а также цифры, по которым узнают количественное содержание этих добавок. Так, в сталях марок ШХ4 и ШХ15, кроме железа с углеродом, содержится хром в количестве 0,4 и 1,5%, соответственно.

Буквой «К», которая стоит после первых цифр в названии марки, сообщающих о количественном содержании углерода, обозначают конструкционные нелегированные стали, используемые для производства сосудов и паровых котлов, работающих под высоким давлением (20К, 22К и др.).

Качественные легированные стали, которые обладают улучшенными литейными свойствами, можно узнать по букве «Л», стоящей в самом конце маркировки (35ХМЛ, 40ХЛ и др.).

Некоторую сложность, если не знать особенностей маркировки, может вызвать расшифровка марок строительной стали. Сплавы данной категории обозначают буквой «С», которую ставят в самом начале. Цифры, следующие за ней, указывают на минимальный предел текучести. В таких марках также используются дополнительные буквенные обозначения:

  • литера Т – термоупрочненный прокат;
  • буква К – сталь, отличающаяся повышенной коррозионной устойчивостью;
  • литера Д – сплав, характеризующийся повышенным содержанием меди (С345Т, С390К и др.).

Нелегированные стали, относящиеся к категории инструментальных, обозначают буквой «У», она проставляется в начале их маркировки. Цифра, идущая за данной буквой, выражает количественное содержание углерода в рассматриваемом сплаве. Стали данной категории могут быть качественными и высококачественными (их можно определить по букве «А», она проставляется в конце названия марки). В их маркировке может содержаться буква «Г», что означает повышенное содержание марганца (У7, У8, У8А, У8ГА и др.).

, содержащие легирующие элементы в своем составе, маркируются аналогично с легированными конструкционными (ХВГ, 9ХВГ и др.).

Состав легированных инструментальных сталей (%)

Маркировка тех сталей, которые входят в категорию быстрорежущих, начинается с буквы «Р», за которой идут цифры, указывающие на количественное содержание вольфрама. В остальном марки таких сплавов называются по стандартному принципу: буквы, обозначающие элемент, и, соответственно, цифры, отражающие его количественное содержание. В обозначении таких сталей не указывается хром, так как его стандартное содержание в них составляет около 4%, а также углерод, количество которого пропорционально содержанию ванадия. Если количество ванадия превышает 2,5%, то его буквенное обозначение и количественное содержание проставляют в самом конце маркировки (З9, Р18, Р6М5Ф3 и др.).

Влияние некоторых добавок на свойства стали

По-особому маркируются нелегированные стали, относящиеся к категории электротехнических (их еще часто называют чистым техническим железом). Невысокое электрическое сопротивление таких металлов обеспечивается за счет того, что их состав характеризуется минимальным содержанием углерода – менее 0,04%. В обозначении марок таких сталей нет букв, только цифры: 10880, 20880 и др. Первая цифра указывает на классификацию по типу обработки: горячекатаная или кованная – 1, калиброванная – 2. Вторая цифра связана с категорией коэффициента старения: 0 – ненормируемый, 1 – нормируемый. Третья цифра указывает на группу, к которой данная сталь относится по нормируемой характеристике, принятой за основную. По четвертой и пятой цифрам определяется само значение нормируемой характеристики.

Принципы, по которым осуществляется обозначение стальных сплавов, были разработаны еще в советский период, но и по сей день успешно используются не только в России, но также в странах СНГ. Обладая сведениями о той или иной марке стали, можно не только определять ее химический состав, но и эффективно подбирать металлы с требуемыми характеристиками.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As
ГОСТ 5520-79 0.19-0.26 ≤0.035 ≤0.04 0.75-1 ≤0.3 0.17-0.4 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08
TУ 108.11.917-87 0.19-0.26 ≤0.025 ≤0.025 0.75-1 ≤0.4 0.2-0.4 ≤0.3 Остаток ≤0.3
TУ 302.02.092-90 0.19-0.26 ≤0.025 ≤0.025 0.75-1 ≤0.4 0.2-0.4 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08

Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 108.11.917-87 после обработки стали на УВРВ вводится ограничение по содержанию серы ≤ 0,015 % и фосфора ≤ 0,015 %. Суммарное содержание серы и фосфора после УВРВ ≤ 0,020 %.
По ТУ 302.02.092-90 химический состав приведен для стали марки 22К; в стали марки 22КУ массовая доля углерода 0,17-0,24 %, марганца 0,35-0,65, массовые доли остальных элементов идентичны марке 22К. По указанию управления металлургии изготовителя при выплавке стали в качестве технологической добавки допускается присадка ферротитана не более 0,050 % титана, или феррованадия не более 0,050 % ванадия (по расчету), или ванадия не более 0,050 % и титана не более 0,030 % одновременно (с учетом остаточного ванадия в стали). Содержание титана, ванадия и алюминия в ковшевой пробе определяется, заносится в сертификат, но не является сдаточным. Допускается содержание никеля (по согласованию) не более 0,50 %. После обработки УВРВ суммарное содержание серы и фосфора в стали должно быть не более 0,020 %. В электростали, а также в металле ЭШП и ВДП, полученном переплавом электростали, содержание азота должно быть не более 0,012 %.

Техника сварки

Надежная зашита зоны нагрева при механизированной сварке титана плавящимся электродом в инертных газах сопряжена с рядом трудностей. Поэтому сварку этим способом в большинстве случаев ведут в камерах с контролируемой атмосферой.

Целесообразно применять импульсно-дуговой метод, что обеспечивает возможность сварки в монтажных условиях, повышает производительность по сравнению с ручной сваркой неплавящимся электродом при одновременном снижении погонной энергии в 2-2,5 раза.

Ориентировочные режимы сварки титана и его сплавов

Вид соединения

Размер, мм

Процесс сварки

Газ

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В Скорость сварки, м/ч Диаметр электрода, мм Вылет электрода, мм Расход газа, л/мин

S

b

3
3
6

0+0,5

ИДС
КР
СТР

Не
Не+Ar
Не+Ar

150-200
200-220
300-330

30-34
20-25
22-27

20
25
20

1,2-1,5
1,5
2

10-12
15-20
18-25

18-20

35-40

35-40

6-8

0+1

СТР

Ar
Не

320-380
320-360

29-31
38-40

22-25
20-25

2
2

20-25
20-25

50-100

100-200

15-20

0+1

СТР

Ar
Не

600-800
600-700

31-34
44-48

18-20
18-20

3-4
3

20-35
20-30

70-120
100-200

3-6
6-10

0+0,50+1

ИДС
СТР

Не
Ar

90-250
500-550

30-36
29-31

18-25
30-40

1,2-1,5
2-3

10-20
20-30

20-30
50-100

12-16

0+1

СТР

Ar

500-560

29-32

30-35

3

25-35

40-80

В ряде случаев сварка титана и его сплавов выполняется в вакууме. Преимущество этого способа заключается в обеспечении высокой чистоты металла шва. В нем не остается примесей — газов и неметаллических включений.

