Технические характеристики схп и последовательность операций на них

История возникновения предприятия

«Уральская сталь» «родилась» в 1955 году, но история становления тогда еще Орско-Халиловского комбината и самого города Новотроицк началась 27 годами ранее. В 1928 году в регион в трехмесячную командировку приехал молодой, хотя и 40-летний геолог Иосиф Леонтьевич Рудницкий. Год спустя он открыл залежь бурого известняка, с которой началось освоение Халиловского месторождения природнолегированных железных руд с высоким содержанием хрома, никеля, марганца и титана. Находку оценили и спустя два года Правительство СССР утверждает решение о строительстве ОХМК в поселке Ново-Троицк со сроками сдачи объекта в 1936 году. Однако планы так и стались планами, поскольку СССР финансового и организационно не мог одновременно реализовывать несколько глобальных проектов. В те годы активно строились Азовсталь, КМК и ММК.

К идее вернулись в 1936 году, когда нарком промышленности Серго Орджоникидзе подписал приказ о создании треста «Орскхалилстрой». Согласно новому проекту вместо металлургического гиганта здесь планировалось построить завод производительностью 1 млн тонн. Первые строительные работы начались тремя годами спустя, а строительство цехов началось только в 1942 году. Тогда же приступили к активной фазе разработки Аккермановского, Айдарбакского и Халиловского рудников. Такие задержки были связаны с нехваткой рабочей силы, поскольку основные силы заключенных были задействованы на других объектах Чкаловской области.

Первый цех — огнеупорный — был введен в эксплуатацию в 1943 году, но по-настоящему комбинат заработал только 5 марта 1955 года, когда первую плавку дала доменная печь №1. Именно эта дата и считается «днем рождения» ОХМК. Тремя годами позже запустили первую мартеновскую печь, а в 1960 году заработал листопрокатный передел. В последующие годы предприятие активно вводило в строй новые мощности, среди которых следует отметить запуск электросталеплавильного производства в 1981 году.

После распада СССР ОХМК перешел в частные руки и был переименован в «Новотроицкую сталь» (НОСТА), а в 2002 году предприятие стало носить нынешнее название «Уральская сталь». С 2006 года завод входит в структуру компании «Металлоинвест», после чего начинается масштабная реконструкция основных производственных мощностей. В ЭСПЦ строятся новые дуговые печи, установки «ковш-печь», вакууматор, МНЛЗ. Реконструируется прокатный передел. Благодаря этому в 2013 году комбинат закрывает устаревшее мартеновское производство стали, а годом позже — блюминг, сортопрокатный и второй листопрокатный цехи.

В настоящее время «Уральская сталь» является основным активом группы «Металлоинвест», однако вскоре владелец предприятия может измениться. В 2020 году стало известно о переговорах по продаже комбината «Загорскому трубному заводу», который собирается превратить предприятие в базу для выпуска труб OCTG.

Сравнительный анализ существующих математических моделей вибрационных процессов на станах холодной прокатки

На пятиклетевом стане «2030» НЛМК при прокатке энергоемких типоразмеров полос на скоростях свыше 15 м/с в клети № 4 (в редких случаях в клетях № 2, 3) возникают повышенные вибрационные процессы. По этой проблеме опубликован ряд материалов , в которых предложена теория зарождения и развития колебаний и меры по их устранению.

Сущность теории .

Процесс возникновения и развития колебаний возрастающей амплитуды в рабочей клети происходит под действием переменного усилия прокатки. Причины изменения усилия состоят в следующем. При прокатке по мере разогрева валков контактная температура в одной из клетей достигает критического (175-200 С) уровня. При этом условия трения ухудшаются из-за термического разложения органических компонентов смазки, усилие прокатки скачкообразно возрастает, вызывая дополнительный прирост температуры и перемещение валков. В ходе увеличения межвалкового зазора и уменьшения обжатия температура быстро снижается, причем вновь достигает критического уровня прежде, чем валки займут новое положение равновесия. В этот момент добавка усилия от трения, вызвавшая перемещение валков, скачкообразно исчезает, и через некоторое время валки начинают обратное движение к исходному положению. Однако в момент, когда исходное положение достигается, валки обладают некоторой скоростью; таким образом, имеет место приток энергии в колебательную систему, то есть формируется механизм автоколебаний.

