Применение сталей

Содержание

Характеристика материала.Сталь 35Г.
Прочая информация о 34ХН3М
Механические характеристики
Химический состав
Механические характеристики
Механические свойства стали 34ХН3М
Прочая информация о 34ХН1М
Характеристика материала.Сталь 36Х2Н2МФА.
Химический состав
Химический состав
Механические характеристики

Характеристика материала.Сталь 35Г.

Марка	Сталь 35Г
Классификация	Сталь конструкционная легированная
Применение	тяги, оси, серьги, траверсы, рычаги, муфты, валы, звездочки, цилиндры, диски, шпиндели, соединительные муфты паровых турбин, болты, гайки, винты и другие детали, к которым предъявляются требования невысокой прочности.

Химический состав в % материала 35Г

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.32 — 0.4	0.17 — 0.37	0.7 — 1	до 0.3	до 0.035	до 0.035	до 0.3	до 0.3

Механические свойства при Т=20oС материала 35Г .

Сортамент	Размер	Напр.	s_в	s_T	d₅	y	KCU	Термообр.
—	мм	—	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	—
Пруток	Æ 25		570	340	18	45	700	Закалка 860oC, вода, Отпуск 600oC, воздух,

Твердость материала 35Г после отжига ,

HB 10 -1 = 207 МПа

Технологические свойства материала 35Г .

Флокеночувствительность:	малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	малосклонна.

Обозначения:

Механические свойства :
s_в	— Предел кратковременной прочности ,
s_T	— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),
d₅	— Относительное удлинение при разрыве ,
y	— Относительное сужение ,
KCU	— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB	— Твердость по Бринеллю ,

Свариваемость :
без ограничений	— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая	— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Купить

Труба Уголок Швеллер Полоса Круг Шестигранник Арматура Квадрат Балка Лист. Сталь 35Г

Прочая информация о 34ХН3М

Критическая точка	Температура °C
AC1	720
AC3	790
AR3	490

Термообработка, состояние стали	s_-1, МПа	n	s_B ,МПа	s_0,2, МПа
НВ 293-311	397	1Е+7	1010	850
Нормализация при 850-870 °С, охлаждение на воздухе. НВ 220-230	358		800	550
Закалка в масло с 840-860 °С + Отпуск при 580-620 °С. НВ 290-310	426		980	840

Закалка 870 °С.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5	6	12	18	30	48
52-54	49-51,5	48,5-51	48,5-51	48,5-51	48,5-51

Термообработка

Количество мартенсита, %

Крит. диам. в воде

Крит. диам. в масле

Крит. твердость, HRCэ

Расст. от охлаждаемого конца, мм

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические характеристики

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2
Кованые заготовки валов компрессорных машин и газовых турбин, термообработанные, в состоянии поставки по ТУ НЗЛ 342-89 (образцы продольные, в графе состояния поставки указана категория прочности)
≤550	490-687	≥638	≥15	≥35	≥490
≤450	590-765	≥705	≥15	≥35	≥490
≤300	687-883	≥803	≥14	≥35	≥490
≤300	736-931	≥852	≥13	≥35	≥490
Заготовки валов и роторов паровых турбин по ТУ 108-1029-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности и направление и место вырезки образца)
—	638-834	≥804	≥14	≥40	≥590
—	638-834	≥765	≥11	≥32	≥440
Кованые заготовки дисков паровых турбин по ТУ 108-1028-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности; в сечении, если регламентировано, указана рекомендуемая высота ступицы)
—	490-687	≥657	≥15	≥40	≥490
≤300	589-785	≥765	≥14	≥40	≥490
≤250	664-833	≥815	≥12	≥40	≥490

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	Al	B	Ti	Mo	W	Mg
ГОСТ 5632-72	≤0.1	≤0.015	≤0.015	≤0.5	19-22	≤0.6	Остаток	—	≤0.3	2.1-2.6	≤0.008	1.1-1.6	4-6	9-11	—
TУ 14-1-2479-78	≤0.1	≤0.015	≤0.015	≤0.5	19-21	≤0.6	Остаток	≤4	—	2.1-2.6	≤0.008	1.1-1.6	4-6	9-11	≤0.05

Ni — основа.
По ТУ 14-1-2479-78 химический состав приведен для стали марок ХН56ВМТЮ-ВД (ЭП199-ВД), ХН56ВМТЮ (ЭП199). Бор вводится в металл по расчету и химическим анализом не определяется. При условии соблюдения всех остальных требований, в металле допускается отклонение по хрому минус 0,5%. В металл вводится магний в количестве не более 0,05% по расчету и химическим анализом не определяется.

