Сталь 40хнма

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
  • Поковки ГОСТ 8479-70.
  • Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.
Зарубежные аналоги марки стали 45
США 5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия 1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
Япония SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция 37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия 37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530H36, 530H40, 530M40
Евросоюз 37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия 36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия 37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания 37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай 35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция 2245
Болгария 37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия 37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша 38HA, 40H
Румыния 40Cr10, 40Cr10q
Чехия 14140
Австралия 5132H, 5140
Южная Корея SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb Ce
TУ 14-1-1921-76 0.15-0.2 ≤0.025 ≤0.03 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.03
TУ 14-1-1950-2004 ≤0.2 ≤0.02 ≤0.025 ≤1.55 ≤0.3 ≤0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 19282-73 0.15-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1.15-1.6 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
TУ 14-3-1138-82 0.15-0.2 ≤0.02 ≤0.025 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.015-0.05
TУ 14-158-146-2004 ≤0.18 ≤0.015 ≤0.02 1.15-1.5 0.4-0.6 Остаток ≤0.012 ≤0.08 ≤0.07
TУ 14-3-1573-96 0.15-0.2 ≤0.03 ≤0.035 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012

Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Марки стали

Настоящий стандарт регламентирует химический состав сталей следующих марок: 07Х3ГНМЮА, 12ХН, 12ХН2, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 13ХФА, 14ХГН, 15Х, 15ХА, 15ХМ, 15ХР, 15ХФ, 15Н2М, 15ХГН2ТА, 15X2ГМФ, 17ХГ, 18ХГ, 18ХГТ, 18Х2Н4МА, 19ХГН, 20Х, 20ХМ, 20ХН, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 20Н2М, 20ХГР, 20ХГСА, 20ХМФА, 20ХНР, 20ХН2М, 20ХН4ФА, 20ХФР, 20ХГНМ, 20ХГНР, 20ХГНТР, 25ХГМ, 25ХГСА, 25ХГТ, 25Х2Н4МА, 25ХГНМТ, 26ХГ2МФ, 27ХГР, 30Х, 30ХМ, 30ХМА, 30ХР, 30ХРА, 30ХН3А, 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХН2МА, 30Х3МФ, 30ХГСН2А, 30ХН2МФА, 32ХГМА, 33ХС, 34Х2Н2М, 34XH3M, 35Х, 35ХМ, 35ХГР, 35ХГСА, 36Х2Н2МФА, 38ХА, 38ХМ, 38ХС, 38ХГМ, 38ХГН, 38ХФР, 38XH3MA, 38Х2МЮА, 38Х2Н2МА, 38ХН3МФА, 40Х, 40ХН, 40ХС, 40ХФА, 40ГР, 40Г1Р, 40ХГМА, 40ХМФА, 40ХФР, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 40Г1ТР, 40ХГНМ, 40ХГТР, 40ГМФР, 45Х, 45ХН, 45ХГМА, 45ХН2МФА, 45ХН4МФА, 45ХГСНМА, 47ГТ, 50Х, 50ХН.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Fe Al V B Ti Mo
TУ 14-1-4939-90 0.36-0.44 ≤0.03 ≤0.03 0.9-1.2 0.2-0.5 0.17-0.37 Остаток ≤0.08 0.06-0.1 0.001-0.003 0.08-0.16
TУ 14-1-4566-89 0.36-0.44 ≤0.035 ≤0.035 0.9-1.2 0.2-0.5 0.17-0.37 Остаток ≤0.08 0.06-0.1 0.001-0.003 ≤0.05 0.08-0.16