Техника и режимы сварки должны обеспечивать устойчивое горение дуги с минимальным разбрызгиванием, что достигается при струйном переносе электродного металла Этот процесс осуществляется при определенном соотношении сварочного тока напряжения на дуге, скорости подачи электродной проволоки и вылета электрода.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d10 y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Кольца сварные по ОСТ 1 90320-82
5-10 930-1130 ≥8 ≥392
Листовой прокат в состоянии поставки (образцы поперек направления прокатки)
≥638
Кольца сварные по ОСТ 1 90320-82
10-20 930-1130 ≥6 ≥392
Поковки и штамповки весом до 200 кг после отжига
≥638
Кольца сварные по ОСТ 1 90320-82
5-10 880-1130 ≥6 ≥245
Прутки горячекатаные. Отжиг
≥687
Кольца сварные по ОСТ 1 90320-82
10-20 880-1130 ≥4.5 ≥245
Прутки горячекатаные. Отжиг
≥569
Кольца сварные по ОСТ 1 90325-82
930-1180 ≥10 ≥25 ≥343
880-1180 ≥5 ≥12 ≥245
Кольца сварные по ОСТ 1 90328-82
5-10 930-1130 ≥8
10-20 930-1130 ≥6 ≥392
5-10 880-1130 ≥4
10-20 880-1130 ≥3 ≥196
Листовой прокат в состоянии поставки (образцы поперек направления прокатки)
0.8-4 980-1180 ≥9
4-10.5 980-1180 ≥6
Листовой прокат после отжига (образцы поперек направления прокатки)
0.8-1.8 930-1130 ≥12
1.8-4 930-1180 ≥10
4-10.5 930-1180 ≥8
Лопатки авиадвигателей изготовленные методом объемной штамповки, методом объемной штамповки с применением термомеханической обработки и методом объемной штамповки в изотермических условиях, в том числе в условиях сверхпластичности после отжига (малогабаритные (М) — площадь проекции 20-250 см2, среднегабаритные (С) — 250-550 см2, крупногабаритные (К) — 550-1500 см 2)
М, С, К 930-1130 ≥10 ≥25 ≥392 255-341 28-38.5
Плиты в состоянии поставки по ГОСТ 23755-79. Отжиг (образцы поперечные)
11-60 900-1130 ≥6 ≥12 ≥294
60-100 880-1130 ≥5 ≥10 ≥294
Плиты по ОСТ 1 90024-94 в состоянии поставки. Образцы отожженные (поперечные)
11-60 930-1130 ≥6 ≥12 ≥294
60-100 885-1130 ≥5 ≥10 ≥294
Поковки и штамповки весом до 200 кг после отжига
101-250 883-1128 ≥8 ≥20 ≥294 255-341
100 932-1128 ≥10 ≥25 ≥392 255-341
Прутки горячекатаные отожженые обычного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 ≥885 ≥8 ≥20
100-150 ≥885 ≥8 ≥20 ≥245
12-100 ≥885 ≥7 ≥20 ≥294
Прутки горячекатаные отожженые повышенного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 930-1130 ≥10 ≥25
100-150 885-1130 ≥8 ≥20 ≥294
12-25 930-1130 ≥10 ≥25 ≥294
25-100 930-1130 ≥10 ≥25 ≥392
Прутки кованые квадратные и круглые после отжига
140-250 883-1128 ≥8 ≥20 ≥294 255-341
932-1128 ≥9 ≥25 ≥392 255-341
Пруток в состоянии поставки
≥840 950-1150 ≥10 ≥25 ≥450 255-341
Трубная заготовка. Отжиг
15х15 ≥736 932-1128 ≥10 ≥25 ≥392

Титан и титановые сплавы деформируемые (по ГОСТ 19807-91)

Стандарт устанавливает марки титана и титановых сплавов деформируемых, предназначенных для изготовления полуфабрикатов, а также слябов. 

В табл. 118 приведены свойства сплавов в отожженном состоянии при температуре 20 °С.

118. Свойства некоторых титановых сплавов

Свойства* ВТ1-0 ВТ1-00 ВТЗ-1 ВТ5
Плотность, г/см3 4,52 4,52 4,50 4,40
Временное сопротивление σв, Н/мм² 390 — 540 200 — 390 930 -1180 690 — 930
Предел, Н/мм²:
     прочности при срезе 650 650
     выносливости 470 440
     пропорциональности 690 — 830 490 — 780
     текучести 340 240 830 — 1080 590 — 830
Твердость НВ 130 — 180 130 — 190 260 — 340 269
Относительное удлинение, % 20 25 10 — 16 10 — 15
Относительное сужение, % 25 — 40 30 — 45
Ударная вязкость, кДж/м2 300 — 600 300 — 600
Модуль упругости, Н/мм² 115 000 105 000
Модуль сдвига, Н/мм² 43 000 42 500
Коэффициент Пуассона 0,3 0,3
Коэффициент линейного расширения, 1/°С 8,6·10-6
Теплопроводность, Вт / (м•К) 7,98 7,56