Согласно этой теории была разработана математическая модель автоколебаний, включающая в себя четыре компонента.

1. Модель движения валков под действием переменного усилия прокатки: mB — + CA — + MKS = dP(AH1A[i), (1.1.) di2 di где тв — масса узла «валки с подушками» ; Сд — коэффициент, учитывающий демпфирующие свойства очага деформации; Мк — модуль жесткости клети; S- смещение валков относительно исходного положения; т- время; ЬР(АН\, Ац ) = (Р- Р ) — отклонение усилия прокатки Р от исходного Р в функции отклонения выходной толщины АН\ и коэффициента трения Ац.

2. Модель зависимости усилия прокатки от положения валков и условий трения: bP(&Hlt А») = АН1- — + А[і , (1.2) dHj d\i где dP/dHj и dP/d\i — частные производные от усилия по входной толщине и коэффициенту трения.

3. Тепловая модель процесса прокатки, описывающая зависимость контактной температуры Тк от обжатия и условий трения: TK=T K+AHj — + A i -, (1.3) dHj d\i где Тк — температура в критическом сечении при исходном положении валков.

4. Модель зависимости условий трения от контактной температуры: Ац= „ О, при Тк , где — критическая температура, при повышении которой коэффициент трения возрастает на величину А\х .

С помощью моделей (1.1) — (1.4) анализировались реальные технологические ситуации, наблюдаемые на стане «2030» при вибрациях. В результате сделан вывод о том, что в широком диапазоне усилий, существующих на непрерывных станах при высоких скоростях прокатки, условия возбуждения автоколебаний выполняются практически всегда.

На стане были проведены экспериментальные исследования . С помощью виброметра ВМ-1 и пьезоэлектрических виброизмерительных преобразователей ДН-3 измеряли механические колебания в средней части станин клетей (со стороны обслуживания). Основной пик в спектре вибраций при «гудении» клети находится на частоте 118-119 Гц. Внешне вибрации напоминали «биения», возникающие при наложении двух колебаний с близкими частотами.

При теоретической оценке собственных частот станины в сборе с валковым узлом получены следующие результаты: вертикальным колебаниям растяжения-сжатия стоек станины с валковым узлом и перекладиной соответствует частота 105-130 Гц, а изгибным колебаниям валкового узла — 560-600 Гц.

На основе экспериментальных исследований и результатов моделирования процесса была разработана автоматическая система диагностирования вибраций и управления скоростным режимом прокатки. Функциями системы являлись: непрерывный контроль процесса прокатки; анализ амплитудно-частотного состава действующих возмущений; выявление предаварийных ситуаций; уменьшение скорости прокатки до безопасного уровня, гарантирующего устойчивость процесса и высокое качество полосы.

История возникновения предприятия

Череповецкий металлургический комбинат стал одной из строек века в СССР. Идея появления значимого металлургического предприятия на северо-западе страны появилась в 30-хх годах прошлого века, когда в регионе открыли крупное месторождение железных руд. Впрочем, до проекта дошло только в 1939 году. Именно тогда ГИПРОМЕЗ запланировал строительство завода, который смог бы обеспечивать сталью предприятия Ленинграда. Предприятие должно было производить 0,6 млн тонн чугуна из руд Енского месторождения и 0,7 млн тонн готового проката, а доставку коксующихся печорских углей предполагалось осуществлять по Северо-Печорской железной дороге.

По предложению академика Ферсмана, который много усилий приложил для изучения природных богатств Кольского полуострова, завод собирались разместить не на месте залегания руд, где были слишком суровые климатические условия, а в более комфортном климате на пересечении транспортных потоков: угольного и железорудного. В 1940 году Наркомат черной металлургии принял решение строить предприятие возле города Череповец: в обжитом регионе с подходящими климатическими условиями, с выходом к Волге по реке Шексне, собственными запасами воды и развитой транспортной инфраструктурой. Согласно постановлению № 1066—417с «Об организации металлургической базы на Северо-Западе СССР» началась подготовка к проведению работ на череповецкой площадке.

