Гост 19281-89. прокат из стали повышенной прочности. общие технические условия (с изменением n 1)

Алан-э-Дейл       02.06.2022 г.

Труба — группа — прочность

Труба — группа — прочность

Трубы групп прочности К, Е, Л, М, Р подвергают термообработке.  

Трубы групп прочности К и выше должны термически обрабатываться; в стандарте, однако, не указаны виды термообработки.  

Трубы групп прочности Р и Т изготовляются по соглашению изготовителя с потребителем.  

Трубы групп прочности, кроме Л, изготовляют из легированных сталей, подвергают нормализации с отпуском; Л — из углеродистой стали, подвергают закалке с отпуском. Замки к ним изготовляют из сталей марок 40 ХН или 45, или ( если прочность материала трубы выше прочности сталей 40ХН или 45) из того же материала, что и трубы. В любом случае прочность материала замка не должна уступать прочности материала трубы.  

Трубы группы прочности К и выше изготовляются из легированных сталей с последующей термообработкой ( нормализация, нормализация с отпуском) или из углеродистых сталей с последующей закалкой и отпуском.  

Трубы групп прочности Р и Т изготовляются по соглашению изготовителя с потребителем.  

Трубы групп прочности К и выше должны термически обрабатываться; в стандарте, однако, не указаны виды термообработки.  

Трубы группы прочности К и выше изготовляются из легированных сталей с последующей термообработкой ( нормализация, нормализация с отпуском) или из углеродистых сталей с последующей закалкой и отпуском.  

Трубы групп прочности К, Е, Л, М, Р подвергают термообработке.  

Трубы групп прочности Р и Т изготовляются по соглашению изготовителя с потребителем.  

Трубы группы прочности К и выше изготовляются из легированных сталей с последующей термообработкой ( нормализация, нормализация с отпуском) или из углеродистых сталей с последующей закалкой и отпуском.  

Трубы групп прочности К, Е, Л, М, Р подвергают термообработке.  

Трубы группы прочности Е производят из легированных сталей ( обычно из стали марки 38 ХНМ) с последующей нормализацией.  

Страницы:      1    2    3    4

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Механические свойства стали для рельсов типа Р75 и Р65 по ГОСТ 24182-80 в состоянии поставки
≥900 ≥4
Рельсы по ГОСТ Р 51685-2000 (в состоянии поставки указана категория качества, твердость указана на поверхности катания головки)
≥850 ≥1290 ≥12 ≥35 ≥147 363-401
≥900 ≥5
≥800 ≥1180 ≥8 ≥25 ≥245 341-401
≥750 ≥1100 ≥6 ≥25 ≥147 321-401
Рельсы типов Р75 и Р65 по ГОСТ 18267-82. Объемная закалка в масло + Печной отпуск
≥794 ≥1176 ≥6 ≥25 ≥245 341-388
Рельсы типов РП50, РП65 и РП75 по ГОСТ Р 51045-97 в состоянии поставки
≥780 ≥3
≥1080 ≥5 ≥147 311-420
Рельсы трамвайные желобчатые повышенного качества по ТУ 14-2-751-87
≥820

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565.

4.2. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.12, ГОСТ 27809, ГОСТ
12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356,
ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12364, ГОСТ 18895 или другими
методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

При разногласиях в оценке качества оценку проводят методами, установленными в стандарте.
(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Углеродный эквивалент (Сэ) вычисляют по формуле

где С, Mn, Si, Cr, Ni, Си, V, P — массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди,
ванадия и фосфора.

4.4. Контроль качества поверхности и размеров листового проката по — ГОСТ 14637, сортового — по ГОСТ 535.

4.5. Расслоение проката при резке контролируют осмотром кромок и торцов без применения
увеличительных приборов.

При необходимости качество металла на кромках листов и универсальных полос проверяют
снятием стружки: при этом раздвоение стружки служит признаком несплошности металла.

4.5.1. Ультразвуковой контроль сплошности листового проката проводят в соответствии с
ГОСТ 22727.

4.6. Отбор проб и изготовление образцов для механических и технологических испытаний
проводят по ГОСТ 7564. Из фасонного проката и универсальной полосы образцы вырезают вдоль,
из листового — поперек направления прокатки. При испытании на ударный изгиб на образцах с
острым надрезом образцы отбирают вдоль направления прокатки.

