Содержание
- Физические свойства стали 30ХН3А
- Предложения из соседних регионов
- Механические характеристики
- Общие сведения стали 20ХН3А
- Сферы применения
- Общие сведения стали 30ХГТ
- Химический состав
- Физические свойства стали 30ХН3А
- Сталь 40Х
- Механические характеристики
- Физические свойства стали 20ХН3А
- Механические характеристики
Физические свойства стали 30ХН3А
Температура испытания,°С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 215 | 207 | 195 | 187 | 175 | 171 | ||||
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 84 | 81 | 76 | 72 | 67 | 65 | ||||
Плотность стали, pn, кг/м3 | 7850 | 7830 | 7800 | 7770 | 7730 | 7700 | 7670 | 7690 | 7650 | 7600 |
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 34 | 35 | 36 | 36 | 36 | 35 | 31 | 28 | 27 | |
Уд. электросопротивление (p, НОм · м) | 268 | 317 | 387 | 469 | 567 | 681 | 817 | 981 | ||
Температура испытания,°С | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 20-500 | 20-600 | 20-700 | 20-800 | 20-900 | 20-1000 |
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) | 10.8 | 11.5 | 12.2 | 12.8 | 13.2 | 13.5 | ||||
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С)) | 494 | 504 | 518 | 536 | 558 | 587 | 657 | 703 | 695 | 687 |
Предложения из соседних регионов
Круг сталь калиброванный 30ХН2МФА Вид обработки: калиброванный; ГОСТ: ГОСТ 2590-2006; Диаметр: 270 мм; Длина: 5 м; Марка стали: 30ХН2МФА. матовый, шлифованный, полированный. оцинкованный, без обработки. для всех отраслей промышленности, основа для изготовления труб разных диаметров. 35 879руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 2 предложения |
Круг стальной 65 мм 30ХН2МФА 41 500руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 8 предложений |
Круг стальной 75 мм 30ХН2МФА 40 000руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 8 предложений |
Круг г/к 30ХН2МФА ГОСТ: ГОСТ 2590-2006; Диаметр: 270 мм; Длина: 5 м; Марка стали: 30ХН2МФА; Способ изготовления: горячекатаный. матовый, шлифованный, полированный. оцинкованный, без обработки. для всех отраслей промышленности, основа для изготовления труб разных диаметров. 31 710руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 2 предложения |
Круг сталь 30ХН2МФА горячекатаный, холоднокатаный, калиброванный. ГОСТ 2590-2006, 14955-77, 7417-75. диаметр 5 — 270 мм. длина 1,5 — 6,5 м. матовый, шлифованный, полированный. оцинкованный, без обработки. для всех отраслей промышленности, основа для изготовления труб разных диаметров. . Вид обработки: калиброванный; ГОСТ: ГОСТ 2590-2006; Диаметр: 270 мм; Длина: 5 м;… 31 710руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 2 предложения |
Круг стальной 115 мм 30ХН2МФА 500 000руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 8 предложений |
Круг стальной 30ХН2МФА ГОСТ 2590-2006, 14955-77, 7417-75. Горячекатаный, холоднокатаный, калиброванный. Диаметр от 5 до 270 мм. Длина от 1,5 до 6,5 м. Услуги: резка, доставка. Диаметр: 5, 5.2, 5.27, 5.3, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8, 6, 6.1, 6.3, 6.5, 6.7, 6.9, 7, 7.1, 7.27, 7.3, 7.4, 7.5, 7.7, 7.8, 8, 8.2, 8.5, 8.8, 9, 9.1, 9.2, 9.3, 9.5, 9.65, 9.8, 10, 10.2, 10.5, 10.65, 10.72,… 31 932руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 2 предложения |
Круг стальной 30 мм 30ХН2МФА 80 000руб./т. |
доставка в г. Москва Ещё 8 предложений |
Механические характеристики
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
---|---|---|---|---|---|---|---|
Поковки. Закалка + Отпуск | |||||||
100-300 | — | ≥345 | ≥590 | ≥17 | ≥40 | ≥530 | 174-217 |
100 | — | ≥395 | ≥615 | ≥17 | ≥45 | ≥579 | 187-229 |
100 | — | ≥440 | ≥635 | ≥16 | ≥45 | ≥579 | 197-235 |
100 | — | ≥490 | ≥655 | ≥16 | ≥45 | ≥579 | 212-248 |
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в воду от 910-930 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | |||||||
≤100 | 560-580 | ≥490 | ≥615 | ≥18 | ≥50 | ≥686 | 197-217 |
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности, горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг) | |||||||
— | — | — | — | — | — | ≤179 | |