Впрочем, проектные работы были прерваны из-за войны, а затем «на горизонте» появилась альтернативная площадка — Анненский Мост — которая имела меньшей транспортное плечо и, соответственно, более низкую потенциальную себестоимость продукции. По расчетам специалистов, новый вариант размещения предприятия обеспечивал ежегодную экономию на транспорте в размере 50 млн руб. или 15 млрд руб. за 30-35 лет. Несмотря на мнение академиков Байкова, Шевякова и Бардина, завод по настоянию Сталина решили строить в Череповце. Окончательное решение было утверждено в 1948 году постановлением Совмина «О строительстве Череповецкого металлургического завода и рудно-сырьевой базы для него».

ЧМЗ планировали запустить в 1952 году, но первая плавка из доменной печи была выпущена только в августе 1955 года. На тот момент себестоимость продукции была настолько высокой, что привозной чугун с южных заводов обходился вдвое дешевле. Ситуация изменилась после решения увеличить производительность предприятия в 2,7 раза (до 4,7 млн тонн) за счет строительства электросталеплавильного цеха. Это предложение должно было снизить удельные затраты на выпуск продукции и обеспечить прибыльность ЧМЗ.

Первая сталь в Череповце была получена в 1958 году, а год спустя заработал и прокатный передел. В январе 1959 года первую заготовку дал обжимной стан (блюминг), а в ноябре того же года начата эксплуатацию самого мощного в Европе стана по производству листа. В дальнейшем ЧерМК превратился в одной из крупнейших предприятий страны с мощным доменным производством, конвертерным, мартеновским, электросталеплавильным цехами и мощностями по производству листа и сортового проката.

В 1993 году на базе предприятия была создана компания «Северсталь», после чего начата масштабная реконструкция ЧерМК. В последующие годы закрыто убыточное мартеновское производство, внедрены новые технологии внепечной обработки и разливки стали, запущены современные прокатные мощности. Вокруг комбината развернута система добывающих площадок (добыча и производство железорудного сырья и коксующегося угля) и заводов четвертого передела, которые перерабатывают прокат ЧерМК в продукцию с высокой добавленной стоимостью.

Долговечные станы прокатки труб ВНИИМЕТМАШ с автоматическим непрерывным режимом работы.

Станы прокатки труб отличаются высокой производительностью, долговечностью узлов и механизмов. Они осуществляют работу в автоматическом режиме, включая операцию непрерывной загрузки.

Описание:

Холодная прокатка труб представляет собой периодический процесс деформации, в результате которого получают трубы повышенной точности по диаметру и по толщине стенки.

Станы прокатки труб подразделяют на валковые и роликовые. Валковые станы холодной прокатки труб получили название – ХПТ, роликовые – ХПТР.

Станы холодной прокатки труб (ХПТ, ХПТР) производства ВНИИМЕТМАШ осуществляют работу в автоматическом режиме, включая операцию непрерывной загрузки.

Также для производства моно- и биметаллических ребристых труб ВНИИМЕТМАШ созданы станы для прокатки ребристых труб (ХПРТ). Этот способ позволяет получать наиболее эффективные по теплопередаче и экономичные в изготовлении ребристые трубы с винтовыми ребрами.

Общие преимущества:

– снижение энергопотребления и капитальных затрат на устройство фундаментов, монтаж оборудования за счет прогрессивных технических решений;

– станы прокатки труб ВНИИМЕТМАШ имеют эксплуатационную надежность и расширенные технические возможности;

– высокая производительность, долговечность узлов и механизмов;

– изготовленные прецизионные трубы отличаются высоким качеством наружной поверхности, точностью катаных труб по диаметру и толщине стенки, при этом расходный коэффициент металла составля­ет всего 1,05 – 1,1.