Fe — основа.
По ТУ 14-1-4566-89 и ТУ 14-1-4939-90 химический состав приведен для стали марки 40ГМФР. В сталь вводится алюминий и титан из расчета остаточного их содержания в стали не менее 0,020 % каждого. Массовая доля остаточных меди, никеля, вольфрама и допускаемые отклонения по химическому составу в готовом прокате должны соответствовать ГОСТ 4543.
По ТУ 14-1-4939-90 по суммарной массовой доле серы и фосфора в % сталь подразделяют на 4 группы: 1сф — 0,060-0,067 %, 2сф — 0,059-0,050 %, 3сф — 0,049 — 0,040 %, 4сф — 0,039 — 0,030 %. По массовой доле каждого из остаточных элементов в %: никеля, меди, вольфрама и титана сталь подразделяют на 5 групп: 1ос — 0,25 — 0,34 % (кроме вольфрама и титана), 2ос — 0,24 — 0,16 % (кроме титана, вольфрама 0,16 — 0,20 %), 3ос — 0,15 — 0,10 %, 4ос — 0,09 — 0,05 %, 5ос — менее 0,05 % (титана 0,02 — 0,05 %). Группу по суммарной массовой доле серы и фосфора, а также группу по массовой доле остаточных элементов указывают в заказе. При отсутствии требований в заказе группы выбирает изготовитель. Допускается изготовление стали по суммарной массовой доле серы, фосфора и по массовой доле остаточных элементов не выше, указанных в заказе.

Характеристика материала.Сталь 40Х2Н2МА.

Марка

40Х2Н2МА ( 40Х1НВА )

Заменитель:

38Х2Н2МА

Классификация

Сталь конструкционная легированная

Применение

крупные изделия: валы, диски, редукторные шестерни, а также крепежные детали.

Химический состав в % материала 40Х2Н2МА

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

Cu

0.35 — 0.42

0.17 — 0.37

0.3 — 0.6

1.35 — 1.75

до   0.025

до   0.025

1.25 — 1.65

0.2 — 0.3

до   0.3

Температура критических точек материала 40Х2Н2МА.

Ac1 = 740 ,      Ac3(Acm) = 805

Механические свойства при Т=20oС материала 40Х2Н2МА .

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

мм

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

Пруток

Æ 25

1080

930

10

45

780

Закалка и отпуск

    Твердость материала   40Х2Н2МА   после отжига ,      

HB 10 -1 = 255   МПа

Технологические свойства материала 40Х2Н2МА .

  Свариваемость:

трудносвариваемая.

  Флокеночувствительность:

чувствительна.

  Склонность к отпускной хрупкости:

не склонна.

Обозначения:

Механические свойства :

sв

— Предел кратковременной прочности ,

sT

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),

d5

— Относительное удлинение при разрыве ,

y

— Относительное сужение ,

KCU

— Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

— Твердость по Бринеллю ,

Свариваемость :

без ограничений

— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая

— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

 Купить

Стандарты

Название Код Стандарты
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ В 5160-89, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-5414-2001, TУ 3-1053-86, TУ 108.11-927-87, TУ 14-1-1237-75, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-2218-77, TУ 14-1-2995-80, TУ 14-1-3563-83, TУ 14-1-5167-92, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-3011-80, TУ 14-1-4032-85, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008
Листы и полосы В33 ГОСТ 1577-93, TУ 14-1-1409-75, TУ 14-1-1579-75, TУ 14-1-2506-78, TУ 14-1-4043-85, TУ 14-1-4118-86, TУ 14-1-5036-91, TУ 14-1-4118-2004
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 7909-56, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 9567-75, ГОСТ 23270-89, ГОСТ 24950-81, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8731-87, ГОСТ Р 53383-2009, TУ 14-3-1443-86, TУ 14-3-439-76, TУ 14-3-473-76, TУ 14-3Р-51-2001, TУ 14-3Р-50-2001, TУ 14-3-1654-89
Листы и полосы В23 ГОСТ 82-70, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 11474-76, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 8479-70, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 108-1028-81, TУ 108-1029-81, TУ НЗЛ 342-89, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 108.1154-84, TУ 14-1-1672-76, TУ 14-1-2022-77, TУ 14-1-4944-90
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТ ЦКБА 026-2005

Механические свойства стали 42CrMo4

Свойства по стандарту

EN 10269:2013

+QT
Диаметр, мм Предел текучести Rp0,2, МПа, min Временное сопротивление разрыву, МПа Относительное удлинение, %, min Относительное cужение, %, min Работа энергии удара KV2 при температуре 20 °C, Дж, min
≤ 65 730 860 — 1060 14 50 50

