Содержание
- Химический состав стали 25ХГМ и расшифровка марки.
- Описание
- Механические характеристики
- Стандарты
- Химический состав
- Сталь 25ХГМ. Применение.
- Механические свойства стали 25CrMo4
- Свойства по стандарту EN 10269:2013 window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: 'yandex_rtb_R-A-1993572-1', blockId: 'R-A-1993572-1' }) })
- Свойства по стандарту EN 10083-3:2006
- Свойства по стандарту EN 10132-3:2000
- Свойства по стандарту EN 10216-2:2014
- Свойства по стандарту EN 10250-3:2000
- Свойства по стандарту EN 10263-4:2018
- Свойства по стандарту EN 10297-1:2003
- Механические характеристики
- Дополнительные свойства 20Л
Химический состав стали 25ХГМ и расшифровка марки.
Кроме железа в состав стали 25ХГМ входят следующие элементы:
- углерод С – 0,23-0,29 %;
- кремний Si – 0.17-0.37 %;
- марганец Mn – 0,9-1,2 %;
- сера S – менее 0,035 %;
- фосфор P – менее 0,035 %;
- хром Cr – 0,9-1,2 %;
- никель Ni – менее 0,3 %;
- медь Cu – менее 0.3 %;
- молибден Mo – 0,2-0,3 %.
Расшифровка марки стали 25ХГМ:
- 25 – сотые доли процента содержание углерода;
- ХГМ – содержание хрома, марганца и молибдена менее 1%.
Технологические характеристики металла
| свариваемость | флокеночувствительность | склонность к отпускной хрупкости |
| ограниченно свариваемая: РД, РАД, АФ и КТ | не чувствительна | склонна |
Механические свойства в зависимости от термообработки
| Термобоработка(комплекс), состояние | Термобоработка, T | Термобоработка, среда | Сечение, мм | s0,2, МПа | sB, МПа | d5, % | y, % | KCU, Дж/м2 | HRCэ |
| закалка, отпуск | 845-875 170-230 | масло воздух | до 80 | 1080.0 | 1180.0 | 10.0 | 45.0 | 78.0 | |
| закалка, отпуск | 845-875 170-230 | масло воздух | 81-150 | 1080.0 | 1180.0 | 8.0 | 40.0 | 70.0 | |
| закалка, отпуск | 845-875 170-230 | масло воздух | более 150 | 1080.0 | 1180.0 | 7.0 | 35.0 | 66.0 | |
| нитроцементация закалка отпуск | 860-880 860-880 180-20 | масло воздух | 25-60 | 50-60 |
Описание
Сталь 25Л применяется: для изготовления отливок станин прокатных станов, шкивов, траверс, поршней, букс, крышек цилиндров, плит настильных, рам рольгангов и тележек, мульд, корпусов подшипников, деталей сварно-литых конструкций и других деталей, работающих при температурах от -40 до +450 °С под давлением; отливок деталей газовых турбин и осевых компрессоров, работающих при температурах от -40 до +350 °С; отливок 2-й и 3-й групп деталей трубопроводной арматуры с температурой рабочей среды от -30 до +450 °С без ограничения номинального рабочего давления; отливок деталей горно-металлургического оборудования; деталей паровых стационарных турбин, работающих при температурах до 425 °C; литых центров колесных пар локомотивов и моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов железных дорог колеи 1520 мм в климатическом исполнении УХЛ; отливок деталей оборудования (арматуры) атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок; центробежнолитых труб используемых в качестве комплектующих в составе оборудования металлургической, машиностроительной, стекольной, керамической, добывающей и перерабатывающей нефтехимической промышленности, а также предназначенных для изготовления заготовок и деталей, применяемых в составе изделий авиационной и атомной промышленности.
Примечание
Сталь перлитного класса.
Допускается применять отливки деталей трубопроводной арматуры из стали марки 25Л до температуры эксплуатации минус 40 °C при условии проведения термической обработки в режиме закалка плюс отпуск или нормализация плюс отпуск с испытанием ударной вязкости KCU-40≥200 кДж/м2 (2,0 кгс·м/см2).
