Стали и сплавы корозионностойкие, жаростойкие, жаропрочные, износостойкие

Алан-э-Дейл       08.09.2022 г.

Характеристика материала.Сталь 35Г.

Марка

Сталь 35Г

Классификация

Сталь конструкционная легированная

Применение

тяги, оси, серьги, траверсы, рычаги, муфты, валы, звездочки, цилиндры, диски, шпиндели, соединительные муфты паровых турбин, болты, гайки, винты и другие детали, к которым предъявляются требования невысокой прочности.

Химический состав в % материала 35Г

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

0.32 — 0.4

0.17 — 0.37

0.7 — 1

до   0.3

до   0.035

до   0.035

до   0.3

до   0.3

Механические свойства при Т=20oС материала 35Г .

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

мм

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

Пруток

Æ 25

570

340

18

45

700

Закалка 860oC, вода, Отпуск 600oC, воздух,

    Твердость материала   35Г   после отжига ,      

HB 10 -1 = 207   МПа

Технологические свойства материала 35Г .

  Флокеночувствительность:

малочувствительна.

  Склонность к отпускной хрупкости:

малосклонна.

Обозначения:

Механические свойства :

sв

— Предел кратковременной прочности ,

sT

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),

d5

— Относительное удлинение при разрыве ,

y

— Относительное сужение ,

KCU

— Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

— Твердость по Бринеллю ,

Свариваемость :

без ограничений

— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая

— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Купить

Труба Уголок Швеллер Полоса Круг Шестигранник Арматура Квадрат Балка Лист. Сталь 35Г

Прочая информация о 34ХН3М

Критическая точка Температура °C
AC1 720
AC3 790
AR3 490
Термообработка, состояние стали s-1, МПа t-1, МПа n sB ,МПа s0,2, МПа
НВ 293-311 397 1Е+7 1010 850
Нормализация при 850-870 °С, охлаждение на воздухе. НВ 220-230 358 800 550
Закалка в масло с 840-860 °С + Отпуск при 580-620 °С. НВ 290-310 426 980 840

Закалка 870 °С.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5 6 12 18 30 48
52-54 49-51,5 48,5-51 48,5-51 48,5-51 48,5-51
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2
Кованые заготовки валов компрессорных машин и газовых турбин, термообработанные, в состоянии поставки по ТУ НЗЛ 342-89 (образцы продольные, в графе состояния поставки указана категория прочности)
≤550 490-687 ≥638 ≥15 ≥35 ≥490
≤450 590-765 ≥705 ≥15 ≥35 ≥490
≤300 687-883 ≥803 ≥14 ≥35 ≥490
≤300 736-931 ≥852 ≥13 ≥35 ≥490
Заготовки валов и роторов паровых турбин по ТУ 108-1029-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности и направление и место вырезки образца)
638-834 ≥804 ≥14 ≥40 ≥590
638-834 ≥765 ≥11 ≥32 ≥440
Кованые заготовки дисков паровых турбин по ТУ 108-1028-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности; в сечении, если регламентировано, указана рекомендуемая высота ступицы)
490-687 ≥657 ≥15 ≥40 ≥490
≤300 589-785 ≥765 ≥14 ≥40 ≥490
≤250 664-833 ≥815 ≥12 ≥40 ≥490

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Al B Ti Mo W Mg
ГОСТ 5632-72 ≤0.1 ≤0.015 ≤0.015 ≤0.5 19-22 ≤0.6 Остаток ≤0.3 2.1-2.6 ≤0.008 1.1-1.6 4-6 9-11
TУ 14-1-2479-78 ≤0.1 ≤0.015 ≤0.015 ≤0.5 19-21 ≤0.6 Остаток ≤4 2.1-2.6 ≤0.008 1.1-1.6 4-6 9-11 ≤0.05