Технические преимущества:

– главные приводы с асинхронными двигателями с частотным регулированием обеспечивают:

– бесступенчатую регулировку скорости движения рабочей клети стана,

– выбор оптимальных скоростных режимов работы в зависимости от характеристик прокатываемого металла, требуемой производительности, точности и т.д.,

– снижение энергопотребления;

– максимальная простота и удобство в эксплуатации и обслуживании станов достигается доступностью для контроля и осмотра очага деформации, всех механизмов, требующих регулировки и настройки, а также благодаря рациональному размещению пультов управления;

– непрерывный автоматический цикл прокатки без остановок на перезарядку трубы обеспечивается перемещением трубы – заготовки двумя патронами с перехватом и двумя патронами зажима стержня оправки;

– универсальные решения позволяют осуществлять прокатку труб двумя способами: ХПТ и ХПТР (при комплектации линии двумя видами клетей как валковой, так и роликовой). Замена клетей не требует наличия специального оборудования и специальных навыков обслуживающего персонала;

– автоматическим режимом работы станов управляет контроллер в соответствии с заданной программой;

– подача смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) осуществляется непосредственно в очаг деформации, что позволяет:

– обеспечить необходимый отвод тепла,

– снизить силы трения в очаге деформации,

– повысить стойкость инструмента,

– повысить чистоту поверхности прокатываемых труб.

Применение:

Станы холодной прокатки труб применяются для производства холоднокатаных высокоточных труб из углеродистых, легированных, высоколегированных сталей, специальных труднодеформируемых сплавов, цветных металлов.

Примечание: описание технологии на примере прокатных станов ВНИИМЕТМАШ.

карта сайта

изготовление металлические трубыизготовление стан холодной прокатки трубоборудование холодной прокаткиоборудования станов холодной прокаткиразвитие станов холодной прокаткиспособы изготовления трубстан 1700 холодной прокаткистанки для изготовления трубстанок холодной прокаткистаны для холодной прокатки трубтехнология изготовления бесшовных трубтехнология изготовления трубстаны прокатки труб (ХПТ, ХПТР, ХПРТ) горячей холодной вальцовщик оператор поста непрерывной гарбер э а винтовой поперечной валки 2500 2000 реверсивный листа широкополосные электропривод сортовой

Коэффициент востребованности
901

Холодная прокатка — тонкий лист

Холодная прокатка тонких листов осуществляется в листах ( карточках) и рулонах.
 

Холодная прокатка тонких листов, волочение проволоки, холодная штамповка деталей — все это процессы, основанные на холодной пластической деформации, при которой, как мы уже знаем, происходит упрочнение металла — наклеп. Так, например, бывает при вытяжке полых изделий из листа.
 

Холодная прокатка тонких листов производится двумя способами: листовым и рулонным. Этот способ при строительстве новых прокатных цехов не применяют. Современным способом прокатки листов является рулонный, при котором металл в горячем и холодном состоянии прокатывают в виде длинных полос и лент, сматываемых в рулоны, причем ширина листа определяется шириной рулона.
 

Холодную прокатку тонких листов производят на реверсивных станах кварто и на непрерывных трех -, четырех — и пятпклетьезых станах, снабженных разматывателями и наматывателямн рулонов. В качестве исходной заготовки используют рулонную полосу толщиной 1 2 — 6 мм и шириной до 2000 мм. Для снятия наклепа применяют промежуточный отжиг. После холодной прокатки материал подвергают отделочным операциям: отжигу в среде защитных газов, обрезке кромок, разрезке на мерные листы, травлению, полированию и др. Иногда после отжига листы дрессируют.
 

Холодную прокатку тонких листов осуществляют в листах ( карточках) и рулонах.
 

Холодную прокатку тонких листов на современных металлургических заводах производят на реверсивных станах кварто и на непрерывных трех -, четырех — и пятиклетевых станах. В качестве исходной заготовки используют рулонную ленту толщиной 1 6 — б мм и шириной до 1500 мм. Для снятия наклепа применяют промежуточный отжиг в печах с защитной атмосферой или в нормализаци-онных печах. Иногда после отжига листы дрессируют.
 

Холодную прокатку тонких листов осуществляют в листах ( карточках) и рулонах.
 

Так, например, для Стали 50 при холодной прокатке тонких листов толщиной 2 мм из поступающих на стан в отожженном состоянии и прокатываемых за два прохода до толщины il 19 мм с последовательным обжатием по проходам 30 и 15 % величину условного предела текучести по проходам рассчитываем следующим образом.
 