Минимальное значение предела текучести Rp0,2 при повышенных температурах, МПа

+QT
Диаметр, мм 50°C 100°C 150°C 200°C 250°C 300°C 350°C 400°C 450°C 500°C
≤ 60 720 702 677 640 602 562 518 475 420 375

Минимальное значение энергии удара KV2, МПа, при температуре

+QT
Диаметр, мм -100°C -40°C +20°C
≤ 60 27 40 50

Свойства по стандарту EN 10083-3:2006

+QT
Диаметр, мм Толщина, мм Предел текучести, R0,2, МПа, min Временное сопротивление
разрыву, Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min  Относительное сужение, %, min Энергия удара KV, Дж, min
до 16 до 8 900 1100 — 1300 10 40 — 
17 — 40 9 — 20 750 1000 — 1200 11 45 35         
41 — 100 21 — 60 650 900 — 1100 12 50 35
101 — 160 61 — 100 550 800 — 950 13 50 35
161 — 250 101 — 160  500 750 — 900 14 55 35

Свойства по стандарту

EN 10132-3:2000

+A +LC +CR +QT
Предел текучести R0,2, МПа, max   Предел прочности Rm,МПа, max Oтносительное удлинение после разрыва, %, min Твердость по Виккерсу, max Предел прочности Rm,МПа, max Твердость по Виккерсу, max Предел прочности Rm,МПа Твердость по Виккерсу, max
480 620 15 195 * * 1100 — 1600 340 — 490

* Холоднокатаное состояние может быть предоставлено по запросу. В этом случае механические свойства должны быть согласованы во время запроса и заказа.

Свойства по стандарту

EN 10250-3:2000

Толщина, мм Предел текучести Rp0,2, МПа, min Временное сопротивление разрыву Rm, МПа, min Относительное удлинение, min, % Энергия удара, min, Дж
Продольные образцы Поперечные образцы Продольные образцы Поперечные образцы
≤ 160 500 750 14 10 30 16
> 160 ≤ 330 460 700 15 11 27 14
> 330 ≤ 660 390 600 16 12 22 12

Закалка: 840 — 880 °C
Отпуск: 540 — 680 °C

Свойства по стандарту

EN 10263-4:2018

Диаметр, мм +AC или +AC+PE +AC+C+AC +AC+C+AC+LC
Временное сопротивление разрыву, МПа, max Относительное сужение, %, min Временное сопротивление разрыву, МПа, max Относительное сужение, %, min Временное сопротивление разрыву, МПа, max Относительное сужение, %, min
2 — 5 620 60 660 58
5 — 40 630 58 610 60 650 58

Термообработка:
+U — без термической обработки
+AC — сфероидизирующий отжиг
+FP — для получения ферритно-перлитной структуры и удовлетворения требований по твёрдости
Режимы других видов термообработки оговариваются при заказе
Качество поверхности:
+AR или не указано  —  после прокатки
+C — холодное деформирование
+LC — прогладочная прокатка
+PE — после зачистки

Свойства по стандарту

EN 10297-1:2003

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 108-1029-81 0.36-0.44 ≤0.022 ≤0.025 0.5-0.8 0.8-1.1 ≤0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25
TУ 14-1-4118-2004 0.36-0.44 ≤0.035 ≤0.035 0.5-0.8 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2
TУ НЗЛ 342-89 0.36-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.3
ГОСТ 10702-78 0.36-0.44 ≤0.035 ≤0.035 0.5-0.8 0.8-1.1 ≤0.2 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78 и ТУ 14-1-4118-86 химический состав приведен для стали марки 40Х.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%. В соответствии с заказом может быть установлено содержание Si=0,10-0,37%.
ТУ НЗЛ 342-89 химический состав приведен для стали марки 40ХА.
По ТУ 108-1028-81 и ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 40ХА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %.
При изготовлении заготовок дисков с высотой ступицы от 450 до 650 мм содержание фосфора и серы в стали должно быть не более 0,018 % каждого; для металла ВДП и ЭЛП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. При разливке стали без вакуумирования для изготовления заготовок дисков с высотой ступицы более 300 мм должно производиться определение содержания водорода в металле. Результаты определения содержания водорода не являются приемо-сдаточными и по требованию потребителя подлежат занесению в паспорт заготовок.

