Сталь 9хс: характеристики, расшифровка, химический состав

Алан-э-Дейл       04.05.2022 г.

Марки стали сверл — какие лучше?

В нынешнее время купить качественное сверло по металлу — целая проблема, в больше части своей сверла китайские, качество их оставляет желать лучшего. Качество сверла зависит, в первую очередь, от марки стали, из которой изготовлено сверло.

БОльшая часть современных сверл по металлу изготавливается из стали Р6М5, хотя разница между современными сверлами и сверлами времен СССР(со знаком качества) просто огромная, китайские сверла моментально закатываются и ими невозможно просверлить даже обычный уголок из 3мм железа. Одного сверла хватает на несколько отверстий. Однако есть и качественные сверла, которых хватает надолго.

Давайте разберемся с марками стали, ведь от этого зависит качество и долговечность сверла.

Р18 — теперь уже легендарная сталь. Содержит 18 процентов вольфрама, благодаря чему эта сталь поддерживает обработку металла даже на высоких скоростях. Сверла из стали Р18 не перегреваются, долго терпят и отлично сверлят. Правда найти настоящие — целая проблема. В советское время сталь р18 использовали очень широко для изготовления металлорежущего инструмента, однако после 70 годов запасы вольфрама истощились и она была заменена на сталь с более низким содержанием вольфрама — р6м5.

Р6М5 — 6 процентов вольфрама, 5 процентов молибдена. Рядовая сталь для металлорежущего инструмента. Если сверло по металлу советское из Р6М5 — то оно отлично подойдет ля повседневного использования в быту, хватает таких сверл надолго, правда более закаленное железо ими не просверлить. Для этого подойдут следующие сверла с добавлением кобальта.

Р6М5К5 — тоже самое, что и Р6М5, только добавлено 5 процентов кобальта, отчего эти сверла стали еще крепче и выносливее. Сверла с кобальтом подходят для сверления там, где при сверлении получается высокая температура. Фото:

Превосходно подходят для сверления нержавеющий стали, а также других закаленных сталей. В общем, если обычные сверла железо не берут, тогда купите с кобальтом, почувствуете разницу.

HSS — зарубежный аналог быстрорежущей стали, переводится как High Speed Steel, то есть сталь для работы на больших скоростях. Сверла из HSS по своему составу схожи со стандартным быстрорезом Р6М5.

Кстати, hss также бывает с добавлением кобальта, сверла имеют маркировку HSS-Co. Сверла с такой маркировкой будут идентичны нашим Р6М5К5. Сверла с кобальтом — ля сверления нержавейки и других прочных сталей.

В общем, если решили прикупить качественных сверл для дома, то я бы порекомендовал сначала поспрашивать сверла времен СССР, если на них будет знак качества, то это вообще лучше некуда. Советские стоят недорого, можно даже поискать на рынках-барахолках, наверняка что-то можно найти и там.

Совдеповские сверла — это отличный инструмент. Если же брать импортные, то и стоят они ого-го, например сверла HSS-Co на 6 миллиметров стоят в районе 70-80 рублей, тогда как аналогичное советское можно купить за 20-30 рублей. Еще на заметку: Что такое плашка и как ей резать резьбу.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 HRC
Бочка опорного валка диаметром 1500 мм (указано место и направление вырезки образцов)
370-380 ≥860 9-14 10-19 ≥100
Образцы из поковок. Нормализация при 870 °С + Отпуск при 650 °С
≥670 ≥990 ≥19 ≥55 ≥450 31
Бочка опорного валка диаметром 1500 мм (указано место и направление вырезки образцов)
320-330 800-810 ≥18 25-30 150-180
Образцы из поковок. Нормализация при 870 °С + Отпуск при 650 °С
≥325 ≥390 ≥31 ≥81 ≥810
Бочка опорного валка диаметром 1500 мм (указано место и направление вырезки образцов)
305-320 770-780 15-18 13-22 140-190
Образцы из поковок. Нормализация при 870 °С + Отпуск при 650 °С
≥265 ≥320 ≥32 ≥72 ≥720
Бочка опорного валка диаметром 1500 мм (указано место и направление вырезки образцов)
340-350 ≥810 13-14 19-21 100-140
470-490 ≥920 ≥14 12-20 ≥100
405-445 860-870 17-18 30-33 ≥150
Лента холоднокатаная отожженая обыкновенного качества по ГОСТ 2283-79 в состоянии поставки
0.1-4 ≤930
Шейка донной стороны опорного валка (указано место и направление вырезки образцов)
≥455 ≥880 ≥5 ≥5 ≥30
≥485 ≥950 ≥16 ≥24 ≥140
≥490 ≥930 ≥6 ≥7 ≥130
≥490 ≥940 ≥16 ≥31 ≥200
Шейка прибыльной стороны опорного валка диаметром 450 мм (указано место и направление вырезки образцов)
500 940-950 6-7 7-8 100-120
490-510 ≥960 9-13 ≥11 100-150
500-540 970-980 7-9 7-10 120-140
500-510 ≥980 ≥14 23-24 90-150
465-485 900-920 4-5 ≥5 80-120
480-520 930-970 ≥12 18-20 120-160