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Сортовой прокат. Закалка в масло с 890 °С + Отпуск при 600 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 80-200 | — | ≥450 | ≥700 | ≥28 | — | — | ≥67 | — | — | — |
| Пруток сечением 20-70 мм. Закалка в масло с 890 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 300 | ≥1320 | ≥1510 | ≥12 | — | — | ≥57 | ≥690 | — | ≥44 |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||||
| — | — | — | 880-1080 | — | — | — | — | — | 262-311 | 27-34 |
| Сортовой прокат. Закалка в масло с 890 °С + Отпуск при 600 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 15-30 | — | ≥520 | ≥690 | ≥25 | — | — | ≥67 | — | — | — |
| Пруток сечением 20-70 мм. Закалка в масло с 890 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 400 | ≥1200 | ≥1270 | ≥12 | — | — | ≥59 | ≥690 | — | ≥42 |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||||||
| — | — | — | 980-1180 | — | — | — | — | — | 285-341 | 30-37 |
| Лист горячекатаный (4-60 мм) 4-й и 5-й категорий. Закалка в масло с 880±15 °С + Отпуск при 470-550 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||||
| — | — | ≥1030 | ≥10 | — | — | — | ≥490 | — | — | |
| Сортовой прокат. Закалка в масло с 890 °С + Отпуск при 600 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 30-80 | — | ≥400 | ≥630 | ≥24 | — | — | ≥67 | — | — | — |
| Пруток сечением 20-70 мм. Закалка в масло с 890 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 500 | ≥980 | ≥1030 | ≥17 | — | — | ≥60 | ≥1270 | — | ≥35 |
| Лист тонкий (≤3,9 мм) горяче- и холоднокатаный. Закалка в масло с 880 °C + Отпуск при 500-570 °C, охлаждение в воде или масле | ||||||||||
| — | — | ≥1080 | ≥10 | — | — | — | — | — | — | |
| Сортовой прокат. Закалка в масло с 890 °С + Отпуск при 600 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 80-200 | — | ≥390 | ≥610 | ≥30 | — | — | ≥67 | — | — | — |
| Пруток сечением 20-70 мм. Закалка в масло с 890 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 600 | ≥730 | ≥830 | ≥20 | — | — | ≥67 | ≥1960 | — | ≥25 |
| Листовой прокат по ТУ 14-1-4118-2004 | ||||||||||
| — | — | 490-687 | — | ≥21 | ≥17 | — | — | — | — | |
| Сортовой прокат. Закалка через воду в масло с 890 °С + отпуск при 600 °С, охлаждениев воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 120-160 | — | ≥520 | ≥710 | ≥24 | — | — | ≥67 | — | — | — |
| Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 880-900 °С + Отпуск при 470-500 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||||
| — | ≥835 | ≥1080 | ≥10 | — | — | ≥45 | ≥590 | 311-363 | — | |
| Сортовой прокат. Закалка через воду в масло с 890 °С + отпуск при 600 °С, охлаждениев воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 160-200 | — | ≥510 | ≥710 | ≥25 | — | — | ≥63 | — | — | — |
| Прутки из стали 25ХГСА по ТУ 14-1-1885-85. Закалка в масло с 880-900 °С + Отпуск при 470-500 °С, охлаждение в воде или масле. В графе KCU указаны значения KCU вдоль волокна/KCU поперек волокна | ||||||||||
| Образец 15х15 | — | ≥835 | ≥1080 | ≥10 | — | — | ≥45 | ≥588/- | 310-363 | — |
| Сортовой прокат. Закалка через воду в масло с 890 °С + отпуск при 600 °С, охлаждениев воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 80-120 | — | ≥550 | ≥720 | ≥21 | — | — | ≥67 | — | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка в масло с 890 °C + Отпуск при 600 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