40ХН2МА сталь свойства

σ4551/10000=686 МПа, σ4551/1000=137 МПа, σ5901/10000=13 МПа, σ5901/1000=29 МПа.

Механические свойства стали 40ХН2МА
ГОСТ Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм КП σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) НВ, не более
ГОСТ 4543-71 Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 620 °С, вода 25 930 1080 12 50 78
Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 620 °С, масло. 25 835 980 12 55 98
ГОСТ 8479-70 Поковки. Закалка. Отпуск 500-800 440 440 635 11 30 39 197-235
300-500 500-800 490 490 655 12 11 35 30 49 39 212-248
100-300 300-500 540 540 685 13 12 40 35 49 44 223-362
100-300 300-500 500-800 590 590 735 13 12 10 40 35 30 49 44 39 235-277
100-300 300-500 640 640 785 12 11 38 33 49 44 248-293
100-300 685 685 835 12 38 49 262-311
До 100 100-300 735 735 880 13 12 40 35 59 49 277-321
До 100 100-300 785 785 930 12 11 40

35

59 49 293-331
Механические свойства стали 40ХН2МА в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HB
Закалка 850 °С, масло
200 300 400 500 600 1600 1470 1240 1080 860 1750 1600 1370 1170 960 10 10 12 15 20 50 50 52 59 62 59 49 59 88 147 525 475 420 350 275
Механические свойства стали 40ХН2МА при повышенных температурах
Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2)
Закалка 850 °С, масло. Отпуск 580 °С.
20 250 400 500 950 830 770 680 1070 1010 950 700 16 13 17 18 58 47 63 80 78 109 84 54
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин. Скорость деформации 0,001 1/с
700 800 900 100 1100 1200 — — — — —

185 89 50 35 24 14 17 66 69 75 72 62 32 90 90 90 90 90 — — — — — —
Предел выносливости стали 40ХН2МА
σ-1, МПА J-1, ÌÏÀ n Термообработка
447 392 519 274 235 106 Сечение 100 мм. Закалка 850 °C, масло. Отпуск 580 °C, σв=880 МПа. Сечение 400 мм. Закалка 850 °C, масло. Отпуск 610 °C, σв=790 МПа, σ0,2=880 МПа, σв=1080 МПа
Ударная вязкость стали 40ХН2МА KCU

, (Дж/см2)

Т= +20 °С Т= -40 °С Т= -60 °С Термообработка
103 93 59 Закалка 860 °С, масло. Отпуск 580 °С
Механические свойства стали 40ХН2МА в зависимости от сечения
Сечение, мм Место вырезки образца σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ4 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HRCЭ
Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 620 °С
40 60 80 100 120 Ц Ц 1/2R 1/2R 1/3R 880 830 730 670 630 1030 980 880 850 830 14 16 17 19 20 57 60 61 61 62 118 127 127 127 127 33 32 29 26 25
Закалка 850 °С, масло. Отпуск 540-660 °С
до 16 16-40 40-100 100-160 160-250 Ц Ц Ц Ц Ц 1000 900 800 700 650 1200-1400 1100-1300 1000-1200 900-1100 850-1000 9 10 11 12 12 — — — — — 90 50 60 60 60 — — — — —
Прокаливаемость стали 40ХН2МА
Расстояние от торца, мм Примечание
1,5 3 6 9 12 15 21 27 33 42 Закалка 840 °С
49-59,5 40,5-60 50-60 50-59,5 49-59 48-59 45-56 41,5-53 41-50,5 36,5-48,5 Твердость для полос прокаливаемости, HRC
Количество мартенсита, % Критическая твердость, HRCэ Критический диаметр в воде Критический диаметр в масле
50 90 44-47 49-53 153 137-150 114 100-114
Физические свойства стали 40ХН2МА
T (Град) E 10- 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м3) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 2.15 39 7850 331
100 2.11 11.6 38 490
200 2.01 12.1 37 506
300 1.9 12.7 37 522
400 1.77 13.2 35 536
500 1.73 13.6 33 565
600 13.9 31
700 29
800 27
Краткие обозначения:
σв — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа å — относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 — предел упругости, МПа — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 — предел текучести условный, МПа σизг — предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 — относительное удлинение после разрыва, % σ-1 — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж — предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν — относительный сдвиг, % n — количество циклов нагружения
— предел кратковременной прочности, МПа R и ρ — удельное электросопротивление, Ом·м
ψ — относительное сужение, % E — модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 T — температура, при которой получены свойства, Град
sT — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и ë — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB — твердость по Бринеллю C — удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV — твердость по Виккерсу pn и r — плотность кг/м3
HRCэ — твердость по Роквеллу, шкала С а — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С
HRB — твердость по Роквеллу, шкала В σtТ — предел длительной прочности, МПа
HSD — твердость по Шору G — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