Сталь 95Х18 , описание свойств и режим закалки , термообработка

Краткие обозначения:

σв

— временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа

 

ε

— относительная осадка при появлении первой трещины, %

σ0,05

— предел упругости, МПа

 

— предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа

σ0,2

— предел текучести условный, МПа

 

σизг

— предел прочности при изгибе, МПа

δ5,δ4,δ10

— относительное удлинение после разрыва, %

 

σ-1

— предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа

σсж0,05 иσсж

— предел текучести при сжатии, МПа

 

J-1

— предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа

ν

— относительный сдвиг, %

 

n

— количество циклов нагружения

— предел кратковременной прочности, МПа

 

R иρ

— удельное электросопротивление, Ом·м

ψ

— относительное сужение, %

 

E

— модуль упругости нормальный, ГПа

KCU и KCV

— ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2

 

T

— температура, при которой получены свойства, Град

sT

— предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа

 

l и λ

— коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)

HB

— твердость по Бринеллю

 

C

— удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]

HV

— твердость по Виккерсу

 

pn иr

— плотность кг/м3

HRCэ

— твердость по Роквеллу, шкала С

 

а

— коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С

HRB

— твердость по Роквеллу, шкала В

 

σtТ

— предел длительной прочности, МПа

HSD

— твердость по Шору

 

G

— модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Минусы

Основной минус Р12 – это повышенная хрупкость, которая несколько ограничивает применение этого сплава.

Из этой быстрорежущей стали нельзя изготавливать изделия, которые подвергаются большим ударным нагрузкам, то есть топоры, метательные ножи, мачете и т. п.

Помимо повышенной хрупкости, рассматриваемый металл имеет и другие незначительные минусы, которые полностью перекрываются его достоинствами:

  • довольно высокая стоимость конечных изделий;
  • процесс производства сложный технически и дорогостоящий;
  • меньшая вязкость по сравнению с инструментальными сталями.

Итак, Р12 сталь занимает собственную нишу, несмотря на повышенную конкуренцию. Всё это обеспечивает её характеристика: отличная вязкость, длительный эксплуатационный период, прочность и прочее. Ножи из этого материала долго остаются в своём первоначальном виде, но они могут сломаться из-за высоких показателей хрупкости. Осторожная эксплуатация и тщательный уход – то, что позволит подобным изделиям служить верой и правдой своему владельцу долгое время.


Минус Р12 – это повышенная хрупкость.

Производители

От того, какие материалы будут использованы при изготовлении определенного изделия, будет зависеть, как часто он будет становиться тупым, насколько сложен будет процесс заточки, каково будет его сопротивление на изгиб и как легко можно будет его сломать.

  • Victorinox (Швейцария);
  • Wenger (Швейцария);
  • Tramontina (Бразилия);
  • Magnum (Германия);
  • Beker (Германия);
  • Fortuna (Австрия);
  • SOG (США);
  • Buck (США);
  • Китайские производители. Их на сегодняшний день достаточно большое количество, поэтому всех их мы перечислять не будем.

Все изгоотовители разрабатывают собственные технологии производства и обработки стали, благодаря которым добиваются своих целей.

Ошибочно мнение, что клинок, обладающий отличной остротой, является лучшим

Намного важнее обращать внимание на стойкость к износу, проводя сравнение марки стали для ножей. Характеристики, такие как износостойкость, напрямую зависят от количества углерода в материале

В самой обыкновенной углеродистой стали максимум твердости отмечается, когда углерода в ней 0,7 процента. Если увеличивать этот процент при производстве, можно добиться увеличения стойкости к износу.

Характеристики

Сплав 9ХФ относится к высокоуглеродистым сталям, количество углерода в нём в 1,5 раза больше, чем в стали 65Г. Следовательно, эта марка лучше держит заточку.