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе | |||||||
— | ≥225 | — | — | — | — | — | |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥345 | ≥530 | ≥26 | ≥67 | — | — |
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | |||||||
≤300 | 620-640 | ≥255 | ≥441 | ≥22 | ≥40 | ≥590 | 143-163 |
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе | |||||||
— | ≥196 | — | — | — | — | — | |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥220 | ≥500 | ≥22 | ≥67 | — | — |
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе от 870-890 °C + Отпуск при 640-660 °С, охлаждение на воздухе | |||||||
≤250 | — | ≥275 | ≥441 | ≥21 | ≥55 | ≥1177 | — |
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе | |||||||
— | ≥191 | — | — | — | — | — | |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥245 | ≥495 | ≥24 | ≥69 | — | — |
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе | |||||||
20-25 | — | ≥225 | 440-460 | ≥20 | ≥45 | ≥490 | — |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥245 | ≥480 | ≥22 | ≥74 | — | — |
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе | |||||||
20-25 | — | ≥235 | 440-640 | ≥21 | ≥50 | ≥590 | — |
Поковки. Нормализация + Отпуск | |||||||
100-300 | — | ≥195 | ≥390 | ≥23 | ≥50 | ≥530 | 111-156 |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥265 | ≥440 | ≥20 | ≥76 | — | — |
Поковки. Нормализация + Отпуск | |||||||
100 | — | ≥195 | ≥390 | ≥26 | ≥55 | ≥579 | 111-156 |
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе | |||||||
— | — | ≥225 | 441-637 | ≥20 | ≥45 | ≥490 | — |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥265 | ≥410 | ≥20 | 62-82 | — | — |
Поковки. Нормализация + Отпуск | |||||||
100-300 | — | ≥215 | ≥430 | ≥20 | ≥48 | ≥481 | 123-167 |
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе | |||||||
— | — | ≥235 | 441-637 | ≥21 | ≥50 | ≥590 | — |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥245 | ≥410 | ≥21 | ≥79 | — | — |
Трубы бесшовные холодно- и горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные | |||||||
— | ≥225 | ≥431 | ≥21 | — | — | — | |
Поковки. Нормализация + Отпуск | |||||||
100 | — | ≥215 | ≥430 | ≥24 | ≥53 | ≥530 | 123-167 |
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С | |||||||
— | — | ≥240 | ≥305 | ≥22 | 51-77 | — | — |
Поковки. Нормализация + Отпуск | |||||||
100-300 | — | ≥245 | ≥470 | ≥19 | ≥42 | ≥334 | 143-179 |
100 | — | ≥245 | ≥470 | ≥22 | ≥48 | ≥481 | 143-179 |
100-300 | — | ≥275 | ≥530 | ≥17 | ≥38 | ≥334 | 156-197 |
300-500 | — | ≥275 | ≥530 | ≥15 | ≥32 | ≥285 | 156-197 |
100 | — | ≥275 | ≥530 | ≥20 | ≥40 | ≥432 | 156-197 |
100 | — | ≥315 | ≥570 | ≥17 | ≥38 | ≥383 | 167-207 |
100 | — | ≥345 | ≥590 | ≥18 | ≥45 | ≥579 | 174-217 |
Общие сведения стали 20ХН3А
Заменитель марки |
стали: 20ХГНР, 20ХНГ, 38ХА, 15Х2ГН2ТА, 20ХГР. |
Вид поставки |
Круг 20хн3а, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69. Калиброванный пруток ГОСТ 7417–75, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78, ГОСТ 1051–73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955–77. Полоса ГОСТ 103–76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133–71, ГОСТ 8479–70. Трубы ОСТ 14−21−77. |
Применение |
Шестерни, валы, втулки, силовые шпильки, болты, червяки, муфты и другие цементируемые детали, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающие под действием ударных нагрузок и при отрицательных температурах. |
Сферы применения
По существующей классификацией инструментальных легированных сталей 5ХНМ относят ко второй группе подобных сплавов. Они предназначены для изготовления инструментов и оборудования, используемого на предприятиях среднего и тяжёлого машиностроения. Его производят посредством штамповки и ковки. Из этого сплава изготавливают:
- различные штампы (как горячие, так и холодные);
- так называемые молотковые штампы (применяются в различных пневматических, гидравлических, паровоздушных прессах);
- блоков матриц, используемых в качестве дополнительных вставок;
- валов и колец обрабатывающих станков и прокатных станов.