xn--402-8cd3de9c.xn--p1ai

Механические свойства стали 40ХНМА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
980-1130 285-331 30,0-36,0
1080-1270 311-363 34,0-39,0
285-341 27,0-37,0
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в воде или масле
≤100 550-620 735-835 ≥880 ≥13 ≥40 ≥600 277-321
≤80 550-560 785-930 ≥930 ≥12 ≥40 ≥600 293-331
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение в масле или на воздухе
≤20 200-250 ≥1470 ≥1617 ≥9 ≥45 ≥490 49,3-54,2
≤240 570-600 ≥590 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 235-277
≤500 580-620 ≥490 ≥655 ≥12 ≥35 ≥490 212-248
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C + отпуск при 570-670 °C, охлаждение в воде или в масле
Образец ≥835 ≥980 ≥12 ≥55 ≥980 294-341
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 835-865 °C + Отпуск при 570-670 °C, охлаждение в масле
Образец 25 мм ≥932 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥785 321-376
Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C + Отпуск при 540-570 °C, охлаждение в воде или масле
поперечный ≥930 ≥1080 ≥7 ≥32 ≥490 321-375
продольный ≥930 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥780 321-375
Сортовой прокат. Закалка в масло от 835-865 °C + Отпуск при 570-620 °C, охлаждение на воздухе
поперечный ≥830 ≥980 ≥7 ≥35 ≥590 293-341
продольный ≥830 ≥980 ≥12 ≥50 ≥980 293-341