Добавленный ванадий позволяет деталям при закалке меньше коробиться, а также способствует повышению прочности и ударной вязкости. Твёрдость режущей кромки достигает 60-62 HRC, при этом хрупкость изделия увеличивается незначительно.

Одно из присущих сплаву механических свойств – износостойкость. Правильная закалка позволяет добиться очень хороших результатов.

Плюсы

Сталь имеет высокую гибкость и твёрдость, долгое время (почти полгода) удерживает заточку лезвия при правильной эксплуатации (например, нежелательно рубить камни) и сохраняет свои свойства при низких температурах.

Это позволяет использовать изделия в условиях приполярных районов, на Крайнем Севере, в Сибири и на Дальнем Востоке.

Минусы

Из недостатков отмечают:

  • хрупкость материала;
  • плохая свариваемость (материал практически нельзя применять для сварных конструкций).

Благодаря комплексному легированию хромом и ванадием коррозионная стойкость выше, чем у некоторых других марок.


Сталь 9ХФ имеет высокую гибкость.

4.1 Характеристики базового исполнения

4.1.1 Состояние поставки

4.1.1.1 Металлопродукцию изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.1.1.2 Металлопродукцию изготовляют термически обработанной (после отжига или высокого отпуска). Металлопродукцию из стали марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, X, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ для режущего инструмента изготовляют отожженной (ОТ).

Назначение указывается в заказе.

4.1.1.3 Концы прутков и полос должны быть обрезаны или обрублены без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать:

— 1,5 диаметра или толщины — для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм;

— 40 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 10 до 60 мм;

— 60 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 60 мм.

4.1.2 Свойства

4.1.2.1 Твердость металлопродукции всех марок стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), за исключением металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ, должна быть не более НВ 255 (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм).

Твердость металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ должна быть не более НВ 293 (диаметр отпечатка не менее 3,5 мм).

Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б), должна соответствовать указанной в таблице 3.

Таблица 3

Марка стали

Твердость НВ, не более

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Марка стали

Твердость НВ, не более

Диаметр отпечатка, мм, не менее

13Х

248

3,85

Х6ВФ

241

3,9

8ХФ

241

3,9

8Х4В2МФС2

255

3,8

9ХФ

241

3,9

11Х4В2МФ3С2

255

3,8

11ХФ (ИХ)

229

4,0

6Х6В3МФС

255

3,8

Х

229

4,0

Х12

255

3,8

9Х1

229

4,0

Х12МФ

255

3,8

12Х1

241

3,9

Х12Ф1

255

3,8

6ХС

229

4,0

Х12ВМФ

255

3,8

9Г2Ф

229

4,0

5ХНМ

241

3,9

9ХВГ

241

3,9

5ХНВ

255

3,8

6ХВГ

217

4,1

5ХНВС

255

3,8

9ХС

241

3,9

7Х3

229

4,0

В2Ф

229

4,0

8Х3

241

3,9

ХГС

241

3,9

4ХМФС

241

3,9

4ХС

217

4,1

5Х2МНФ

255

3,8

ХВСГФ

241

3,9

4Х3ВМФ

241

3,9

ХВГ

255

3,8

3Х3МЗФ

229

4,0

6ХВ2С

255

3,8

4Х5МФС

241

3,9

5ХВ2СФ

229

4,0

4Х4ВМФС

241

3,9

6Х3МФС

241

3,9

4Х5МФ1С

241

3,9

7ХГ2ВМФ

255

3,8

4Х5В2ФС

241

3,9

9Х5ВФ

241

3,9

4Х2В5МФ

241

3,9

8Х6НФТ

241

3,9

5Х3В3МФС

241

3,9

6Х4М2ФС

255

3,8

05Х12Н6Д2МФСГТ

293

3,5

Для металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ подгрупп а и б значения твердости не являются браковочными до 2003 г., но заносятся в документ о качестве.

4.1.2.2 Твердость образцов металлопродукции после закалки и закалки с отпуском должна соответствовать таблице 4.