Круг ст 5ХНМ
Применение стали 5ХНМ для изготовления такого оборудования обусловлено способностью удовлетворять высоким требованиям. К этим требованиям относятся:
- высокие прочностные характеристики;
- максимально возможное сопротивление скоротечному удару;
- высокая износоустойчивость;
- отличная теплопроводность (должен обеспечиваться быстрый отвод образовавшегося у поверхности штампа тепла);
- глубокая прокаливаемость (особенно это свойство особенно необходимо для крупногабаритных штампов);
- способность сохранять целостность поверхности (обладать высокой сопротивляемости образованию на поверхности трещин из-за так называемого разгара, то есть быстрого нагрева и последующего охлаждения);
- способностью хорошо подвергаться таким видам обработки как отжиг и закалка;
- допустимой красностойкостью (жаропрочные свойства изготовленного штампа не должны снижаться в процессе работы, под продолжительным воздействием повышенных температур, он должен продолжительное время сопротивляться отпуску);
- высокая вязкость (во время работы штампа ударному воздействию одновременно подвергается обрабатываемая заготовка и поверхность штампа, поэтому металл штампа должен обладать требуемой вязкостью, чтобы сохранять продолжительное время свои геометрические формы);
- обладать заданной отпускной хрупкостью (особенно это необходимо для штампов больших размеров);
- иметь хорошую слипаемость (штамп должен противостоять эффекту адгезии, прилипанию поверхности заготовки к рабочей поверхности штампа, это позволит получать штампованные изделия с заданными свойствами в течение длительного времени и значительно увеличить срок службы агрегата).
Этот материал имеет как отечественные, так и зарубежные аналоги. Отечественными аналогами стали 5ХНМ являются — 5ХНВ, 5ХГМ, 5ХНВС и некоторые другие из второй группы. Более подробную информацию можно найти в марочнеке сталей и соответствующих стандартах.
Подобный металл производятся во многих странах мира. Наиболее известным аналогами являются: Т61206 – производится в США, 1.2711 и 1.2713.55 – изготавливается в Германии, 55NCDV7 и 55NiCrMoV7 – во Франции, 5CrNiMo в Китае.
Общие сведения стали 30ХГТ
Заменитель марки |
Стали: 18ХГТ, 20ХН2М, 25ХГТ, 12Х2Н4А. |
Вид поставки |
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 259071, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69. Калиброванный пруток ГОСТ 7417–75, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78, ГОСТ 1051–73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955–77. Полоса ГОСТ 103–76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133–71, ГОСТ 8479–70, ГОСТ 4543–71. |
Применение |
Улучшаемые и цементируемые детали, от которых требуется высокая прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающая при больших скоростях и повышенных удельных давлениях под действием ударных нагрузок. |
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 14-1-1885-85 | 0.28-0.34 | ≤0.015 | ≤0.025 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.25 | — | — | — | — |
TУ 14-1-2765-79 | 0.28-0.34 | ≤0.015 | ≤0.025 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.05 | ≤0.03 | ≤0.15 | ≤0.2 |
TУ 14-4-385-73 | 0.28-0.34 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.05 | ≤0.03 | ≤0.15 | ≤0.2 |
TУ 14-1-4118-2004 | 0.28-0.34 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.05 | ≤0.03 | ≤0.15 | ≤0.2 |
ГОСТ 19277-73 | 0.28-0.34 | ≤0.011 | ≤0.015 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.2 | — | — | — | — |
ГОСТ 21729-76 | 0.28-0.34 | ≤0.011 | ≤0.015 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.2 | ≤0.05 | ≤0.03 | ≤0.15 | ≤0.2 |
TУ 14-3-674-78 | 0.28-0.34 | ≤0.005 | ≤0.025 | 0.8-1.1 | 0.8-1.1 | 0.9-1.2 | ≤0.3 | Остаток | — | — | — | — | — |
Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали 30ХГСА-Ш.
По ТУ 14-1-3238-81 для стали марки 30ХГСА-СШ содержание S≤0,015%. Для стали марки 30ХГСА (селект) устанавливается содержание углерода на уровне С=0,27-0,32%.
По ТУ 14-3-674-78 химический состав приведен для стали 30ХГСА-ВД.