Поэтому образование текстуры деформации играет большую роль в таких процессах обработки металлов давлением, как холодная прокатка тонких листов и лент, волочение проволоки, где степень деформации достигает больших значений.
 

Многовалковые клети применяются при холодной прокатке тонких листов и полос с точными размерами. Эти клети устанавливаются как с постоянным направлением вращения валков, так и реверсивные. У всех таких клетей рабочими валками являются два приводных валка малого диаметра, остальные валки большого диаметра — холостые и служат опорными. В этих станах полоса катается часто большой длины и после каждого пропуска сматывается в рулон.
 

Наибольшее значение имеет последний случай, когда устанавливается текстура рекристаллизации, отличная от текстуры деформации. Поскольку текстура, определяющая анизотропию свойств, имеет наибольшее практическое значение при холодной прокатке тонких листов и лент, рассмотрим текстуру рекристаллизации прокатки.
 

Стан кварто ( рис. 84, в) имеет четыре валка, два из которых меньшего диаметра являются рабочими, а два других валка большего диаметра — опорными. При прокатке опорные валки воспринимают давление рабочих валков, препятствуя их прогибу, благодаря чему обеспечивается большая точность проката. Эти станы применяют в основном для горячей прокатки толстых листов и для холодной прокатки тонких листов и полос.
 

Прокатка толстого и тонкого листов производится теперь главным образом на полунепрерывных и непрерывных автоматизированных станах, выпускающих свыше 1 млн. т проката в год. Такие станы имеют черновую и чистовую группы клетей. Перед чистовой группой, состоящей из нескольких клетей кварто, установлен окалиноломатель ( дуо-клеть), удаляющий окалину при черновой прокатке. Окончательная холодная прокатка тонкого листа производится обычно рулонным способом на непрерывных станах, снабженных разматывателями и наматывателями рулонов.
 

Одноклетевые многовалковые реверсивные станы

Эти
станы используют для прокатки небольших
партий листов широкого сортамента,
особенно из труднодеформируемых марок
сталей. Станы просты в настройке, прокатку
можно вести с любым числом проходов. В
черной металлургии наиболее часто
используют станы кварто и 20-ти валковые.

На
одноклетевых станах применяют два
способа прокатки:

Полистную
прокаткуведут в клети кварто. Исходной
заготовкой является горячекатаный
травленный лист толщиной 3-10,5мм;
конечная толщина прокатываемых листов
до 1,5мм.

Прокатка
рулонной полосы. Прокатку ведут в
20-ти валковых станах с диаметром рабочих
валковD_p= 3-150мм, длиной бочкиL_б
= 60-1700мм.

В
сортамент таких станов входят тонкие
полосы толщиной 0,57-0,60 мм, шириной
до 1700мм. Исходной заготовкой является
травленная горячекатаная рулонная
полоса толщиной 3-4мм. При прокатке
лент толщиной 0,002-0,10ммисходной
заготовкой является холоднокатаная
полоса толщиной 0,03-1,0мм, прошедшая
«светлый» отжиг.

Одноклетевые
реверсивные станы оборудованы с передней
и задней стороны моталками. Прокатку
ведут за несколько проходов, перематывая
полосу с одной моталки на другую, с
большими натяжениями полосы между
моталками и рабочей клетью с обязательным
применением технологических смазок
для снижения влияния сил трения на силу
прокатки. На рис. 33 приведена схема
двадцативалкового стана холодной
прокатки полос.

Рис.
33. Схема двадцативалкового стана холодной
прокатки:

1
– рабочие валки; 2
и 3
– промежуточные и опорные валки; 4
– измеритель толщины полосы; 5
и 7
– натяжные устройства; 6
– полоса; 8
– барабаны моталок

Стан имеет только
два рабочих валка, деформирующих полосу.
Остальные валки опорные и предназначены
для уменьшения изгиба рабочих валков.

Непрерывные станы холодной прокатки тонких полос

Непрерывные
станы применяют при значительных объемах
производства сравнительно узкого
сортамента полос. Современные непрерывные
станы состоят из 5-6-ти нереверсивных
клетей кварто, полоса одновременно
находится во всех клетях. В каждой клети
производится только один проход.
Непрерывные станы снабжены с передней
стороны разматывателем, с задней –
моталкой.