Для проката диаметром или стороной квадрата более указанных в табл. 1 и 7 допускается
механические свойства определять на образцах, вырезанных из заготовок, прокованных или
прокатанных на размеры, регламентируемые табл. 1 и 7. Нормы механических свойств в этом случае
должны соответствовать табл. 1 и 7.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7. От каждой отобранной для контроля штанги, листа, универсальной полосы, рулона
отбирают для испытания на растяжение и изгиб по одному образцу, для определения ударной
вязкости — по два образца для каждой температуры. Качество гнутых профилей контролируют по
заготовке.

4.8. Испытание проката на растяжение проводят на образцах пятикратной длины по
ГОСТ 1497.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019.

4.10. Определение ударной вязкости проката с номинальной толщиной до 10 мм включительно проводят на образцах типа 1, 2 или 3, а для категорий 8 и 9 — типа 11, 12, 13 по ГОСТ 9454. Для
проката толщиной более 10 мм ударную вязкость определяют на образцах типа 1, а для категорий
8 и 9 — типа 11 по ГОСТ 9454.

Ударную вязкость фасонного и полосового проката толщиной 3—4 мм, листового проката
толщиной менее 5 мм допускается определять на образцах шириной, равной толщине проката.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.11. Ударную вязкость после механического старения определяют по ГОСТ 7268 на образцах
с концентратором вида U. Толщина образцов должна соответствовать принятым в п. 4.10.

4.12. При испытании образцов с концентратором вида U допускается снижение ударной
вязкости на одном образце на 15 %, при испытании образцов с концентратором вида V допускается
снижение ударной вязкости на одном образце на 30 %; при этом среднее значение результатов
испытаний должно быть не ниже норм табл. 6 и 7.

4.13. При использовании заводом-изготовителем статистических и других неразрушающих
методов контроля механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией,
контроль механических свойств изготовителем по методике, предусмотренной настоящим стандартом, допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой
продукции требованиям настоящего стандарта. При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках качества продукции применяют методы контроля, предусмотренные настоящим
стандартом.

ГОСТы: стали и сплавы — марки, металлопрокат — сортамент

Марки сталей и сплавов

  • ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
  • ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали.
    Общие технические условия.
  • ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.
  • ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.
  • ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
  • ГОСТ 14959-79 Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условия.
  • ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия.
  • ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия.
  • ГОСТ 5521-93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия.
  • ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная
    двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия.

Сортамент

  • ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия.
  • ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.
  • ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
  • ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент.
  • ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент.
  • ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент.
  • ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.
  • ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.
  • ГОСТ 2771-81 Проволока круглая холоднотянутая. Сортамент.
  • ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент.
  • ГОСТ 8239-89 Двутавры стальные горячекатаные. Сортамент.
  • ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные. Сортамент.
  • ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент.
  • ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент.
  • ГОСТ 8639-82 Трубы стальные квадратные. Сортамент.
  • ГОСТ 8645-68 Трубы стальные прямоугольные. Сортамент.
  • ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.
  • ГОСТ 8734-75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент.
  • ГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент.
  • ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия.
  • ГОСТ 5157-83 Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент.
  • ГОСТ 17152-89 Профили стальные горячекатаные для ножей землеройных машин. Общие технические условия.
  • ГОСТ 19240-73 Рельсы для наземных и подвесных путей. Сортамент.

ГОСТы: процессы сваркиГОСТы: сварные соединения. Типы, конструктивные элементы и размерыГОСТы: сварочные расходуемые материалыГОСТы: сварочное оборудованиеГОСТы: механическое сварочное оборудованиеГОСТы: безопасность труда, требования безопасности к сварочному оборудованиюГОСТы: неразрушающие методы контроля сварных соединений, качество сваркиГОСТы: методы химического анализа сварочных материаловГОСТы: газовая сварка и резка металлов

.

Сталь — группа — прочность

Сталь — группа — прочность

Обсадные трубы из стали группы прочности Д, диаметром 127 мм с толщиной стенки 4 5 мм, наиболее часто используемые при креплении разведочных скважин на Камчатке, по расчету подвергаются нагрузке 600 — 650 кН по пределу текучести ( ат) и 950 — 1050 кН по пределу растяжения ( стр) и не могут быть использованы в скважинах при закреплении колонны в верхней части с предыдущей колонной, они должны иметь свободное перемещение.  

Сварка труб из стали группы прочности Д, химический состав которой близок стали 45, осложнений не вызывает. Если прочность труб получена термической обработкой, то сварка приводит к снижению прочности.  

Принимаем трубы из стали группы прочности Д с толщиной стенки 10 мм.  