По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 30ХГСА-ВД; сталь марки 30ХГСА должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 4543. При выплавке стали скаппроцессом массовая доля меди должна быть ≤ 0,25 % в сталях марок 30ХГСА и 30ХГСА-ВД. Предельные отклонения по химическому составу — в соответствии с ГОСТ 4543. Для стали марки 30ХГСА-ВД суммарная массовая доля серы и фосфора не должна превышать 0,25 %, допускается отклонение по марганцу плюс 0,1 и минус 0,2 %.
По ГОСТ 21729-76 химический состав приведен для стали 30ХГСА-ВД; сталь марки 30ХГСА должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 4543. При выплавке стали скаппроцессом массовая доля меди должна быть ≤ 0,25 % в сталях марок 30ХГСА и 30ХГСА-ВД. Предельные отклонения по химическому составу — в соответствии с ГОСТ 4543. Для стали марки 30ХГСА-ВД суммарная массовая доля серы и фосфора не должна превышать 0,22 %.
По ТУ 14-1-1885-85 химический состав приведен для стали марки 30ХГСА-ВД. Для обеспечения требуемой величины зерна разрешается при выплавке стали вводить ванадий из расчета содержания его в стали не более 0,10 %, содержание которого в стали не определяется. Наличие вольфрама до 0,20 %, молибдена до 0,15 %, титана до 0,030 % не является браковочным признаком. Допустимое отклонение по содержанию марганца в стали +0,010/-0,020 %.
Физические свойства стали 30ХН3А
Температура испытания,°С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 215 | 207 | 195 | 187 | 175 | 171 | ||||
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 84 | 81 | 76 | 72 | 67 | 65 | ||||
Плотность стали, pn, кг/м3 | 7850 | 7830 | 7800 | 7770 | 7730 | 7700 | 7670 | 7690 | 7650 | 7600 |
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 34 | 35 | 36 | 36 | 36 | 35 | 31 | 28 | 27 | |
Уд. электросопротивление (p, НОм · м) | 268 | 317 | 387 | 469 | 567 | 681 | 817 | 981 | ||
Температура испытания,°С | 20−100 | 20−200 | 20−300 | 20−400 | 20−500 | 20−600 | 20−700 | 20−800 | 20−900 | 20−1000 |
Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С) | 10.8 | 11.5 | 12.2 | 12.8 | 13.2 | 13.5 | ||||
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С)) | 494 | 504 | 518 | 536 | 558 | 587 | 657 | 703 | 695 | 687 |
Сталь 40Х
Главная/Характеристики Марок Стали, Металлопроката/Сталь 40Х
Характеристика материала.Сталь 40Х.
Марка | Сталь 40Х |
Классификация | Сталь конструкционная легированная.Хромистая |
Заменитель | Сталь 45Х ,сталь 38ХА ,сталь 40ХН ,сталь 40ХС ,сталь 40ХФА ,сталь 40ХГТР |
Прочие обозначения | |
Иностранные аналоги | AISI 5135,AISI 5135 H,AISI 5140,AISI 5140 H |
Применение | оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности. |
Видпоставки | |
Обработка металлов давлением. Поковки: | ГОСТ 8479-70 |
Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88 |
Листы и полосы | ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 19903-74 |
Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77 |
Листы и полосы | ГОСТ 1577-93 |
Трубы стальные и соединительные части к ним | ГОСТ 13663-86 |
Химический состав в % материала 40Х
С | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu |
0,36-0,44 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | до 0,3 | до 0,035 | до 0,035 | 0,8-1,1 | до 0,3 |
Температура критических точек
Критическая точка | °С |
Ac1 | 743 |
Ac3 | 815 |
Ar3 | 730 |
Ar1 | 693 |
Mn | 325 |
Механические свойства стали 40Х
Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
Пруток ГОСТ 4543-71 | |||||||
Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло | 25 | 780 | 980 | 10 | 45 | 59 | |
Поковка ГОСТ 8479-70 | |||||||
Нормализация. КП 245 | 500-800 | 245 | 470 | 15 | 30 | 34 | 143-179 |
Нормализация. КП 275 | 300-500 | 275 | 530 | 15 | 32 | 29 | 156-197 |
Закалка, отпуск. КП 275 | 500-800 | 275 | 530 | 13 | 30 | 29 | 156-197 |
Нормализация. КП 315 | <100 | 315 | 570 | 17 | 38 | 39 | 167-207 |
100-300 | 315 | 570 | 14 | 35 | 34 | 167-207 | |
Закалка, отпуск. КП 315 | 300-500 | 315 | 570 | 12 | 30 | 29 | 167-207 |
500-800 | 315 | 570 | 11 | 30 | 29 | 167-207 | |
Нормализация. КП 345 | <100 | 345 | 590 | 18 | 45 | 59 | 174-217 |
100-300 | 345 | 590 | 17 | 40 | 54 | 174-217 | |
Закалка, отпуск. КП 345 | 300-500 | 345 | 590 | 14 | 38 | 49 | 174-217 |