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
100-300	—	≥345	≥590	≥17	≥40	≥530	174-217
100	—	≥395	≥615	≥17	≥45	≥579	187-229
100	—	≥440	≥635	≥16	≥45	≥579	197-235
100	—	≥490	≥655	≥16	≥45	≥579	212-248
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в воду от 910-930 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤100	560-580	≥490	≥615	≥18	≥50	≥686	197-217
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности, горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
	—	—	—	—	—	—	≤179
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
	—	≥225	—	—	—	—	—
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥345	≥530	≥26	≥67	—	—
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤300	620-640	≥255	≥441	≥22	≥40	≥590	143-163
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
	—	≥196	—	—	—	—	—
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥220	≥500	≥22	≥67	—	—
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе от 870-890 °C + Отпуск при 640-660 °С, охлаждение на воздухе
≤250	—	≥275	≥441	≥21	≥55	≥1177	—
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
	—	≥191	—	—	—	—	—
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥245	≥495	≥24	≥69	—	—
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25	—	≥225	440-460	≥20	≥45	≥490	—
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥245	≥480	≥22	≥74	—	—
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25	—	≥235	440-640	≥21	≥50	≥590	—
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300	—	≥195	≥390	≥23	≥50	≥530	111-156
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥265	≥440	≥20	≥76	—	—
Поковки. Нормализация + Отпуск
100	—	≥195	≥390	≥26	≥55	≥579	111-156
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
—	—	≥225	441-637	≥20	≥45	≥490	—
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥265	≥410	≥20	62-82	—	—
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300	—	≥215	≥430	≥20	≥48	≥481	123-167
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
—	—	≥235	441-637	≥21	≥50	≥590	—
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥245	≥410	≥21	≥79	—	—
Трубы бесшовные холодно- и горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные
	—	≥225	≥431	≥21	—	—	—
Поковки. Нормализация + Отпуск
100	—	≥215	≥430	≥24	≥53	≥530	123-167
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
—	—	≥240	≥305	≥22	51-77	—	—
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300	—	≥245	≥470	≥19	≥42	≥334	143-179
100	—	≥245	≥470	≥22	≥48	≥481	143-179
100-300	—	≥275	≥530	≥17	≥38	≥334	156-197
300-500	—	≥275	≥530	≥15	≥32	≥285	156-197
100	—	≥275	≥530	≥20	≥40	≥432	156-197
100	—	≥315	≥570	≥17	≥38	≥383	167-207
100	—	≥345	≥590	≥18	≥45	≥579	174-217

Механические свойства стали 34ХН3М

Механические свойства поковок

Состояние поставки	Сечение ,мм	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y ,%	KCU, кДж/м2	HB
Поковки. Закалка + Отпуск
КП 640	300-500	≥640	≥785	≥11	≥33	≥440	248-293
КП 640	500-800	≥640	≥785	≥10	≥30	≥390	248-293
КП 685	500-800	≥685	≥835	≥10	≥30	≥390	262-311
КП 735	300-500	≥735	≥880	≥11	≥30	≥390	277-321
КП 735	500-800	≥735	≥880	≥1	≥30	≥370	277-321
Поковки. Нормализация
КП 640	100-300	≥640	≥785	≥12	≥38	≥490	248-293
КП 685	100-300	≥685	≥835	≥12	≥38	≥490	262-311
КП 685	300-500	≥685	≥835	≥11	≥33	≥390	262-311
КП 685		≥685	≥835	≥13	≥42	≥590	262-311
КП 735	100-300	≥735	≥880	≥12	≥35	≥490	277-321
КП 735		≥735	≥880	≥13	≥40	≥590	277-321

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки	t_исп. ,°C	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y ,%
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
	835	≥87	≥145	≥62	≥98
	925	≥51	≥91	≥67	≥98
	1025	≥36	≥66	≥72	≥100
Пруток. Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск 690 °С, (выдержка 5 ч) + Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск 630-650 °С, (выдержка 1,5-2 ч), охлаждение на воздухе
	20	≥860	≥960	≥19	≥49
	200	≥760	≥900	≥16	≥60
	300	≥720	≥910	≥17	≥56
	400	≥700	≥860	≥21	≥70
	500	≥540	≥610	≥18	≥75
	600	≥460	≥480	≥25	≥89
	700	≥160	≥180	≥47	≥96
Пруток. Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск при 690 °С, (выдержка 5 ч), охлаждение на воздухе
	20	≥530	≥850	≥17	≥49
	400	≥500	≥720	≥22	≥68
	500	≥470	≥600	≥24	≥76
	600	≥320	≥350	≥32	≥91