Трубы изготовляются из стали группы прочности от С до Р включительно.  

Все трубы из стали группы прочности Р-110 подвергаются неразрушающему методу контроля: ультразвуковому или электромагнитному и с помощью магнитных порошков. Трубы из сталей остальных групп прочности проверяют по требованию заказчика.  

Все трубы из стали группы прочности Р-105 подвергают неразрушающему методу контроля: ультразвуковому или электромагнитному и с помощью магнитных порошков. Трубы из сталей других групп прочности проверяют по требованию заказчика.  

Все трубы из стали группы прочности Р-110 подвергаются неразрушающему методу контроля: ульразвуковому, электромагнитному или с помощью магнитных порошков. Трубы из сталей остальных, более низких групп прочности проверяют по требованию заказчика.  

Все трубы из стали группы прочности Р-105 подвергаются неразрушающему методу контроля: ультразвуковому, электромагнитному или с помощью магнитных порошков. Трубы из сталей других групп прочности проверяются по требованию заказчика. У электросварных труб проводится обязательная проверка шва ультразвуковым или электромагнитным методом контроля.  

УБТ изготовляют из сталей группы прочности Д и К горячекатаными без термообработки.  

Трубы изготовляют из сталей групп прочности Д, К Е, Л, М с высокими механическими свойствами.  

Так как трубы из стали группы прочности Д исчерпаны / выше устанавливаем трубы из стали группы прочности К с толщиной стенки 10 мм.  

Обсадная колонна труб из стали группы прочности Д, диаметром 168 мм с толщиной стенки 8 мм должна выдержать нагрузку 1200 кН по пределу текучести и 2100 кН по пределу прочности на растяжение.  

Так как трубы из стали группы прочности К исчерпаны, выше устанавливаем трубы из стали группы прочности Е с толщиной стенки 12 мм.  

Выше устанавливаем трубы из стали группы прочности Д с толщиной стенки 7 мм.  

Страницы:      1    2    3    4

Химический состав

Каждая категория стали характеризуется своим определенным химическим составом. Он во многом определяет область применения создаваемых заготовок и сложности, которые возникают при термической обработке.

Ключевыми моментами, которые касаются химического состава, назовем следующее:

  1. Как ранее было отмечено, основными химическими элементами являются железо и углерод. Первый элемент имеет концентрацию 97%, углерода всего 0,14-0,22%. Именно углерод определяет показатель твердости и некоторые другие физико-химические свойства структуры.
  2. В состав структуры включается относительно небольшое количество легирующих элементов. Основными элементами стали хром и никель, концентрация которых составляет 0,3%. В этой же концентрации в состав включается медь.

Химический состав

При большом количестве разновидностей сталей у рассматриваемой жестко контролируется концентрация вредных примесей, которыми являются фосфор и сера. Кроме этого, в состав в большой концентрации входит азот, на который приходится около 0,1 массы.

6 Методы контроля

6.1 Для проверки механических и технологических свойств проката от каждого
отобранного рулона отбирают одну пробу на расстоянии не менее 2,0 м от его
конца. От каждой пробы рулона или отобранного листа отбирают:

— по одному поперечному
образцу на растяжение и на изгиб (места вырезки — по ГОСТ
7564);

— один образец на
выдавливание.

Образец вырезают длиной, соответствующей
ширине проката. Испытания проводят в местах, соответствующих середине и краю по
ширине проката (не ближе 40 мм от кромки). За результат испытания принимают
среднее арифметическое трех измерений;

— два образца на
микроструктуру: один — с края, другой — из средней части ширины проката;

— по одному образцу на
твердость.

6.2 Испытания проводят:

— на растяжение по ГОСТ 11701
или ГОСТ
1497 на образцах с расчетной длиной 80 мм и шириной рабочей части 20 мм;

— на изгиб по ГОСТ
14019;

— на выдавливание по ГОСТ
10510.

Допускается проводить
испытания на приборе Эриксена на образцах шириной 80 — 90 мм;

— на величину зерна по ГОСТ 5639;

— на обезуглероживание по ГОСТ 1763;

— на наличие
структурно-свободного цементита по ГОСТ
5640.

6.3 Качество поверхности проката проверяют внешним осмотром без применения
увеличительных приборов.

6.4 Отбор проб для химического анализа — по ГОСТ 7565.

6.5 Химический анализ — по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.8, ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

При возникновении
разногласии применяют методы, установленные настоящим стандартом.