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 540-660 °С (указано место вырезки образца)
центр 100-160 ≥700 900-1100 ≥12
центр 16-40 ≥900 1100-1300 ≥10
центр 160-250 ≥650 850-1000 ≥12
центр 40-100 ≥800 1000-1200 ≥11
центр ≥1000 1200-1400 ≥9
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 620 °С (указано место вырезки образца)
1/2R 60-80 ≥730 ≥880 ≥17 ≥61 ≥29
1/2R 80-100 ≥670 ≥850 ≥19 ≥61 ≥26
1/3R 100-120 ≥630 ≥830 ≥20 ≥62 ≥25
центр 25-40 ≥880 ≥1030 ≥14 ≥57 ≥33
центр 40-60 ≥830 ≥980 ≥16 ≥60 ≥32
Механические свойства прутка
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
Образец ≤269
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности. После сфероидезирующего отжига
Образец ≤640 ≥50 ≤269
Механические свойства в зависимости от сечения поковки и режима термообработки
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Поковки. Закалка + Отпуск
КП 440 500-800 ≥440 ≥635 ≥11 ≥30 ≥390 197-235
КП 490 300-500 ≥490 ≥655 ≥12 ≥35 ≥490 212-248
КП 490 500-800 ≥490 ≥655 ≥11 ≥30 ≥390 212-248
КП 540 100-300 ≥540 ≥685 ≥13 ≥40 ≥490 223-262
КП 540 300-500 ≥540 ≥685 ≥12 ≥35 ≥440 223-262
КП 590 100-300 ≥590 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 235-277
КП 590 300-500 ≥590 ≥735 ≥12 ≥35 ≥440 235-277
КП 590 500-800 ≥590 ≥735 ≥10 ≥30 ≥390 235-277
КП 640 100-300 ≥640 ≥785 ≥13 ≥38 ≥490 248-293
КП 640 300-500 ≥640 ≥785 ≥11 ≥33 ≥440 248-293
КП 685 100-300 ≥685 ≥835 ≥12 ≥33 ≥490 262-311
КП 735 ≤100 ≥735 ≥880 ≥13 ≥40 ≥590 277-321
КП 735 100-300 ≥735 ≥880 ≥12 ≥35 ≥490 277-321
КП 785 ≤100 ≥785 ≥885 ≥12 ≥40 ≥590 293-331
КП 785 100-300 ≥785 ≥885 ≥11 ≥35 ≥490 293-331
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск
200 ≥1600 ≥1750 ≥10 ≥50 ≥590 ≥525
300 ≥1470 ≥1600 ≥10 ≥50 ≥490 ≥475
400 ≥1240 ≥1370 ≥12 ≥52 ≥590 ≥420
500 ≥1080 ≥1180 ≥15 ≥59 ≥880 ≥350
600 ≥860 ≥960 ≥20 ≥62 ≥1450 ≥275
Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин. Скорость деформации 0,001 1/с
700 ≥185 ≥17 ≥32
800 ≥89 ≥66 ≥90
900 ≥50 ≥69 ≥90
1000 ≥35 ≥75 ≥90
1100 ≥24 ≥72 ≥90
1200 ≥14 ≥62 ≥90
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 580 °С
20 ≥950 ≥1070 ≥16 ≥58
250 ≥830 ≥1010 ≥13 ≥47
400 ≥770 ≥950 ≥17 ≥63
500 ≥680 ≥700 ≥18 ≥80
Дополнительная информация
Рекомендуемый режим термообработки поковок и штамповок по ТУ 1-92-156-90: Нормализация при 840-880 °С или Нормализация + Отпуск.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности
≤179
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности
≤207
Закалка в воду или масло с 820 °С + отпуск при 500 °С, охлаждение в воде или масле
≤25 785 980 11 45 677
Нормализация при 870-925 °С + закалка в масло с 790 °С + отпуск при 540 °С
120 710 910 50 300
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 345 590 14 38 481 174-217
Закалка в масло с 820 °С
400 1220 1370 10 41 314 387
Нормализация при 850 °С
790 18 48
Нормализация при 870-925 °С + закалка в масло с 790 °С + отпуск при 540 °С
40 780 960 18 58 325
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 395 615 17 45 579 187-229
Закалка в масло с 820 °С
500 1080 1160 14 51 451 302
Нормализация при 850 °С
750 50
Нормализация при 870-925 °С + закалка в масло с 790 °С + отпуск при 540 °С
80 730 920 20 54 302
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 395 615 15 40 530 187-229
Закалка в масло с 820 °С
600 760 910 20 60 814 241
Нормализация при 850 °С
690 20
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 395 615 13 35 481 187-229
Нормализация при 850 °С
540 25 65
Закалка + отпуск (поковки)
500-800 395 615 11 30 383 187-229
Нормализация при 850 °С
480 25 79
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 440 635 16 45 579 197-235
Нормализация при 850 °С
350 27 85
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 440 635 14 40 530 197-235
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин, скорость деформации 0,03 1/с.
225 36 92
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 440 635 13 35 481 197-235
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин, скорость деформации 0,03 1/с.
130 57 96
Закалка + отпуск (поковки)
500-800 440 635 11 30 383 197-235
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин, скорость деформации 0,03 1/с.
91 71 100
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 490 655 16 45 579 212-248
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин, скорость деформации 0,03 1/с.
62 75 100
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 490 655 13 40 530 212-248
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин, скорость деформации 0,03 1/с.
45 76 100
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 540 685 15 45 579 223-262
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 50 мм/мин, скорость деформации 0,03 1/с.
31 100
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 540 685 13 40 481 223-262
≤100 590 735 14 45 579 235-277
100-300 590 735 13 40 481 235-277
Нормализация (поковки)
100-300 315 570 14 35 334 167-207
300-500 315 570 12 30 285 167-207
500-800 315 570 11 30 285 167-207
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.