Таблица 4

Марка стали

Температура, °С, и среда закалки образцов

Температура отпуска, °С

Твердость HRCэ (HRC), не менее

13Х

790-810, вода

180

61 (60)

8ХФ

820-840, масло

180

58 (57)

11ХФ

810-830, масло

63 (62)

Х

830-850, масло

180

60 (59)

9Х1

820-850, масло

63 (62)

12Х1

850-870, масло

63 (62)

9Г2Ф

780-800, масло

180

60 (59)

9ХВГ

820-840, масло

63 (62)

9ХС

840-860, масло

63 (62)

В2Ф

820-840, вода

180

60 (59)

ХГС

820-860, масло

63 (62)

ХВСГФ

840-860, масло

63 (62)

ХВГ

820-840, масло

180

61 (60)

5ХВ2СФ

900-920, масло

180

56 (55)

Х12

960-980, масло

180

62 (61)

Х12МФ

960-980, масло

180

61 (60)

Х12ВМФ

1010-1030, масло

180

61 (60)

5ХНМ

840-860, масло

550

36 (

Особенности материала

В качестве главной легирующей присадки в такой стали используется хром. Его количество колеблется в пределах 0,95-1,25%. Хром делает сталь твердой и прочной. К тому же, он защищает железо от коррозии. Похожим эффектом обладает и кремний. Количество этого вещества в 9хс достигает 1%. Кремний увеличивает порог прочности, снижая уровень вязкости и пластичности.

Минусы стали заключаются в том, что она не подходит для сварных конструкций. Единственно возможный способ использования сварки для такого сплава – контактный

Также важно использовать сталь этой марки в обычных температурных режимах. При высоких температурах она теряет свои качества

Плюсы марки:

Более равномерное распределение карбидов по сечению

Что дает важное преимущества этой марки при изготовлении из нее режущих предметов.
Сталь практически не поражается внутренними дефектами. Которые могут привести к поломкам ножа и снижению важных качеств лезвия.
Повышенная твердость в отожженном состоянии.

При термической обработки стали очень важен контроль температуры. Именно поэтому вся работа с металлом проводится в электрических печах с автоматизированной регулировкой температурных показателей.

После всех необходимых работ к изделию применяют структурный металлографический контроль и анализ с помощью рентгена

Хоть в стали марки 9хс флокены практически не появляются, важно проверить ее структуру на качество. После такой проверки можно быть уверенным, что стальной клинок прослужит верой и правдой долгое время

Закалка и заточка

Одним из главных недостатков этой стали является сложность соблюдения температурного режима при работе с ней. Сталь очень капризная и требует к себе особого подхода. Техническая закалка изделия – важный этап производства ножей. Если нож перегреть, он станет хрупким. А при недогреве – станет быстро тупиться

Держаться «золотой середины» — важное условие при работе с этой статью.

Накаливание клинка должно проводиться не очень жестко. Хороший мастер проведет неполную закалку, а частичную. Лезвие нужно подвергнуть большему нагреву, чем обух.

  1. Заточка готового клинка не менее важная часть при изготовлении ножа, чем его закалка. Для этой стали подходят два варианта заточки:
  • Под 00. Заточка с помощью торца заточного круга до достижения HRC 62 – 64. Это самые максимальные показатели для металлических ножей. После чего они найдут свое применение там, где важна идеальная заточка.
  • Под 450. Этот вид заточек применяется для силовых клинков. С помощью которых можно нарубить веток, вскрыть консервы и т.п. После такой заточки клинки быстро тупятся, но зато пригодны для более сурового использования. Ножи с такой заточкой считаются туристическими и хорошо помогают в условиях дикой природы.

Преимущества ножей из 9хс

Многие люди выбирают ножи из этой стали потому что они производятся не штамповкой, а с помощью настоящего ручного труда. Кузнецы, работающие с этой сталью, отмечают ее непокорность. Но если им удается ее обуздать, то она становится лучшим решением для изготовления ножей. И можно быть уверенным, что пропитанная живой энергетикой и силой эта сталь поможет создать эксклюзивный и неповторимый нож. Который можно использовать в быту или вручить в качестве подарка.

Эта углеродистая легированная сталь обладает великолепной прочностью и способностью долго держать заточку. При покупке ножей из отдавайте предпочтение ведущим производителям. Так можно быть уверенным, что над ними работали настоящие кузнецы. Профессиональное оборудование и опыт в кузнечном деле поможет создать не просто нож, а настоящий шедевр.

Несмотря на трудности обработки, сталь 9хс является отличным материалом для создания высококачественного изделия. Благодаря своим великолепным качествам эта легирующая сталь превосходит все аналоги. И нашли применение во многих сферах жизнедеятельности. Все, кто имел дело с ножами из этого материала отмечают их отличные эксплуатационные качества и характеристики.