Ni — основа.
По ТУ 14-1-2479-78 химический состав приведен для стали марок ХН56ВМТЮ-ВД (ЭП199-ВД), ХН56ВМТЮ (ЭП199). Бор вводится в металл по расчету и химическим анализом не определяется. При условии соблюдения всех остальных требований, в металле допускается отклонение по хрому минус 0,5%. В металл вводится магний в количестве не более 0,05% по расчету и химическим анализом не определяется.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
100-300 ≥345 ≥590 ≥17 ≥40 ≥530 174-217
100 ≥395 ≥615 ≥17 ≥45 ≥579 187-229
100 ≥440 ≥635 ≥16 ≥45 ≥579 197-235
100 ≥490 ≥655 ≥16 ≥45 ≥579 212-248
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в воду от 910-930 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤100 560-580 ≥490 ≥615 ≥18 ≥50 ≥686 197-217
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности, горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
≤179
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥225
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥345 ≥530 ≥26 ≥67
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤300 620-640 ≥255 ≥441 ≥22 ≥40 ≥590 143-163
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥196
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥220 ≥500 ≥22 ≥67
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе от 870-890 °C + Отпуск при 640-660 °С, охлаждение на воздухе
≤250 ≥275 ≥441 ≥21 ≥55 ≥1177
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥191
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥495 ≥24 ≥69
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25 ≥225 440-460 ≥20 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥480 ≥22 ≥74
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25 ≥235 440-640 ≥21 ≥50 ≥590
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥195 ≥390 ≥23 ≥50 ≥530 111-156
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥265 ≥440 ≥20 ≥76
Поковки. Нормализация + Отпуск
100 ≥195 ≥390 ≥26 ≥55 ≥579 111-156
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥225 441-637 ≥20 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥265 ≥410 ≥20 62-82
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥215 ≥430 ≥20 ≥48 ≥481 123-167
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥235 441-637 ≥21 ≥50 ≥590
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥410 ≥21 ≥79
Трубы бесшовные холодно- и горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные
≥225 ≥431 ≥21
Поковки. Нормализация + Отпуск
100 ≥215 ≥430 ≥24 ≥53 ≥530 123-167
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥240 ≥305 ≥22 51-77
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥245 ≥470 ≥19 ≥42 ≥334 143-179
100 ≥245 ≥470 ≥22 ≥48 ≥481 143-179
100-300 ≥275 ≥530 ≥17 ≥38 ≥334 156-197
300-500 ≥275 ≥530 ≥15 ≥32 ≥285 156-197
100 ≥275 ≥530 ≥20 ≥40 ≥432 156-197
100 ≥315 ≥570 ≥17 ≥38 ≥383 167-207
100 ≥345 ≥590 ≥18 ≥45 ≥579 174-217

Механические свойства стали 34ХН3М

Механические свойства поковок

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Поковки. Закалка + Отпуск
КП 640 300-500 ≥640 ≥785 ≥11 ≥33 ≥440 248-293
КП 640 500-800 ≥640 ≥785 ≥10 ≥30 ≥390 248-293
КП 685 500-800 ≥685 ≥835 ≥10 ≥30 ≥390 262-311
КП 735 300-500 ≥735 ≥880 ≥11 ≥30 ≥390 277-321
КП 735 500-800 ≥735 ≥880 ≥1 ≥30 ≥370 277-321
Поковки. Нормализация
КП 640 100-300 ≥640 ≥785 ≥12 ≥38 ≥490 248-293
КП 685 100-300 ≥685 ≥835 ≥12 ≥38 ≥490 262-311
КП 685 300-500 ≥685 ≥835 ≥11 ≥33 ≥390 262-311
КП 685 ≥685 ≥835 ≥13 ≥42 ≥590 262-311
КП 735 100-300 ≥735 ≥880 ≥12 ≥35 ≥490 277-321
КП 735 ≥735 ≥880 ≥13 ≥40 ≥590 277-321

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
835 ≥87 ≥145 ≥62 ≥98
925 ≥51 ≥91 ≥67 ≥98
1025 ≥36 ≥66 ≥72 ≥100
Пруток. Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск 690 °С, (выдержка 5 ч) + Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск 630-650 °С, (выдержка 1,5-2 ч), охлаждение на воздухе
20 ≥860 ≥960 ≥19 ≥49
200 ≥760 ≥900 ≥16 ≥60
300 ≥720 ≥910 ≥17 ≥56
400 ≥700 ≥860 ≥21 ≥70
500 ≥540 ≥610 ≥18 ≥75
600 ≥460 ≥480 ≥25 ≥89
700 ≥160 ≥180 ≥47 ≥96
Пруток. Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск при 690 °С, (выдержка 5 ч), охлаждение на воздухе
20 ≥530 ≥850 ≥17 ≥49
400 ≥500 ≥720 ≥22 ≥68
500 ≥470 ≥600 ≥24 ≥76
600 ≥320 ≥350 ≥32 ≥91