Закалка, отпуск. КП 395 | <100 | 395 | 615 | 17 | 45 | 59 | 187-229 |
100-300 | 395 | 615 | 15 | 40 | 54 | 187-229 | |
300-500 | 395 | 615 | 13 | 35 | 49 | 187-229 | |
Закалка, отпуск. КП 440 | <100 | 440 | 635 | 16 | 45 | 59 | 197-235 |
100-300 | 440 | 635 | 14 | 40 | 54 | 197-235 | |
Закалка, отпуск. КП 490 | <100 | 490 | 655 | 16 | 45 | 59 | 212-248 |
100-300 | 490 | 655 | 13 | 40 | 54 | 212-248 |
Механические свойства при повышенных температурах
t испытания, °C | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С | |||||
200 | 700 | 880 | 15 | 42 | 118 |
300 | 680 | 870 | 17 | 58 | |
400 | 610 | 690 | 18 | 68 | 98 |
500 | 430 | 490 | 21 | 80 | 78 |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | |||||
700 | 140 | 175 | 33 | 78 | |
800 | 54 | 98 | 59 | 98 | |
900 | 41 | 69 | 65 | 100 | |
1000 | 24 | 43 | 68 | 100 | |
1100 | 11 | 26 | 68 | 100 | |
1200 | 11 | 24 | 70 | 100 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t испытания, °C | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
Закалка 850 °С, вода | ||||||
200 | 1560 | 1760 | 8 | 35 | 29 | 552 |
300 | 1390 | 1610 | 8 | 35 | 20 | 498 |
400 | 1180 | 1320 | 9 | 40 | 49 | 417 |
500 | 910 | 1150 | 11 | 49 | 69 | 326 |
600 | 720 | 860 | 14 | 60 | 147 | 265 |
Механические свойства в зависимости от сечения
t испытания, °C | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух. | ||||||
101-200 | 490 | 655 | 15 | 45 | 59 | 212-248 |
201-300 | 440 | 635 | 14 | 40 | 54 | 197-235 |
301-500 | 345 | 590 | 14 | 38 | 49 | 174-217 |
Технологические свойства
Температура ковки | Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
Свариваемость | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка. |
Обрабатываемость резанием | В горячекатаном состоянии при НВ 163-168, σв = 610 МПа Kν тв.спл. = 0.20, Kν б.ст. = 0.95. |
Склонность к отпускной способности | склонна |
Флокеночувствительность | чувствительна |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
Состояние поставки, термообработка | +20 | -25 | -40 | -70 |
Закалка 850 С, масло. Отпуск 650 С. | 160 | 148 | 107 | 85 |
Закалка 850 С, масло. Отпуск 580 С. | 91 | 82 | 54 |
Предел выносливости
σ-1, МПа | τ-1, МПа | n | σB, МПа | σ0,2, МПа | Термообработка, состояние стали |
363 | 1Е+6 | 690 | |||
470 | 1Е+6 | 940 | |||
509 | 960 | 870 | |||
333 | 240 | 5Е+6 | 690 | ||
372 | Закалка 860 С, масло, отпуск 550 С. |
Механические характеристики
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Поковки. Нормализация | ||||||||||
100 | — | ≥395 | ≥615 | ≥17 | — | — | ≥45 | ≥579 | 187-229 | — |
Закалка в масло с 860-880 °С + отпуск при 200-250 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
≤30 | — | ≥1270 | ≥1470 | ≥7 | — | — | ≥40 | — | — | 43-51 |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
120-160 | — | ≥580 | ≥750 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | ≤210 | — |
Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
— | 200 | ≥1570 | ≥1700 | ≥11 | — | — | ≥44 | ≥863 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
— | — | 950 | 1050 | 13 | — | — | 56 | 510 | — | — |
Закалка в масло с 860-880 °С + отпуск при 540-560 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||||
40-60 | — | ≥690 | ≥880 | ≥9 | — | — | ≥45 | ≥579 | ≤225 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
160-180 | — | ≥510 | ≥710 | ≥13 | — | — | ≥45 | ≥481 | ≤200 | — |
Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
— | 300 | ≥1520 | ≥1630 | ≥11 | — | — | ≥54 | ≥677 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
— | — | 840 | 1000 | 13 | — | — | 48 | 1236 | — | — |
Закалка в масло с 880 °C + отпуск при 540 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
≤25 | — | ≥835 | ≥1080 | ≥10 | — | — | ≥45 | ≥432 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
25-40 | — | ≥820 | ≥930 | ≥12 | — | — | ≥51 | ≥677 | ≤275 | — |
Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
— | 400 | ≥1320 | ≥1420 | ≥12 | — | — | ≥56 | ≥481 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
— | — | 820 | 950 | 11 | — | — | 50 | 1216 | — | — |
Закалка в масло с 880 °C + отпуск при 600 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
25-40 | — | ≥820 | ≥930 | ≥12 | — | — | ≥51 | ≥677 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