/5 — голосов

Это интересно: Нержавеющая сталь AISI 321 — характеристики, свойства, аналоги, состав

Характеристики

В ножевой стали ZDP-189 премиум класса содержится большой процент углерода и хрома. Благодаря современным технологиям получают высокую твёрдость при закалке (69 HRC). Процентное соотношение углерода достигает 3%. Любая другая сталь, имея столько углерода, превратилась бы в чугун. Но современные технологии делают настоящие чудеса.

Итог – материал имеет прекрасные режущие свойства, содержание примесей в нём минимально.

Плюсы

У ZDP-189 есть и достоинства, и недостатки. Положительные моменты ножей, изготовленных из этой марки:

  • имеют высокую режущую способность;
  • обладают колоссальной твёрдостью;
  • хорошо держат заточку.

Существуют описания, подтверждённые фотографиями, как нож из ZDP-189 оставляет царапины на стекле. Вот такой завидной прочности удалось добиться японцам.


Cталь ZDP-189 способна резать стекло.

Минусы

Есть три существенных недостатка:

  • в сравнении с другими сталями марка трудно поддаётся заточке;
  • довольно хрупкая и крошится при ударах;
  • имеет высокую стоимость.

О коррозионной стойкости говорят, что она достаточная, хотя этот вопрос стараются обходить стороной.


Cталь ZDP-189.

Маркировка легированных сталей

Также для легированных сталей существуют дополнительные индексы для указания свойств и назначения:

  • Ш — шарикоподшипниковая сталь
  • Р — инструментальная быстрорежущая
  • А — специальная автоматная
  • Э — особо чистая от примесей (почти чистое железо), электротехническая

Обычная нелегированная сталь, такая как Ст3кп или Ст3св кроме названия (Ст) имеет указание на процент углерода «3” — 0.3%, «кп» — кипящая. Если последнее обозначение отсутствует — это означает раскисление обычного типа. Присутствующее иногда «св» указывает на хорошую свариваемость без предварительного разогрева.

Конструкционные обычные нелегированные стали типа 09Г2С расшифровываются так:

  • 0.09% — доля углерода
  • Легирующие элементы (Марганец, Кремний и др. — около 2%

Качественные стали типа 22К снабжены отметкой «К» качественная.

Марку литейной конструкционной стали для деталей и строительных конструкций дополнительно выделяют литерой «Л» после всех иных обозначений — 35ХМЛ.

Инструментальная нелегированная сталь типа У10ГА имеет индекс «У», следующая цифра отмечает массу углерода в сплаве, «Г» — присутствие марганца, «А» означает качество.

Электротехническая нелегированная сталь маркируется особо, одними цифрами — 10880 и т. д. Первая цифра обозначает технологию:

  • 1 — горячекатанная
  • 2 — калиброванная

Далее следует величина коэффициента старения: 0 или 1. Последующая цифра это характеристики нормировки, а другие означают его величину.

Строительные стали отмечаются литерой «С» (С390К, С375К), а за ней величина предельного значения текучести металла. Кроме этого существуют обозначения «Т» и «К» такого вида: С390К и С345Т, они значат соответственно особую стойкость к факторам коррозии и термоупрочненный прокат.

Быстрорежущая инструментальная сталь маркируется знаком «Р» — Р6М5Ф3. Остальные знаки в ряду маркировки выражают присутствие углерода в процентах и добавок. Стали быстрорежущие обязательно маркируются знаком Р, после него проставляется относительное содержание W в %. Например, маркировка стали Р6М5Ф3 расшифровывается так: по назначению она быстрорежущая (Р), включает 6% W, 5% Mo и 3% V (Ф).

Для быстрого и безошибочного чтения маркировок сталей существуют специальные таблицы, но не всегда они могут быть под рукой. Принципы определения марки, изложенные выше, помогут даже непрофессионалу определить базовые качества сталей и их назначение, чтобы подобрать необходимый металл

Это важно не только для определения свойств нужного материала, но и расчёта затрат. Если не требуется каких-то особых характеристик, то можно выбрать стали без содержания дорогостоящих элементов, которые в основном влияют на цену металла

Конечно, в редких случаях встречаются нестандартные или требующие уточнения индексы и тогда не обойтись без таблиц и справочников. В данном материале приведены все самые распространённые обозначения маркировок. Разобравшись с ними будет легко ориентироваться в свойствах стали только по её техническому обозначению.