Прочая информация о 34ХН1М

Критическая точка	Температура °C
AC1	730
AC3	780
MN	320

Термообработка, состояние стали	s_-1, МПа	t_-1, МПа	n	s_B ,МПа	s_0,2, МПа
Нормализация 860-870 °С + Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск при 620-645 °С (выдержка 6 ч), охлаждение на воздухе. НВ 240-280 (Образцы с концентраторами. Изг	165		1Е+7	760	610

Закалка 900 °С, вода.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

5	50	100	150
54.5	48.5	41.5	38.5

Термообработка	Количество мартенсита, %	Крит. диам. в воде	Крит. диам. в масле	Крит. твердость, HRCэ	Расст. от охлаждаемого конца, мм
	100	60
	100%бейнит		320

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Характеристика материала.Сталь 36Х2Н2МФА.

Марка	36Х2Н2МФА
Заменитель:	37ХН3МФА
Классификация	Сталь конструкционная легированная
Применение	для крупных ответственных деталей-дисков, крепежных болтов и т. д.

Химический состав в % материала 36Х2Н2МФА

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	V	Cu
0.33 — 0.4	0.17 — 0.37	0.25 — 0.5	1.3 — 1.7	до 0.025	до 0.025	1.3 — 1.7	0.3 — 0.4	0.1 — 0.18	до 0.3

Температура критических точек материала 36Х2Н2МФА.

Ac₁ = 740 , Ac₃(Ac_m) = 780 , Ar₃(Arc_m) = 400 , Ar₁ = 300

Механические свойства при Т=20oС материала 36Х2Н2МФА .

Сортамент	Размер	Напр.	s_в	s_T	d₅	y	KCU	Термообр.
—	мм	—	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	—
Пруток	Æ 25		1180	1080	12	50	780	Закалка и отпуск

Твердость материала 36Х2Н2МФА после отжига ,

HB 10 -1 = 269 МПа

Физические свойства материала 36Х2Н2МФА .

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2.12		36			278
100	2.04	12.5	36		496	335
200	1.98	12.8	35		508	432
300	1.86	13.3	35		525	517
400	1.73	13.5	34		538	613
500	1.66	14	33		567	720
600	1.56	14.3	31		601	825
700	1.39	14.5	30		672	940
800	1.27	11	29		697
T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9

Технологические свойства материала 36Х2Н2МФА .

Свариваемость:	трудносвариваемая.
Флокеночувствительность:	чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

Обозначения:

Механические свойства :
s_в	— Предел кратковременной прочности ,
s_T	— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),
d₅	— Относительное удлинение при разрыве ,
y	— Относительное сужение ,
KCU	— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB	— Твердость по Бринеллю ,

Физические свойства :
T	— Температура, при которой получены данные свойства ,
E	— Модуль упругости первого рода ,
a	— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l	— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	— Плотность материала , [кг/м3]
C	— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R	— Удельное электросопротивление,

Свариваемость :
без ограничений	— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая	— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая	— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Купить

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	As	Al	V	Ti	Nb	Ce
TУ 14-1-1921-76	0.15-0.2	≤0.025	≤0.03	1.15-1.55	≤0.3	0.4-0.6	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.012	≤0.08	≤0.05	—	≤0.03	—	≤0.03
TУ 14-1-1950-2004	≤0.2	≤0.02	≤0.025	≤1.55	≤0.3	≤0.6	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.012	≤0.08	≤0.05	—	≤0.03	—	—
ГОСТ 19282-73	0.15-0.2	≤0.04	≤0.035	1.15-1.6	≤0.3	0.4-0.6	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.008	≤0.08	≤0.05	—	≤0.03	—	—
TУ 14-3-1138-82	0.15-0.2	≤0.02	≤0.025	1.15-1.55	≤0.3	0.4-0.6	≤0.3	Остаток	≤0.3	—	—	0.015-0.05	—	—	—	—
TУ 14-158-146-2004	≤0.18	≤0.015	≤0.02	1.15-1.5	—	0.4-0.6	—	Остаток	—	≤0.012	—	—	≤0.08	—	≤0.07	—
TУ 14-3-1573-96	0.15-0.2	≤0.03	≤0.035	1.15-1.55	≤0.3	0.4-0.6	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.012	—	—	—	—	—	—

Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	Al	V	Mo	Ca
TУ 14-1-4746-89	0.08-0.12	≤0.01	≤0.015	0.5-0.9	0.8-1.1	0.2-0.4	2.8-3.2	Остаток	0.6-0.9	—	0.03	0.03	0.18-0.3	0.03
TУ 14-1-4622-89	0.09-0.11	≤0.01	≤0.015	0.5-0.9	0.8-1.1	0.2-0.4	2.8-3.2	Остаток	0.6-0.9	—	0.03	0.03	0.18-0.3	0.03
TУ 5.961-11618-96	0.08-0.11	≤0.015	≤0.015	0.5-0.9	0.8-1.2	0.2-0.4	2.8-3.2	Остаток	0.6-0.9	≤0.02	0.02-0.05	≤0.03	0.18-0.3	≤0.03

Fe — основа.
По ТУ 5.961-11618-96 химический состав приведен для стали 10ХН3МД-Ш.
По ТУ 14-1-4622-89 химический состав приведен для стали 10ХН3МД-Ш. Ванадий и алюминий вводятся по расчету. Содержание ванадия, алюминия и кальция факультативно. Ванадий и кальций расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Отклонение содержания ванадия от установленной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируется. В исходном металле допускается: отклонение массовой доли углерода ± 0,010 %; увеличение массовой доли алюминия на 0,010 %; увеличение массовой доли никеля на 0,10 %.
По ТУ 14-1-4746-89 химический состав приведен для стали марки 10ХНЗМД-Ш (АБ2-Ш2). Массовую долю ванадия, алюминия и кальция расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Расчет массовой доли ванадия производят с учетом его остаточного содержания. Массовую долю ванадия и алюминия в стали определяют химическим анализом и заносят с сертификат. Отклонение содержания ванадия и алюминия от расчетной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме на 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируют, но заносят в сертификат его расчетное количество. В случае проверки химического состава стали в слитках ЭШП нижний предел по содержанию кремния не ограничивают.

Механические характеристики

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
300-500	≥315	≥570	≥12	—	≥290	167-207
100-300	≥440	≥635	≥14	—	≥540	197-235
300-500	≥440	≥635	≥13	—	≥490	197-235
500-800	≥440	≥635	≥11	—	≥390	197-235
100	≥440	≥635	≥16	—	≥590	197-235
100-300	≥490	≥655	≥13	—	≥540	212-248
300-500	≥490	≥655	≥12	—	≥490	212-248
500-800	≥490	≥655	≥11	—	≥390	212-248
100-300	≥540	≥685	≥13	—	≥490	223-262
300-500	≥540	≥685	≥12	—	≥440	223-262
100	≥540	≥685	≥15	—	≥590	223-262
100-300	≥590	≥735	≥13	—	≥490	235-277
300-500	≥590	≥735	≥12	—	≥440	235-277
100-300	≥640	≥785	≥12	—	≥490	248-293
100	≥640	≥785	≥13	—	≥590	248-293
100-300	≥685	≥835	≥12	—	≥490	262-311
100	≥685	≥835	≥13	—	≥590	262-311
100	≥735	≥880	≥13	—	≥590	277-321
Поковки. Нормализация
100-300	≥395	≥615	≥15	—	≥540	187-229
100	≥395	≥615	≥17	—	≥590	187-229
Образец диаметром 6 и длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/сек. Скорость деформации 0,009 1/с.
—	≥89	≥15	≥49	≥84	—	—
—	≥39	≥58	≥46	≥65	—	—
—	≥20	≥27	≥45	≥100	—	—
Поковка. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 660 °С
—	590-640	790-820	19-23	≥68	200-250	—
—	≥560	≥740	18-20	62-68	—	—
—	≥520	≥730	≥15	54-56	—	—
—	≥480	630-670	19-21	≥72	—	—
—	440-470	510-520	22-24	83-84	—	—
Поковки. Изотермический отжиг 860-870 °С, выдержка при 640-660 °С, затем охлаждение с печью
700	≥320	≥580	≥11	—	≥300	167-207

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.

Стали и сплавы корозионностойкие, жаростойкие, жаропрочные, износостойкие

Характеристика материала.Сталь 35Г.

Прочая информация о 34ХН3М

Механические характеристики

Химический состав

Механические характеристики

Механические свойства стали 34ХН3М

Прочая информация о 34ХН1М

Характеристика материала.Сталь 36Х2Н2МФА.

Химический состав

Химический состав

Механические характеристики