Стан-5000

Алан-э-Дейл       30.03.2022 г.

Ключевые события 2011 года

Одним из основных текущих проектов дивизиона является строительство
сортового завода в Балаково – производства нового поколения, ориентированного
на выпуск сортового проката для строительной отрасли с расчетной мощностью
после завершения строительства в 2013 году до 1 млн. тонн проката в год.
Реализация данного проекта – это очередной шаг на пути расширения присутствия
«Северстали» на новых  рынках и диверсификации продуктового портфеля.
Общий объем инвестиций в данный проект в 2011 году составил 157.7 млн. долларов
США. Более того, инвестпроект по строительству мини-завода сортового проката в
Балаково был включен в список приоритетных инвестиционных проектов Приволжского
федерального округа и местная администрация ожидает положительного влияния
после введения в эксплуатацию завода на социально-экономическую ситуацию в
регионе.

Кроме того, в 2011 году на Череповецком металлургическом комбинате
завершилась модернизация двух крупных проектов – промышленного комплекса по
производству шредированного лома (с общим объемом инвестиций в 60 млн. долларов
США) и линии нанесения полимерного покрытия № 2 (более 78 млн. долларов США
инвестиций). С  пуском второй линии «Северсталь» ожидает увеличить выпуск
продукции с полимерным покрытием  вдвое, а доля Компании на российском
рынке проката с покрытием превысит 20%.

В 2011 году Ижорский трубный завод отметил пятилетний юбилей. В этом году
основным драйвером роста показателя EBITDA стали российские нефтегазовые
проекты. В июле 2011 года комплекс в Колпино, расположенный на территории
Ижорского трубного завода, на стане 5000 выпустил пятимиллионную тонну проката.
Несмотря на растущую конкуренцию на местном рынке трубного проката,
преимущества полного цикла производства трубного проката очевидны, поскольку
позволяют гарантировать качество продукции и сохранять высокие показатели
рентабельности по EBITDA. Коэффициент загрузки мощностей Ижорского трубного
завода удается держать на уровне, близком к 100%.

На волгоградском предприятии «Северсталь Метиз», входящем в состав дивизиона
«Северсталь Российская Сталь», был завершен второй этап проекта «Север-Юг» по
оптимизации инфраструктуры и дальнейшему переоснащению сталепроволочного
производства (с общим объемом инвестиций 34 млн. долларов США). Реализация
данного проекта позволит нам в шесть раз сократить территорию Волгоградского
предприятия, сохранив при этом объемы производства и снизив себестоимость на
30%.

В 2011 году «Северсталь» и японская компания «Мицуи» («Mitsui») запустили
проект по созданию нового сервисного центра в городе Всеволожск с годовым
объемом производства 170 тыс. тонн. Объединение сильных сторон двух предприятий
(компания «Мицуи» является оператором сервисных центров по всему миру, а
«Северсталь» обеспечивает стабильные поставки стали и высокий технический
потенциал) позволит им активно участвовать в развитии российского
автомобилестроения и усилит базу сервисных центров на российском рынке.
Ожидается, что проект заработает в полную силу в 2013 году.

Проект с компанией «Мицуи» — это еще один шаг для компании «Северсталь» по
укреплению своих позиций поставщика стали для крупнейших международных
автопроизводителей, работающих в России. Предприятия компании «Северсталь» уже
являются поставщиками Hyundai, Kia, Renault, GM и Volkswagen. Кроме того,
совместное предприятие «Северстали» и компании Gestamp Automoción, входящей в
состав испанского концерна Gonvarri, поставляет рулонный прокат в цеха
штамповки. Настоящий проект обслуживает «Автофрамос» – дочернее предприятие
Renault в Москве, завод Kia в Санкт-Петербурге, предприятие GM в Узбекистане и
завод Volkswagen в Калуге. Завершив строительство сервисного центра в городе
Всеволожск производительностью 170 тыс. тонн в год и поблизости от СП
«Гестамп-Северсталь» и завода Ford, «Северсталь» вдвое увеличит свои мощности
по производству заготовок для корпусов автомобилей.

Объемы продаж по рынкам

Дивизион «Северсталь Российская Сталь» реализует продукцию на внутреннем
рынке России и на экспорт, при этом основное внимание направлено на российский
рынок

Объемы продаж по рынкам, %

Российский рынок

Дивизион «Северсталь Российская Сталь» продолжает рассматривать Россию в
качестве своего важнейшего рынка. В число наших основных клиентов на внутреннем
рынке входят трубопрокатные заводы, предприятия автомобильной и
машиностроительной отраслей, а также строительная отрасль. Уровень продаж на
российском рынке по объемам в 2011 году выросла до 58% (для сравнения: в 2010
году она составляла 53%), а по общей выручке – до 65% (в 2010 году – 61%). Мы
стремимся к дальнейшему увеличению этого показателя и прогнозируем рост спроса,
в первую очередь, со стороны трубопрокатных заводов и предприятий строительной
отрасли.