Рейтинг: 5/5 — 1
голосов

Химический состав и процесс обработки

Название У8 свидетельствует о том, что в составе сплава есть углерод в количестве 0,76-0,83%. Основная доля (97%) – это железо. Среди прочих добавок:

  • марганец (0,17-0,33%) – снижает пластичность, увеличивая твёрдость металла;
  • кремний (0,17-0,33%) – отвечает за упругость сплава, скорость его охлаждения, стойкость к воздействию влаги;
  • сера (0,28%) – повышает стойкость к истиранию клинка, качество его заточки;
  • никель (0,25%) – увеличивает стойкость к разрушению от коррозии;
  • хром (0,2%) – способствует росту показателей прочности, крепости, коррозионной стойкости;
  • фосфор (0,03%) – высокое содержание этого элемента делает металл хрупким;
  • медь (0,25%) – отвечает за стойкость к коррозии.

Для придания стали У8 заявленных характеристик, сплав подвергается особой термической обработке. Во время прерывистой закалки заготовки нагревают до температуры 780С, после в воде охлаждают до 400С.


Таблица химического состава.

Дальнейшее охлаждение производится в ёмкостях с маслом, что замедляет процесс, снижая структурные напряжения в металле. В итоге заготовки для изготовления ножей приобретают повышенные показатели прочности, твёрдости, стойкости к ударам и повреждениям.

Область применения

Рассматриваемый сплав имеет относительно невысокую стоимость, однако не может выдерживать длительное воздействие высокой температуры. Именно поэтому он особо популярен среди производителей ножей. При необходимости сплаву можно придать требуемую форму, для чего не требуется специальное оборудование. Изначально изделие затачивается, после чего подвергается термической обработке. Выпуская продукцию подобного типа, следует учитывать, что рассматриваемый сплав обладает некоторой хрупкостью и нужно проводить термическую обработку для ее снижения.

Основное назначение сплава заключается в применении при производстве различных инструментов, к примеру, сверл или метчиков. Главное условие — инструмент не должен во время работы нагреваться до критических значений. Кроме этого, сплав походит для выпуска ответственных деталей, которые работают в сложных эксплуатационных условиях. Поэтому 9ХС часто применяют в машиностроительной или иной подобной промышленности.

Отечественные стали

Углеродистые:

  • У8 (или У8А). Сталь с содержанием углерода около 0,8 %. Самая простая и распространенная в ножеделии, находит массовое применение в кустарном изготовлении ножей. Высокопрочная, хорошо принимает и держит заточку. Буква «А» в ее названии означает сталь высокого качества очистки.
  • У10 (или У10А). Аналогичная предыдущей, но с содержанием углерода около 1 %. Прочность чуть ниже, но зато твердость и удержание режущей кромки лучше. Используется при изготовлении ножей для тяжелых работ, в т. ч. армейских и боевых.
  • 65Г. Углеродистая пружинно-рессорная сталь. Содержание углерода около 0,65-0,7 %. В отличие от простых «углеродок», данная сталь легирована марганцем и содержит долю процента хрома, благодаря чему у нее отличная прочность, ударная вязкость и упругость, а также большой диапазон показателей рабочей твердости. Ножи из такой стали хорошо держат заточку и являются весьма прочными. Ржавеет она не так активно, как стали марки «У».
  • ШХ15. Шарикоподшипниковая сталь. Легирована марганцем и небольшим количеством хрома (1,5 %). Содержание углерода — около 1 %. Является одной из самых сбалансированных углеродистых сталей: легко точится, сохраняет высокую прочность при высокой твердости, хорошую износостойкость и способна держать режущую кромку на малых углах.
  • ХВ5 («Алмазная» сталь). Содержит около 1,35 % углерода и довольно много вольфрама (около 5 %). Достаточно прочная, но при этом с плохой ударной вязкостью сталь, способная сломаться при динамических нагрузках. Отличается колоссальной твердостью (до 68 ед. HRc) и износоустойчивостью. Создана только для долгого и агрессивного реза, без поперечных и ударных нагрузок. Довольно интенсивно ржавеет.
  • Р6М5 («быстрорез»). Сталь, применяемая для изготовления пил по металлу. Содержит около 0,8 % углерода, 4 % хрома, немного ванадия и большое количество вольфрама (около 6 %). Также легируется молибденом. Довольно интересная сталь, обладающая огромной жаропрочностью, стойкостью удержания режущей кромки и износостойкостью.
  • 9ХС. Инструментальная легированная сталь. Содержание углерода — 1 %. Содержание хрома — 1,2 %. Дополнительно сталь легируется кремнием и марганцем. В небольших количествах содержатся никель, ванадий и даже вольфрам (до 0,25 %). Благодаря удачной совокупности элементов сталь обладает выдающимися характеристиками по удержанию заточки, износостойкости и прочности.
  • Х12МФ. Инструментальная легированная сталь. Ее часто называют «полунержавеющей». Является одной из лучших сталей для изготовления ножей. Содержит 12 % хрома и 1,5 % углерода. Имеет довольно богатый состав легирующих элементов — молибден, ванадий, марганец, никель и фосфор. Обладает отличной прочностью, износостойкостью, великолепно держит заточку и ударную вязкость на приемлемом уровне. Один из лучших выборов по соотношению цены-качества.