6.6 Измерение твердости — по ГОСТ 9013 или ГОСТ 22975. Твердость определяют на образцах, отобранных для испытания на
растяжение вне их рабочей части или на образцах для контроля микроструктуры.

6.7 Допускается проводить контроль величины ферритных зерен в средней
части толщины проката при удовлетворительных результатах всех других испытаний.

6.8 Шероховатость поверхности проката измеряют контактным профилометром по
ГОСТ 2789. Образцы отбирают от контрольного рулона (листа) на расстоянии не
менее 40 мм от кромки и из средней части ширины рулона (листа) по одному
образцу размером 200´200 мм.

6.9 Допускается применение статистических и неразрушающих методов
контроля, обеспечивающих точность определения, достигаемую прямыми методами
измерения.

При возникновении
разногласий и при периодических испытаниях применяются методы контроля,
установленные настоящим стандартом.

6.10 Контроль глубины залегания дефектов поверхности проводят по методике
завода-изготовителя.

Как классифицируются судостроительные стали

Как классифицируются судостроительные стали и сварочные материалы, используемые для изготовления судовых конструкций, подлежащих надзору Российского Морского регистра судоходства (РМРС)?

По уровням прочности углеродистые судостроительные стали подразделены на стали нормальной, повышенной и высокой прочности.

Сталь нормальной прочности (временное сопротивление 400-520 МПа, минимальный предел текучести Re – 235МПа, минимальное относительное удлинение As 22%) в зависимости требуемой минимальной величины работы удара при заданной температуре испытания подразделяется на 4 категории: А,В,D,Е.

Сталь категории А при S≤ 50мм должна обеспечить работу удара для продольных образцов не ниже 27Дж при 20°С, сталь категории В – не ниже 27Дж при 0°С, сталь категории D — не ниже 27Дж при -20°С, сталь категории Е — не ниже 27Дж при -40°С(S≤ 50мм), не ниже 34 ДЖ при -40°С (50≤S≤70 мм), не ниже 41Дж при -40°С(70≤S≤100 мм).

По степени раскисления стали категории А и В должны быть спокойными (СП) или полуспокойными, категории D – только СП, категории Е – СП, мелкозернистой, обработанной алюминием.

Состояние поставки для сталей категории А, В, D толщиной до 50 мм не регламентируется. Эти же категории стали толщиной 50-100 мм поставляются нормализованными (N), прокатанными с контролируемой температурой (CR) или после термомеханической обработки (TMCP).

Сталь категории Е толщиной до 100 мм поставляется нормализованной (N), или термомеханически обработанной (TMCP).

Стали повышенной прочности имеющие временное сопротивление 440-650 МПа и относительное удлинение 20-22%, подразделяются на категории А, D, Е с добавлением цифры, указывающей предел текучести при растяжении:

А32, D32, Е 32 – предел текучести не менее 315 МПа

А36, D36, Е 36 – предел текучести не менее 355МПа

А40, D40, Е40 – не менее 390 МПа.

При этом, также как для сталей нормальной прочности, категория определяется в зависимости от минимальной величины работы удара при заданной температуре испытаний. Так, сталь категории А32 при толщине до 50 мм должна обеспечивать работу удара не менее 31 Дж при температуре испытания при 0°С, сталь D32 при температуре испытания -20°С, сталь Е32 – при -40°С. Сталь категории А40 при толщине до 50 мм должна обеспечивать работу удара не менее 41 Дж при температуре испытания 0°С, сталь D40 при температуре испытания -20°С, сталь Е40 – при -40°С.

Сталь, предназначающаяся для конструкций, работающих при низких температурах (до -50°С) имеет категорию F (F32, F36, F40) и на ударный изгиб испытывается при температуре -60°С.

Сталь высокой прочности в зависимости от гарантированного минимума предела текучести подразделяются на 6 уровней прочности: 420, 460, 500, 550, 620, 690 МПа; для каждого уровня прочности в зависимости от температуры испытаний на ударный изгиб установлены 4 категории: A,D,E,F.

Еще одной разновидностью судостроительной стали является зет-сталь, то есть сталь с гарантируемым уровнем пластических свойств в направлении толщины проката, предназначенная для изготовления сварных конструкций, способная воспринимать значительные напряжения, перпендикулярные к поверхности проката. В маркировке указывается условное обозначение зет-стали, например D32Z, где D32 – условное обозначение категории стали, Z – условное обозначение стали с гарантированными свойствами по толщине.