Подкатом для
непрерывных станов холодной прокатки
являются горячекатаные предварительно
травленые рулоны со смазанной поверхностью.
Горячекатаную рулонную полосу получают
с непрерывных широкополосных станов
горячей прокатки. Толщина подката
составляет в зависимости от толщины
готовой продукции 2-6 мм.

При холодной
прокатке возникают большие давления
металла на валки из-за упрочнения металла
в процессе деформации и большого влияния
сил внешнего трения. Холодную прокатку
рулонной полосы ведут со значительным
натяжением полосы между клетями и между
последней клетью и моталкой с обязательным
применением технологических смазок.
Натяжение полосы обеспечивает значительное
уменьшение давления металла на валки,
что позволяет прокатывать полосу с
высокими обжатиями за каждый проход и
способствует плотному сматыванию полосы
на моталку и устойчивому положению ее
между валками, полоса не смещается вдоль
бочки валка. Применение технологических
смазок приводит к снижению влияния сил
трения, уменьшению давления металла на
валки.

На 5-ти клетевых
непрерывных станах прокатывают полосы
толщиной 0,2-3,5 мм, на 6-ти клетевых
толщиной 0,18-1,0мм. Ширина прокатываемых
на этих станах полос – до 1200мм.

На непрерывных
станах применяют два способа прокатки:

Порулонную
прокатку полос.Каждый рулон
прокатывается отдельно.

Бесконечную
прокатку рулонной полосы.Смежные
рулоны перед прокаткой сваривают в
стык.

Схемы непрерывных
станов порулонной прокатки и бесконечной
прокатки приведены на рис. 34.

Рис.
34. Схемы непрерывных станов порулонной
(а) и

бесконечной
(б) прокатки:

1– разматыватели;2– рабочие клети;3– моталки;4– ножницы;5–
стыкосварочная машина;6–
петлеобразующее устройство;7–
летучие ножницы

При порулонной
прокатке (рис. 34, а) травленные
горячекатаные рулоны со склада подают
краном на транспортер перед станом
холодной прокатки, с которого по одному
подают к разматывателю. Затем опускается
рычаг с электромагнитом, магнит
притягивает конец рулона, приподнимает
его и подает в задающие ролики. Эти
ролики подают полосу далее во вводную
проводку, которая зажимает и задает ее
в валки первой клети.

Процесс прокатки
начинается на малой заправочной скорости
0,5-1,0 м/с. Полоса задается в первую
клеть, пропускается через валки всех
клетей и направляется на барабан моталки.
При образовании на барабане моталки
2-3 витков рулона стан разгоняют до
рабочей скорости 30-40м/с. При
прохождении через валки заднего конца
полосы скорость вновь снижают. Поскольку
большая часть полосы прокатывается с
переменной скоростью, то это приводит
к изменению условий прокатки, силы
прокатки, упругой деформации клети, а
в конечном итоге к изменению толщины
полосы по ее длине.

Значительное
улучшение качества полосы достигается
на станах бесконечной прокатки (рис.
34, б),
на которых в потоке перед станом концы
рулонов, подготовленных для прокатки,
свариваются. В результате сокращаются
операции заправки переднего конца,
скорость прокатки снижается только при
прохождении через валки сварных швов,
соответственно повышается
производительность
и сокращается расходный коэффициент
металла. Непрерывность процесса в момент
сварки концов смежных рулонов, требующих
остановки полос, обеспечивается наличием
петлевого накопителя 6.
Когда процесс сварки рулонов заканчивается,
вновь создается петлевое накопление
полосы, по выходе из последней клети
полоса разрезается летучими ножницами
7
и сматывается на моталках 3.

Вес рулона увеличивается

Обновленный листопрокатный стан «1700» позволяет увеличить вес рулонов почти в три с половиной раза в сравнении с продукцией, выпускаемой до реконструкции стана – до 27 тонн, а в перспективе – до 32 тонн. Прокат получают из слябов премиум-класса, которые выпускает новая машина непрерывного литья заготовок, введенная в эксплуатацию в 2019 году.