Нержавеющие:

  • 40Х13. Легированная сталь нижнего ценового уровня. Содержит 0,4 % углерода и 13 % хрома, как следует из ее названия. Нож из нержавеющей стали такого класса действительно почти никогда не будет ржаветь, но удержание режущей кромки у нее весьма посредственное.
  • 65Х13. Из недорогих сортов эта сталь — очень неплохой выбор. Содержит 0,65 % углерода и все те же 13 % хрома. Из-за такой балансировки состава чуть более подвержена коррозии, чем предыдущая. Зато она гораздо лучше держит заточку и в целом является очень неплохой сталью, особенно при хорошей закалке.
  • 95Х18. Эта сталь, хоть все еще и относится к среднему уровню цены, по качеству уже существенно выше двух предыдущих. Количество углерода приближается к 1 %, а хрома в этом сплаве уже существенно больше — 18 %, что поднимает как коррозионную стойкость, так и общую прочность клинков.
  • 110Х18 МШ-Д. Очень редкая, но особо ценимая среди мастеров сталь. Отличается высочайшим уровнем чистоты, благодаря методике электрошлаковой переплавки. Содержит до 1,1 % углерода и около 19 % хрома. Долгое время сохраняет заточку и показывает высокую прочность благодаря равномерной структуре.
  • 40Х10С2М (ЭИ-107). Еще ее называют «клапанной» сталью. Несмотря на невысокое содержание угля (0,4 %), данная сталь является очень хорошим выбором. В ней немного хрома (около 10 %), однако дополнительно она легирована кремнием (около 2,5 %), марганцем и молибденом, что самым положительным образом сказывается на ее прочности и износостойкости.

Структурные превращения при термической обработке.

Сталь подвергаем неполной закалке при этом её нагреваем до образования аустенита и цементита вторичного. Далее выдерживаем при данной температуре (840 ºС) для получения однородного аустенита.

Последующее охлаждение в масле со скоростью большей, чем Vкрит (меньшая скорость охлаждения, при которой аустенит превращается в мартенсит ), обеспечивает получение мелкозернистого мартенсита.

Рассмотрим превращение в масле, происходящее в стали 9ХС, при нагреве исходной равновесной структуры Ф+Ц. На практике при обычных скоростях нагрева (электропечи) под закалку перлит сохраняет своё пластинчатое или зернистое строение до температуры Ac1 (770 ºС для стали 9ХС). При температуре Ac1 в стали происходит превращение перлита в аустенит. Кристаллы (зёрна) аустенита зарождаются в основном на границах фаз феррита и цементита. Образование зёрен аустенита происходит с большей скоростью, чем растворения цементита перлита, поэтому необходима выдержка стали при температуре закалки для полного растворения цементита и получения гомогенного аустенита.

Изменения структуры стали при закалке в масло

При непрерывном охлаждении в стали с Vохлажд > Vкрит аустенит превращается в мартенсит. Мартенситное превращение развивается в стали с высокой скоростью ( 1000-7000 м/с) в интервале температур Мн…Мк. При этом необходимо учитывать, что с увеличением содержания углерода в стали температуры Мн и Мк понижаются ( точки Мн и Мк изменяют своё положение на графике ). Введение легирующих элементов также изменяет положение точек Мн и Мк . Например, введение кремния и хрома их повышает. В результате закалки стали 9ХС её структура имеет

кроме мартенсита и некоторое количество остаточного аустенита ( 6-8 % ).

Образование в результате закалки мартенсита приводит к большим остаточным напряжениям, повышению твердости, прочности, однако при этом возрастает склонность к хрупкому разрушению, что требует проведения дополнительно последующего отпуска.