*Свойство сплавов в отоженном состоянии

119. Марки и химический состав титановых сплавов*, % (по ГОСТ 19807-91)

Марка титана или титанового сплава Al Mg Mo V Zr Cr Si Fe Примеси, не более
ВТ1-00 До 0,30 0,08 0,15 0,298
ВТ1-0 До 0,70 0,10 0,25 0,640
BT1-2 0,15 1,5 0,860
ОТ4-0 0,4-1,4 0,5-1,3 0,30 0,12 0,30 0,567
ОТ4-1 1,5-2,5 0,7-2,0 0,30 0,12 0,30 0,567
ОТ4 3,5-5,0 0,8-2,0 0,30 0,12 0,30 0,567
ВТ5 4,5-6,2 0,8*** 1,2 0,30 0,12 0,30 0,665
ВТ5-1** 4,3-6,0 1,0 0,30 0,12 0,30 0,615
ВТ6 5,3-6,8 3,5-5,3 0,30 0,10 0,60 0,665
ВТ6с 5,3-6,5 3,5-4,5 0,30 0,15 0,25 0,605
ВТЗ-1 5,5-7,0 2,0-3,0 0,50 0,8-2,0 0,15-0,40 0,2-0,7 0,570
ВТ8 5,8-7,0 3,5-4,5 0,50 0,20-0,30 0,40 0,615
ВТ9 5,8-7,0 2,8-3,8 1,0-2,0 0,20-0,35 0,25 0,570
ВТ14 3,5-6,3 2,5-3,8 0,9-1.9 0,30 0,15 0,25 0,570
ВТ20 5,5-7,0 0,5-2,0 0,8-2,5 1,5-2,5 0,15 0,25 0,570
ВТ22 4,4-5,9 4,0-5,5 4,0-5,5 0,30 0,5-2,0 0,15 0,5 -1,5 0,600
ПТ-7М 1,8-2,5 2,0-3,0 0,12 0,25 0,596
ПТ-3В 3,5-5,0 1,2-2,5 0,30 0,12 0,25 0,596
АТ3 2,0-3,5 0,2-0,5 0,2-0,4 0,2-0,5 0,608

* Титан —  основа.

** Олово 2,0 — 3,0 %.

*** Содержание элементов максимальное, если не приведены приделы

Примечания:

  1. В плоском прокате из сплава ВТ14 толщиной до 10 мм содержание алюминия должно быть 3,5 — 4,5 %, а в остальных видах полуфабрикатов — 4,5 — 6,3 %.
  2. В сплаве ВТЗ-1, применяемом дпя штамповок лопаток и лопаточной заготовки, содержание алюминия должно быть не более 6,8  %.