| 15-30 | — | ≥520 | ≥690 | ≥25 | — | — | ≥67 | ≥1795 | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка через воду в масло с 890 °С + отпуск при 600 °С, охлаждениев воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 120-160 | — | ≥410 | ≥640 | ≥28 | — | — | ≥68 | — | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка в масло с 890 °C + Отпуск при 600 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
| 30-80 | — | ≥400 | ≥630 | ≥24 | — | — | ≥67 | ≥1825 | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка через воду в масло с 890 °С + отпуск при 600 °С, охлаждениев воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||
| 160-200 | — | ≥390 | ≥630 | ≥29 | — | — | ≥66 | — | — | — |
| 30-50 | — | ≥560 | ≥720 | ≥26 | — | — | ≥69 | — | — | — |
| 80-120 | — | ≥440 | ≥660 | ≥26 | — | — | ≥67 | — | — | — |
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-1885-85, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-950-74, TУ 14-1-3238-81, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-3238-2006, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 11268-76, ГОСТ 11269-76, TУ 14-1-1307-75, TУ 14-1-1409-75, TУ 14-1-1598-75, TУ 14-1-4118-86, TУ 14-1-4118-2004 |
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-4944-90, TУ 1-92-156-90 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | Al | V | Mo | Ca |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-4746-89 | 0.08-0.12 | ≤0.01 | ≤0.015 | 0.5-0.9 | 0.8-1.1 | 0.2-0.4 | 2.8-3.2 | Остаток | 0.6-0.9 | — | 0.03 | 0.03 | 0.18-0.3 | 0.03 |
| TУ 14-1-4622-89 | 0.09-0.11 | ≤0.01 | ≤0.015 | 0.5-0.9 | 0.8-1.1 | 0.2-0.4 | 2.8-3.2 | Остаток | 0.6-0.9 | — | 0.03 | 0.03 | 0.18-0.3 | 0.03 |
| TУ 5.961-11618-96 | 0.08-0.11 | ≤0.015 | ≤0.015 | 0.5-0.9 | 0.8-1.2 | 0.2-0.4 | 2.8-3.2 | Остаток | 0.6-0.9 | ≤0.02 | 0.02-0.05 | ≤0.03 | 0.18-0.3 | ≤0.03 |
Fe — основа.
По ТУ 5.961-11618-96 химический состав приведен для стали 10ХН3МД-Ш.
По ТУ 14-1-4622-89 химический состав приведен для стали 10ХН3МД-Ш. Ванадий и алюминий вводятся по расчету. Содержание ванадия, алюминия и кальция факультативно. Ванадий и кальций расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Отклонение содержания ванадия от установленной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируется. В исходном металле допускается: отклонение массовой доли углерода ± 0,010 %; увеличение массовой доли алюминия на 0,010 %; увеличение массовой доли никеля на 0,10 %.
По ТУ 14-1-4746-89 химический состав приведен для стали марки 10ХНЗМД-Ш (АБ2-Ш2). Массовую долю ванадия, алюминия и кальция расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Расчет массовой доли ванадия производят с учетом его остаточного содержания. Массовую долю ванадия и алюминия в стали определяют химическим анализом и заносят с сертификат. Отклонение содержания ванадия и алюминия от расчетной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме на 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируют, но заносят в сертификат его расчетное количество. В случае проверки химического состава стали в слитках ЭШП нижний предел по содержанию кремния не ограничивают.
Сталь 25ХГМ. Применение.
Легированная низкоуглеродистая сталь марки 25ХГМ основное применение нашла при производстве шестерен и зубчатых колёс для цилиндрических редукторов 1ЦУ, Ц2У и 1Ц3У. Однако, в следствии низкого процента содержания углерода, сама по себе эта марка не подлежит термообработке. Поэтому, для получения необходимой твёрдости, сталь 25ХГМ подвергается цементации или азотированию. При этом верхний слой насыщается углеродом и именно он проходит закалку. Применение такой технологии позволяет получить достаточную прочность зуба при сохранении пластичности, необходимой для предохранения зубьев от скалывания.