Горячекатаный рулон востребован в строительной отрасли и машиностроении, в трубной отрасли и металлопереработке.

Тяжелые рулоны экономят время и затраты на переработку металла: чем больше вес рулона, тем меньше промежуточных операций выполняет потребитель. 

ЧерМК завершил крупнейший в истории капитальный ремонт стана 2000

14 ноября 2019 г., Череповец – Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире (входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») завершил капитальный ремонт стана 2000 в производстве плоского проката. В рамках ремонта был реализован крупный инвестиционный проект, стоимостью два млрд рублей, – модернизация установки ламинарного охлаждения.

За 14 дней был выполнен комплекс строительных и монтажных работ, проведены холодные испытания нового оборудования. Мероприятие направлено на повышение стабильности текущей технологии. Новое оборудование позволяет увеличить точность охлаждения по длине и ширине полосы, а также ускорить этот процесс.

«Модернизация ламинарной установки позволит нам увеличить объём поставок в нефтегазовую отрасль на 140 тыс. тонн в год за счёт улучшения качества проката, а также освоить новые виды продукции. После установки нового оборудования мы будем получать более равномерные механические свойства по всей длине рулона», – отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгений Виноградов.

В капремонте участвовал технологический и ремонтный персонал производства плоского проката, сотрудники дирекции по ремонтам и дирекции по инвестициям (входят в дивизион «Северсталь Российская сталь»), а также подрядных организаций. Специалисты выполнили операции для повышения стойкости узлов и надежности агрегата. В числе основных работ – ремонт нагревательной печи №3, фрезеровка станин пяти прокатных клетей черновой и чистовой групп, замена рольганга и линеек перед клетью №6 и ремонт оборудования моталок уборочной группы.

Сегодня стан 2000 является одним из самых производительных агрегатов горячей прокатки в России. Он выпускает более шести млн тонн металлопроката в год, обеспечивая 65% объема товарной продукции предприятия.

Справочно:

15 ноября 2019 году производство плоского проката ЧерМК отмечает 60-летний юбилей. Свой отчет подразделение ведет с 15 ноября 1959 года, когда в листопрокатном цехе № 1 (ЛПЦ-1) запустили крупнейший в Европе листопрокатный стан 2800. Меньше чем через год в этом же цехе был запущен стан 1700.

Спустя 25 лет на стане 2800 была выпущена юбилейная – 50 миллионная тонна. В 1973 году был введен цех отделки металла № 2 (ЦОМ-2), а 30 апреля 1975 года начал свою работу листопрокатный цех № 2 (ЛПЦ-2). Уже в сентябре 1995 года здесь была выпущена 100-миллионная тонна проката. В 2011 – 2017 году были запущены дополнительные мощности – современные линии оцинкования и полимерных покрытий металла.

На сегодняшний день производство плоского проката является одним из самых крупным подразделений компании. Оно включает в себя 13 цехов горячего и холодного проката, а также предприятие «Северсталь ТПЗ-Шексна» и насчитывает более 4 тысяч сотрудников.

Потребителями продукции производства плоского проката являются автомобильные компании, промышленные холдинги и крупные металлоцентры. География поставок продукции распространяется на более чем 70 стран мира.

«Северсталь Российская сталь» (дивизион ПАО «Северсталь») – один из крупнейших производителей стали в России. В 2018 году дивизион произвел 12,039 млн тонн стали; объем продаж стальной продукции составил 11,22 млн тонн. Выручка дивизиона в 2018 году составила $7,803 млн, показатель EBITDA составил $2,167 млн. Предприятия дивизиона относятся к числу наиболее эффективных производителей стали в мире.

ПАО «Северсталь» – одна из крупнейших в мире вертикально интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний c активами в России, Латвии, Польше. Акции компании котируются на российской торговой площадке ММВБ-РТС, глобальные депозитарные расписки представлены на Лондонской фондовой бирже. В 2018 году выручка компании составила $8,580 млн., EBITDA достигла $3,142 млн. В 2018 году было произведено 12.0 млн. тонн стали.

По материалам компании «Северсталь»

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.