Механические характеристики

Сечение, мм σB, МПа d5, % d10 y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Листовой прокат после отжига (образцы поперек направления прокатки)
1-10.5 883-1080 ≥8
Прутки прессованные по ОСТ 1 92020-82. Отжиг. Образцы продольные
100 902-1079 ≥10 ≥30 ≥294
Поковки дисков и валов после термообработки ОСТ 1 90197-89 всех весовых категорий
≥685
Лопатки авиадвигателей изготовленные методом объемной штамповки после отжига (микрогабаритные (Мг) — площадь проекции до 20 см2, малогабаритные (М) — 20-250 см2, среднегабаритные (С) — 250-550 см2, крупногабаритные (К) — 550-1500 см 2, особокрупногабаритные (ОК) — свыше 1500 см2)
Мг, М 930-1120 ≥10 ≥30 ≥343 255-341 28-38.5
Прутки прессованные по ОСТ 1 92020-82. Отжиг. Образцы продольные
100 ≥637
Лопатки авиадвигателей изготовленные методом объемной штамповки после отжига (микрогабаритные (Мг) — площадь проекции до 20 см2, малогабаритные (М) — 20-250 см2, среднегабаритные (С) — 250-550 см2, крупногабаритные (К) — 550-1500 см 2, особокрупногабаритные (ОК) — свыше 1500 см2)
С, К, ОК 930-1120 ≥9 ≥25 ≥343 255-341 28-38.5
Лопатки авиадвигателей изготовленные методом объемной штамповки с применением высокотемпературной термомеханической обработки после старения (микрогабаритные (Мг) — площадь проекции до 20 см2, малогабаритные (М) — 20-250 см2, среднегабаритные (С) — 250-550 см2, крупногабаритные (К) — 550-1500 см 2)
Мг, М 1030-1230 ≥9 ≥27 ≥294 285-388 35-43.5
С, К 1030-1230 ≥8 ≥25 ≥294 285-388 35-43.5
Лопатки авиадвигателей изготовленные методом объемной штамповки с применением термомеханической обработки после старения (микрогабаритные (Мг) — площадь проекции до 20 см2, малогабаритные (М) — 20-250 см2, среднегабаритные (С) — 250-550 см2, крупногабаритные (К) — 550-1500 см 2)
Мг, М 930-1180 ≥10 ≥30 ≥343 255-341 28-38.5
С, К 930-1180 ≥9 ≥25 ≥343 255-341 28-38.5
Плиты в состоянии поставки по ГОСТ 23755-79. Отжиг (образцы поперечные)
11-60 880-1080 ≥6 ≥16 ≥294
60-100 835-1030 ≥6 ≥12 ≥294
Плиты по ОСТ 1 90024-94 в состоянии поставки. Образцы термообработанные (поперечные)
100-160 885-1080 ≥6 ≥12 ≥294
11-60 885-1080 ≥6 ≥16 ≥294
60-100 885-1080 ≥6 ≥12 ≥294
Поковки дисков и валов после термообработки ОСТ 1 90197-89 (образцы вырезаны в хордовом направлении; указаны вес заготовок по категориям)
≤50 930-1130 ≥10 ≥30 ≥392
50-100 930-1130 ≥10 ≥25 ≥392
100-200 900-1130 ≥9 ≥25 ≥392
Поковки и штамповки весом до 200 кг после отжига
101-250 834-1050 ≥6 ≥20 ≥294 255-341
100 903-1080 ≥10 ≥30 ≥294 255-341
Проволока сварочная травленая и дегазированная в состоянии поставки
1.6-7 ≥667 ≥12
Прутки горячекатаные закаленные и состаренные обычного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 ≥1080 ≥4 ≥12
12-100 ≥1080 ≥4 ≥12 ≥196
Прутки горячекатаные закаленные и состаренные повышенного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 ≥1080 ≥6 ≥20
12-60 ≥1080 ≥6 ≥20 ≥294
60-100 ≥1080 ≥6 ≥20 ≥245
Прутки горячекатаные отожженые обычного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 ≥885 ≥8 ≥20
100-150 ≥835 ≥6 ≥15 ≥245
12-100 ≥885 ≥8 ≥20 ≥245
Прутки горячекатаные отожженые повышенного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 905-1050 ≥10 ≥30
100-150 835-1050 ≥6 ≥20 ≥294
12-60 905-1050 ≥10 ≥30 ≥392
60-100 905-1050 ≥10 ≥25 ≥294
Прутки горячекатаные. Закалка + старение
≤100 ≥1080 ≥6 ≥20 ≥245 321-388
10-60 ≥1080 ≥6 ≥20 ≥294 321-388
Прутки горячекатаные. Отжиг
≥110 835-1050 ≥8 ≥25 ≥343 255-341
65-100 900-1050 ≥10 ≥27 ≥294 255-341
10-60 903-1050 ≥10 ≥30 ≥392 255-341
Прутки кованые квадратные и круглые после отжига
140-250 834-1050 ≥6 ≥20 ≥294 255-341
883-1050 ≥7 ≥25 ≥294 255-341
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.