40-80 | — | ≥730 | ≥860 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | ≤250 | — |
Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
— | 500 | ≥1140 | ≥1220 | ≥15 | — | — | ≥56 | ≥765 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
— | — | 780 | 900 | 16 | — | — | 69 | 922 | — | — |
Закалка в масло с 880 °C + отпуск при 600 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
40-80 | — | ≥730 | ≥860 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
80-120 | — | ≥670 | ≥820 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | ≤235 | — |
Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
— | 600 | ≥940 | ≥1040 | ≥19 | — | — | ≥62 | ≥1344 | — | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
— | — | 650 | 690 | 21 | — | — | 84 | 706 | — | — |
Листовой прокат по ТУ 14-1-4118-2004 | ||||||||||
— | — | 490-740 | — | ≥14 | ≥16 | — | — | — | — | |
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин, скорость деформации 0,0013 1/с | ||||||||||
— | — | — | 175 | 59 | — | — | 51 | — | — | — |
— | — | — | 85 | 62 | — | — | 75 | — | — | — |
— | — | — | 53 | 84 | — | — | 90 | — | — | — |
— | — | — | 37 | 71 | — | — | 90 | — | — | — |
— | — | — | 21 | 59 | — | — | 90 | — | — | — |
— | — | — | 10 | 85 | — | — | 90 | — | — | — |
Физические свойства стали 20ХН3А
Температура испытания,°С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 212 | 204 | 194 | 188 | 169 | 169 | 153 | 138 | 132 | |
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 83 | 80 | 76 | 70 | 68 | 66 | 59 | 53 | 51 | |
Плотность стали, pn, кг/м3 | 7850 | 7830 | 7760 | 7660 | ||||||
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 36 | 35 | 34 | 33 | 33 | 31 | 31 | 30 | 28 | |
Уд. электросопротивление (p, НОм · м) | 270 | 300 | 350 | 450 | 550 | 650 | ||||
Температура испытания,°С | 20−100 | 20−200 | 20−300 | 20−400 | 20−500 | 20−600 | 20−700 | 20−800 | 20−900 | 20−1000 |
Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С) | 11.5 | 11.7 | 12.0 | 12.6 | 12.8 | 13.2 | 13.6 | 11.2 | ||
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С)) | 494 | 507 | 523 | 536 | 565 | 586 | 624 | 703 |
Механические характеристики
Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 |
---|---|---|---|---|---|
Баллоны стальные по ТУ 14-3-883-79 | |||||
≥980 | ≥1128 | ≥11 | ≥45 | ≥686 | |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 294 | 491 | 16 | 30 | 294 |
Баллоны стальные по ТУ 14-3-883-79 | |||||
≥980 | ≥1098 | ≥11 | ≥45 | ≥686 | |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 392 | 589 | 16 | 30 | 491 |
Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 491 | 687 | 16 | 30 | 392 |
Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 637 | 735 | 17 | 50 | 686 |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 589 | 765 | 16 | 35 | 491 |
Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 687 | 834 | 14 | 35 | 491 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 490 |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 785 | 932 | 13 | 35 | 392 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 666-813 | 764 | 17 | 50 | 686 |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 883 | 1010 | 12 | 30 | 392 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 588 |
Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
— | 981 | 1079 | 11 | 30 | 294 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 490 |
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
— | 540 | 687 | 19 | 55 | 1177 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 666-813 | 764 | 17 | 50 | 686 |
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
— | 540 | 687 | 17 | 45 | 785 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 588 |
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
— | 638 | 785 | 18 | 55 | 981 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 800 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
— | 638 | 785 | 17 | 45 | 687 |
Заготовка ротора турбогенератора мощностью 800 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
— | 637 | 735 | 17 | 50 | 686 |
— | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |

Эта тема закрыта для публикации ответов.