Отпуск – это нагрев закалённых сталей до температур, не превышающих Ac1

При отпуске происходит несколько процессов. Основной — распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения твёрдого раствора и остаточные напряжения.

Рассмотрим превращения в закаленной стали при отпуске. Первое превращение при отпуске развивается в диапазоне 80. 200ºС и приводит к формированию структуры отпущенного мартенсита. В результате этого уменьшается удельный объем мартенсита, снижаются остаточные напряжения. Второе превращение при отпуске развивается в интервале температур 200. 260 о С и состоит из следующих этапов:

1) превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;

2) распад отпущенного мартенсита

3) снижение остаточных напряжений;

4) некоторое увеличение объема, связанное с переходом А ост

М отп.

Третье превращение при отпуске развивается в интервале 300. 400ºС . При этом заканчивается распад отпущенного мартенсита и процесс карбидообразования. Формируется феррито-карбидная смесь, существенно снижаются остаточные напряжения.

Структуру стали после низкого отпуска (до 250 С) называют отпущенным мартенситом; структуру стали после среднего отпуска 350. 500ºС – трооститом отпуска; после высокого отпуска 500. 600 ºС – сорбитом отпуска.

В стали 9ХC после неполной закалки в масле и низкого отпуска при 170ºС образуется структура отпущенного мартенсита.

Сталь 9ХС. Основные данные

ГОСТ 5950-73. Инструментальные легированные стали.

Назначение: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами.

Хорошая сталь?

Приветствую всех!Подскажите пожалуйста нормальный нож будет из такой пилы?

может камрад о катане задумался?

Делал из подобной.Хозяину ножа нравится.У меня впечатления неоднозначные.Ржавеет,тупится быстрее чем ожидаешь.(Хим.оксидирование не делал,а зря).Но,в плюс-даже тупой(бумагу офисную практически не режет)деревяху грызет на ура.Все-только мое мнение,основанное на опыте,не более.

Делал из такой пилы одно время. Мягковата.

Скорее всего 9хф или 6хф.

Необходимо перекаливать. Весь деревообрабатывающий инструмент калят не слишком твердо,но сталь там хорошая.

9хф c большой вероятностью 45-49 HRC

Спасибо всем!

Если позвалите — кину и я свои 5 копеек:на фото — пила для рамной пилы, твердость и сталь тут выше уже указывали 9ХФ, 45-49 HRC.ну а теперь главная засада: пила эта уже изрядно поработавшая, порядком отпущеная, поэтому выжать с нее даже 45 единиц будет очень затруднительно…. только на перезакалку, а это танцы с бубнами.Сделал из такой пилы 4 ножа, ни один не годится даже картошку чистить.

Носил такую пилу на твердомер. Показал 44 единицы, и ни единой более. Я сделал из неё мачете. Но, правда, дядечка уже месяца три, как не может забрать, так что отзыва пока нет. А один знакомый делал из такой пилы пару ножей, и при этом спуски хреначил напильником. Я, например, не понимаю такой мягкости для ножа…

она случаем не цементируется? (тогда имеет смысл затачивать на одну сторону чтобы углеродистым слоем работать)

зонная закалка спасет отца русской демократии цементировать не надо, по составу сталь нормальная

Может у7а или 6фх, сталь не очень, да и полотно тонкое, судя по фото.

Если не против,могу я одну и ваших фоток себе в тему вставить?Сразу свои пилы не сфотал,а теперь уже порезанные все.

Сталь хорошая, но нужно перекаливать, из нее резцы по дереву можно делать.

Я имел ввиду что она может быть изначально цементирована.

Я из точно такой же пилы делал ножики. Для резки дерева вообще отлично, легко править, точить. Для повседневного бытового ножа — в самый раз. Не закаливал, не обрабатывал ничем. Но ржавеют только в путь, небольшой уход требуют.

а толщина какая?

народ делает.

делал из такой пилы ножики, только зонную закалку делал, только аккуратно надо греть, где то до вишневого цвета и обязательно в масло в воде треснет

Доброго времени. Делал и я из такой пилы. Не калил. Работают ножики нормально, править легко. Только ржавеют. Надо следить

Есть похожые пилы с впаеными зубчиками, так они мягкие и тонкие, вот там метал не ахти. Некоторые может с ними мешают, там твёрдост маленкая, а ети что на снимках не один сезон брёвна пилят, так что метал — соответственно…ИМХО

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.