Механические свойства стали 25CrMo4
Свойства по стандарту
EN 10269:2013
| +QT | |||||
| Диаметр, мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, min | Временное сопротивление разрыву, МПа | Относительное удлинение, %, min | Относительное cужение, %, min | Работа энергии удара KV2 при температуре 20 °C, Дж, min |
| ≤ 100 | 440 | 600 — 750 | 18 | 60 | 60 |
| >100 ≤ 150 | 420 | 600 — 750 | 18 | 60 | 45 |
Минимальное значение предела текучести Rp0,2 при повышенных температурах, МПа
| +QT | ||||||||||
| Диаметр, мм | 50°C | 100°C | 150°C | 200°C | 250°C | 300°C | 350°C | 400°C | 450°C | 500°C |
| ≤ 100 | 435 | 428 | 420 | 412 | 392 | 363 | 333 | 304 | 275 | 235 |
| > 100 ≤ 150 | 414 | 403 | 393 | 382 | 372 | 344 | 324 | 294 | 265 | 226 |
Минимальное значение энергии удара KV2, МПа, при температуре
| +QT | |||||
| Диаметр, мм | -60°C | -50°C | -40°C | -20°C | +20°C |
| ≤ 60 | 40 | 40 | 45 | 50 | 60 |
| >60 ≤ 150 | — | 40 | 40 | 50 | 60 |
Свойства по стандарту EN 10083-3:2006
| +QT | ||||||
| Диаметр, мм | Толщина, мм | Предел текучести, R0,2, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву, Rm, МПа |
Относительное удлинение, %, min | Относительное сужение, %, min | Энергия удара KV, Дж, min |
| до 16 | до 8 | 700 | 900 — 1100 | 12 | 50 | — |
| 17 — 40 | 9 — 20 | 600 | 800 — 950 | 14 | 55 | 50 |
| 41 — 100 | 21 — 60 | 450 | 700 — 850 | 15 | 60 | 50 |
| 101 — 160 | 61 — 100 | 400 | 650 — 800 | 16 | 60 | 45 |
Свойства по стандарту EN 10132-3:2000
| +A +LC | +CR | +QT | |||||
| Предел текучести R0,2, МПа, max | Предел прочности Rm,МПа, max | Oтносительное удлинение после разрыва, %, min | Твердость по Виккерсу, max | Предел прочности Rm,МПа, max | Твердость по Виккерсу, max | Предел прочности Rm,МПа | Твердость по Виккерсу, max |
| 440 | 580 | 19 | 175 | * | * | 990 — 1400 | 305 — 435 |
* Холоднокатаное состояние может быть предоставлено по запросу. В этом случае механические свойства должны быть согласованы во время запроса и заказа.
Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014
|
Толщина, мм |
Предел текучести, Re, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву Rm, МПа |
Относительное удлинение, %, min | Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре +20 °C, min | ||
| Продольные образцы | Поперечные образцы | Продольные образцы | Поперечные образцы | |||
| ≤16 | 345 | 540 — 690 | 18 | 15 | 40 | 27 |
| >16 ≤40 | 345 | 540 — 690 | 18 | 15 | 40 | 27 |
| >40 ≤60 | 345 | 540 — 690 | 18 | 15 | 40 | 27 |
Свойства по стандарту
EN 10250-3:2000
| Толщина, мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, min | Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, min | Относительное удлинение, min, % | Энергия удара, min, Дж | ||
| Продольные образцы | Поперечные образцы | Продольные образцы | Поперечные образцы | |||
| ≤ 70 | 450 | 700 | 15 | 15 | 50 | 50 |
| > 70 ≤ 160 | 400 | 650 | 17 | 13 | 45 | 27 |
| > 160 ≤ 330 | 380 | 600 | 18 | 14 | 38 | 22 |
Закалка: 840 — 880 °C
Отпуск: 540 — 680 °C
Свойства по стандарту
EN 10263-4:2018
| Диаметр, мм | +AC или +AC+PE | +AC+C+AC | +AC+C+AC+LC | |||
| Временное сопротивление разрыву, МПа, max | Относительное сужение, %, min | Временное сопротивление разрыву, МПа, max | Относительное сужение, %, min | Временное сопротивление разрыву, МПа, max | Относительное сужение, %, min | |
| 2 — 5 | — | — | 570 | 62 | 610 | 60 |
| 5 — 40 | 580 | 60 | 560 | 62 | 600 | 60 |
Термообработка:
+U — без термической обработки
+AC — сфероидизирующий отжиг
+FP — для получения ферритно-перлитной структуры и удовлетворения требований по твёрдости
Режимы других видов термообработки оговариваются при заказе
Качество поверхности:
+AR или не указано — после прокатки
+C — холодное деформирование
+LC — прогладочная прокатка
+PE — после зачистки
Свойства по стандарту
EN 10297-1:2003
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Нормализация 930°C, воздух, Закалка 840°C, масло, Отпуск 200°C, воздух. | ||||||||
| 15-25 | — | 1370 | 1420 | 14 | 60 | 1060 | — | — |
| Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 100-150 | — | 830 | 1000 | 16 | 50 | 961 | 286 | — |
| Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| ≤15 | — | 1360 | 1460 | 13 | 60 | 1158 | — | 57-63 |
| Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
| — | 200 | 1250 | 1510 | 11 | 55 | 598 | — | 47 |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
| — | — | 115 | 12 | 41 | 84 | — | — | — |
| Нормализация 930°C, воздух, Закалка 840°C, масло, Отпуск 200°C, воздух. | ||||||||
| 25-50 | — | 1110 | 1200 | 12 | 62 | 1442 | — | — |
| Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 15-25 | — | 1370 | 1420 | 14 | 60 | 1060 | 418 | — |
| Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 100-150 | — | 880 | 1040 | 17 | 50 | 1060 | 286 | 57-63 |
| Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
| — | 300 | 1230 | 1400 | 8 | 50 | 608 | — | 47 |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
| — | — | 73 | 81 | 47 | 100 | — | — | — |
| Нормализация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 780-830 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе или в масле | ||||||||
| ≤15 | — | 1080 | 1270 | 10 | 50 | 863 | — | — |
| Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 25-50 | — | 1110 | 1200 | 12 | 62 | 1442 | 340 | — |
| Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 15-25 | — | 1310 | 1410 | 14 | 64 | 1246 | — | 57-63 |
| Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
| — | 400 | 1180 | 1240 | 11 | 58 | 677 | — | 43 |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
| — | — | 32 | 44 | 58 | 100 | — | — | — |
| Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 50-75 | — | 970 | 1060 | 15 | 60 | 1060 | 302 | — |
| Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 25-50 | — | 1160 | 1260 | 13 | 64 | 1246 | 340 | 57-63 |
| Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
| — | 500 | 970 | 970 | 14 | 64 | 1226 | — | 33 |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
| — | — | 19 | 29 | 63 | 100 | — | — | — |
| Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 75-100 | — | 920 | 1000 | 15 | 60 | 1246 | 302 | — |
| Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 50-75 | — | 1080 | 1140 | 12 | 60 | 1246 | 321 | 57-63 |
| Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
| — | 600 | 690 | 820 | 17 | 65 | 1785 | — | 27 |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
| — | — | 15 | 25 | 76 | 100 | — | — | — |
| Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 75-100 | — | 930 | 1040 | 17 | 66 | 1246 | 302 | 57-63 |
Дополнительные свойства 20Л
Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали 20Л.
| США | Германия | Япония | Англия | Китай | Польша |
| ASTM,AISI | DIN,WNr | JIS | BS | GB | PN |
| SC1020 | 1.0446 | SC410 | GS240 | ZG204-415 | L20 |
| WCA | 1.0619 | SC42 | — | ZG230-450 | — |
| WCB | GP240GH | SCPH1 | — | ZG25 | — |
| J03001 | GS-45 | SCPH2 | — | ZG250-485 | — |
| A1Q | — | — | — | — | — |
| J02003 | — | — | — | — | — |
| J02508 | — | — | — | — | — |
Дополнительные свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Общее назначение стали 20Л можно охарактеризовать как производство:
- деталей, которые при эксплуатации не будут поддаваться большим нагрузкам (упоры, пальцы, копиры, шестерни, пр.),
- элементов, предназначенных для эксплуатации в течение длительного времени (при температурах, не превышающих 350 °С),
- деталей, эксплуатация которых требует высокой стойкости к истиранию.
После нормализации, и без обработки термическим способом сталь 20Л пригодна для изготовления крановых крюков, вкладышей подшипников и пр. деталей, предназначенных для эксплуатации под давлением при -40 – 450 °С.
Для изготовления деталей и элементов, к которым в процессе эксплуатации определены такие требования, как большая степень прочности поверхности, сталь 20Л подвергают химико-термической обработке (червячные пары, собственно червяки, шестерни).
Востребован сплав 20Л при изготовлении труб и арматуры для трубопроводов и паропроводов (даже при критических показателях транспортируемых сред). Из данной стали производят бесшовные трубы, профили (в том числе сварные) различного сечения.
Все эксплуатационные характеристики 20Л дают возможность изготавливать из неё подшипники валы, заготовки для деталей, элементы сварных котлов, листы под сварку для собственно котлов, и нагревательных аппаратов.
Эта тема закрыта для публикации ответов.