P.S. При необходимости более глубокого ознакомления с судостроительными сталями следует обратиться к тому 2 « П р а в и л классификации и постройки морских судов», ч а с т ь XIII «Материалы».

Сварочные материалы, предназначенные для сварки судостроительных сталей нормальной прочности, подразделяются на категории 1, 2 и 3; судостроительной стали повышенной прочности – на категории 1У, 2У и 3У; судостроительные стали высокой прочности – на категории 3УХХ, 4УХХ, 5УХХ, где ХХ – обозначение одной из групп прочности наплавленного металла и сварного соединения, например, 3У42, 4У42, 5У42, 3У46, 3У50, 3У62, 3У69 и т.п.

В зависимости от содержания диффузионного (подвижного) водорода в наплавленном металле, сварочным материалам могут быть присвоены Регистром индексы Н, НН или ННН. Конкретные требования к свойствам сварных соединений, обеспечиваемых сварочными материалами вышеуказанных категорий, области и порядок их применения оговорены в части XIV «Сварка» «Правил классификации и постройки морских судов» РМРС.

Выбираем конструкционную сталь. Характеристики стали 3, 20 и 45, 40х

Сталь ст 3

Сталь 3 (ст3) входит в список конструкционных углеродистых стали. Продукция выпускается различных видов в форме сортового и листового проката. Свойства этого вида стали являются условием для включения их к группе А, вот почему в ее наименовании отсутствуют дополнительные обозначения – ст3. Сталь данного типа производится методом сварки и давления, без горячей или другой дополнительной обработки. При этом используется углеродистая сталь 3.

Представим расшифровку стали 3: «ст» обозначает «сталь», а цифра – номер марки. Процент содержания углерода в данном виде стали указан в номере, и необходимо знать – чем выше номер, тем выше содержание углерода. После номера марки иногда указывается степень раскисления продукта, по параметрам которого сталь подразделяют на кипящие (кп), спокойные (сп) и полуспокойные (пс). Благодаря хорошей свариваемости и простоте данная марка применяется в различных металлических конструкциях и в строительстве.

Сталь 20 и 45

Данные виды стали относятся к качественным углеродистым конструкционным. Являясь низкоуглеродистой, сталь 20 характеризуется отличной свариваемостью, пластичностью и штамповкой. Сталь 20 с такими характеристикам, как правило, используется в производстве разных видов деталей для крепежа – валики, оси и т.д. Данный вид продукции может дополнительно цементироваться, что увеличивает прочность поверхности, одновременно насыщаясь углеродом.

Сталь 45 является среднеуглеродистой качественной конструкционной, особенность которой – невосприимчивость к сварке. В ее характеристики входит также повышенная прочность и, в то же время, низкая вязкость и пластичность. Способ термообработки деталей зависит от условий, в которых протекает работа, где применяются нормализация и улучшение, а также закалка с низким отпуском и ТВЧ. Сталь 45 применяется в производстве деталей небольшого размера: зубчатые колеса, валы, шатуны и детали, подвергающиеся циклическим нагрузкам.

Сталь 40х

Указанный вид стали относится к хромистым конструкционным улучшаемым легированным. Цифры в начале названия показывают процент содержания углерода, а буквы – легирующие элементы. Буква «х» в свою очередь обозначает применение хрома в производстве стали 40х.

Из нее чаще изготавливают средненагруженные детали небольшого размера, причем, чем выше содержание углерода в данной линейке стали, тем выше прочность и ниже пластичность и вязкость. Кроме этого, стали из хрома характеризуются довольно низкой прокаливаемостью

  1. Конструкционная сталь — это углеродистая или легированная сталь, которая обладает химическими, физическими, механическими свойствами. Сталь данного качества используется в изготовлении механизмов, различных деталей, машиностроительных конструкций и в строительстве. Процесс легирования происходит с помощью следующих химических элементов: титан, марганец, ванадий, молибден, хром, никель, медь, кремний, азот, ниобий, селен, кобальт, вольфрам, бериллий, бор, алюминий.
  2. Инструментальная сталь — это легированная или углеродистая сталь, из которой изготавливаются измерительные и режущие инструменты, штампы горячего и холодного деформирования, а также детали машин. Острота кромки режущих инструментов объясняются именно наличием в стали молибдена. Процесс легирования инструментальной стали происходит с помощью следующих химических элементов: титан, бериллий, молибден, алюминий, вольфрам, ванадий, медь, хром, марганец, кремний, никель, азот, ниобий, селен, кобальт, молибден, бор.
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.