Прочая информация о 34ХН1М

Критическая точка Температура °C
AC1 730
AC3 780
MN 320
Термообработка, состояние стали s-1, МПа t-1, МПа n sB ,МПа s0,2, МПа
Нормализация 860-870 °С + Закалка в масло с 850-870 °С + Отпуск при 620-645 °С (выдержка 6 ч), охлаждение на воздухе. НВ 240-280 (Образцы с концентраторами. Изг 165 1Е+7 760 610

Закалка 900 °С, вода.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

5 50 100 150
54.5 48.5 41.5 38.5
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм
100 60
100%бейнит 320

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Характеристика материала.Сталь 36Х2Н2МФА.

Марка

36Х2Н2МФА

Заменитель:

37ХН3МФА

Классификация

Сталь конструкционная легированная

Применение

для крупных ответственных деталей-дисков, крепежных болтов и т. д.

Химический состав в % материала 36Х2Н2МФА

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

V

Cu

0.33 — 0.4

0.17 — 0.37

0.25 — 0.5

1.3 — 1.7

до   0.025

до   0.025

1.3 — 1.7

0.3 — 0.4

0.1 — 0.18

до   0.3

Температура критических точек материала 36Х2Н2МФА.

Ac1 = 740 ,      Ac3(Acm) = 780 ,       Ar3(Arcm) = 400 ,       Ar1 = 300

Механические свойства при Т=20oС материала 36Х2Н2МФА .

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

мм

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

Пруток

Æ 25

1180

1080

12

50

780

Закалка и отпуск

    Твердость материала   36Х2Н2МФА   после отжига ,      

HB 10 -1 = 269   МПа

Физические свойства материала 36Х2Н2МФА .

T

E 10- 5

a 10 6

l

r

C

R 10 9

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

2.12

36

278

100

2.04

12.5

36

496

335

200

1.98

12.8

35

508

432

300

1.86

13.3

35

525

517

400

1.73

13.5

34

538

613

500

1.66

14

33

567

720

600

1.56

14.3

31

601

825

700

1.39

14.5

30

672

940

800

1.27

11

29

697

T

E 10- 5

a 10 6

l

r

C

R 10 9

Технологические свойства материала 36Х2Н2МФА .

  Свариваемость:

трудносвариваемая.

  Флокеночувствительность:

чувствительна.

  Склонность к отпускной хрупкости:

не склонна.

Обозначения:

Механические свойства :

sв

— Предел кратковременной прочности ,

sT

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),

d5

— Относительное удлинение при разрыве ,

y

— Относительное сужение ,

KCU

— Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

— Твердость по Бринеллю ,

Физические свойства :

T

— Температура, при которой получены данные свойства ,

E

— Модуль упругости первого рода ,

a

— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]

l

— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

r

— Плотность материала , [кг/м3]

C

— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]

R

— Удельное электросопротивление,

Свариваемость :

без ограничений

— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая

— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

 Купить

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb Ce
TУ 14-1-1921-76 0.15-0.2 ≤0.025 ≤0.03 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.03
TУ 14-1-1950-2004 ≤0.2 ≤0.02 ≤0.025 ≤1.55 ≤0.3 ≤0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 19282-73 0.15-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1.15-1.6 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
TУ 14-3-1138-82 0.15-0.2 ≤0.02 ≤0.025 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.015-0.05
TУ 14-158-146-2004 ≤0.18 ≤0.015 ≤0.02 1.15-1.5 0.4-0.6 Остаток ≤0.012 ≤0.08 ≤0.07
TУ 14-3-1573-96 0.15-0.2 ≤0.03 ≤0.035 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012

Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Mo Ca
TУ 14-1-4746-89 0.08-0.12 ≤0.01 ≤0.015 0.5-0.9 0.8-1.1 0.2-0.4 2.8-3.2 Остаток 0.6-0.9 0.03 0.03 0.18-0.3 0.03
TУ 14-1-4622-89 0.09-0.11 ≤0.01 ≤0.015 0.5-0.9 0.8-1.1 0.2-0.4 2.8-3.2 Остаток 0.6-0.9 0.03 0.03 0.18-0.3 0.03
TУ 5.961-11618-96 0.08-0.11 ≤0.015 ≤0.015 0.5-0.9 0.8-1.2 0.2-0.4 2.8-3.2 Остаток 0.6-0.9 ≤0.02 0.02-0.05 ≤0.03 0.18-0.3 ≤0.03

Fe — основа.
По ТУ 5.961-11618-96 химический состав приведен для стали 10ХН3МД-Ш.
По ТУ 14-1-4622-89 химический состав приведен для стали 10ХН3МД-Ш. Ванадий и алюминий вводятся по расчету. Содержание ванадия, алюминия и кальция факультативно. Ванадий и кальций расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Отклонение содержания ванадия от установленной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируется. В исходном металле допускается: отклонение массовой доли углерода ± 0,010 %; увеличение массовой доли алюминия на 0,010 %; увеличение массовой доли никеля на 0,10 %.
По ТУ 14-1-4746-89 химический состав приведен для стали марки 10ХНЗМД-Ш (АБ2-Ш2). Массовую долю ванадия, алюминия и кальция расчитывают и вводят в сталь без поправки на угар. Расчет массовой доли ванадия производят с учетом его остаточного содержания. Массовую долю ванадия и алюминия в стали определяют химическим анализом и заносят с сертификат. Отклонение содержания ванадия и алюминия от расчетной нормы браковочным признаком не является. Допускается введение кальция в сочетании с барием в сумме на 0,030 %. Содержание кальция (кальция и бария) не контролируют, но заносят в сертификат его расчетное количество. В случае проверки химического состава стали в слитках ЭШП нижний предел по содержанию кремния не ограничивают.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
300-500 ≥315 ≥570 ≥12 ≥290 167-207
100-300 ≥440 ≥635 ≥14 ≥540 197-235
300-500 ≥440 ≥635 ≥13 ≥490 197-235
500-800 ≥440 ≥635 ≥11 ≥390 197-235
100 ≥440 ≥635 ≥16 ≥590 197-235
100-300 ≥490 ≥655 ≥13 ≥540 212-248
300-500 ≥490 ≥655 ≥12 ≥490 212-248
500-800 ≥490 ≥655 ≥11 ≥390 212-248
100-300 ≥540 ≥685 ≥13 ≥490 223-262
300-500 ≥540 ≥685 ≥12 ≥440 223-262
100 ≥540 ≥685 ≥15 ≥590 223-262
100-300 ≥590 ≥735 ≥13 ≥490 235-277
300-500 ≥590 ≥735 ≥12 ≥440 235-277
100-300 ≥640 ≥785 ≥12 ≥490 248-293
100 ≥640 ≥785 ≥13 ≥590 248-293
100-300 ≥685 ≥835 ≥12 ≥490 262-311
100 ≥685 ≥835 ≥13 ≥590 262-311
100 ≥735 ≥880 ≥13 ≥590 277-321
Поковки. Нормализация
100-300 ≥395 ≥615 ≥15 ≥540 187-229
100 ≥395 ≥615 ≥17 ≥590 187-229
Образец диаметром 6 и длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/сек. Скорость деформации 0,009 1/с.
≥89 ≥15 ≥49 ≥84
≥39 ≥58 ≥46 ≥65
≥20 ≥27 ≥45 ≥100
Поковка. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 660 °С
590-640 790-820 19-23 ≥68 200-250
≥560 ≥740 18-20 62-68
≥520 ≥730 ≥15 54-56
≥480 630-670 19-21 ≥72
440-470 510-520 22-24 83-84
Поковки. Изотермический отжиг 860-870 °С, выдержка при 640-660 °С, затем охлаждение с печью
700 ≥320 ≥580 ≥11 ≥300 167-207
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.