В 2011 году продажи на российском рынке выросли на 8.7% по объему и на 26.6%
по выручке. На горячекатаный штрипс и лист пришлось 35.8% продаж по объему, на
сортовой прокат – 11.4%, на холоднокатаный лист – 14.9%, а на оцинкованный лист
и лист с прочими металлическими покрытиями – 9.7%.

Цены на основные виды нашей продукции (за исключением лома) в 2011 году по
сравнению с 2010 годом выросли на 16.2%. В начале года в ответ на рост цен на
сырье произошло повышение цен на готовую продукцию. В результате сложилась
ситуация, когда потребители перешли на использование собственных запасов, что,
в свою очередь, привело к снижению цен. В конце 2011 года нестабильная
экономическая ситуация в странах-крупных потребителях стали и падение спроса
привели к дальнейшему снижению цен и в последние два месяца был достигнут
уровень декабря 2010 года.

Однако, при этом цены на горячекатаный штрипс и лист выросли на 20.1%, на
холоднокатаный лист – на 27.2%, на полуфабрикаты – на 25.2%, на сортовой прокат
– на 19.6%, на метизную продукцию – на 22.4%, на оцинкованный лист и лист с
прочими металлическими покрытиями – на 20.2%, а на прочие трубы и гнутые
профили – на 23.1%.

Объемы продаж по группам продукции – внутренний рынок   2011 2010 Изменение, %
  тыс. тонн млн. долларов США тыс. тонн млн. долларов США тыс. тонн млн. долларов США
Горячекатаный лист 2,333 1,826.6 2,187 1,425.4 6.7% 28.1%
Трубы большого диаметра 499 1,002.3 469 960.1 6.4% 4.4%
Холоднокатаный лист 967 811.3 956 630.6 1.2% 28.7%
Метизная продукция 524 635.3 529 523.9 (0.9%) 21.3%
Оцинкованный лист и лист с прочими металлическими покрытиями 629 643.4 402 342.1 56.5% 88.1%
Сортовой прокат 740 543.6 704 432.4 5.1% 25.7%
Полуфабрикаты 47 29.9 26 13.2 80.8% 126.5%
Прочие трубы и гнутые профили 474 407.1 384 267.9 23.4% 52.0%
Лист с полимерным покрытием 219 275.8 220 258.6 (0.5%) 6.7%
Лом 78 26.1 112 34.5 (30.4%) (24.3%)
Всего, металлопродукция 6,510 6,201.4 5,989 4,888.7 8.7% 26.9%
Возмещаемые покупателями транспортные расходы и прочее —  608.6 489.7 н/п 24.3%
Всего продаж по группам продукции 6,510 6,810.0 5,989 5,378.4 8.7% 26.6%
Внутригрупповые операции (16) (13.9) (15) (55) 6.7% (74.7%)

Экспорт

По сравнению с 2010 годом объем поставок металлопродукции на экспорт в 2011
году снизился на 10.4% в натуральном выражении, в то время как выручка выросла
на 8.7% ввиду значительного повышения цен (на 21.4%).

Основной объем экспорта пришелся на горячекатаный штрипс и лист (48.6% от
общего объема металлопродукции), полуфабрикаты (26.6% от общего объема
металлопродукции) и холоднокатаный лист (9.4% от общего объема
металлопродукции). По сравнению с 2010 годом цены на все виды продукции в 2011
году выросли. Повышение составило 25.1% по горячекатаному штрипсу и листу,
22.7% по полуфабрикатам и 27% по холоднокатаному листу.

Объемы продаж по группам продукции – экспортные рынки

2011

2010

Изменение за год, %

  тыс. тонн млн. долларов США тыс. тонн млн. долларов США тыс. тонн млн. долларов США
Горячекатаный лист 2,283 1,573.3 2,382 1,312.0 (4.2%) 19.9%
Трубы большого диаметра 5 4.4 2 1.2 150.0% 266.7%
Холоднокатаный лист 443 386.6 585 402.0 (24.3%) (3.8%)
Метизная продукция 239 332.1 257 311.8 (7.0%) 6.5%
Оцинкованный лист и лист с прочими металлическими покрытиями 132 134.8 135 115.0 (2.2%) 17.2%
Сортовой прокат 80 62.0 69 44.9 15.9% 38.1%
Полуфабрикаты 1,251 739.1 1,377 663.1 (9.2%) 11.5%
Прочие трубы и гнутые профили 115 104.7 106 80.3 8.5% 30.4%
Лист с полимерным покрытием 21 30.0 24 29.6 (12.5%) 1.4%
Лом 130 50.7 227 63.7 (42.7%) (20.4%)
Всего, металлопродукция 4,699 3,417.7 5,164 3,023.6 (9.0%) 13.0%
Возмещаемые покупателями транспортные расходы и прочее 319.1 82 412.8 н/п (22.7%)
Всего продаж по группам продукции 4,699 3,736.8 5,246 3,436.4 (10.4%) 8.7%
Внутригрупповые операции (7) (64.2) (186) (87.8) (96.2%) (26.9%)

№7 — Высота 239 ЧТПЗ ($900 млн)

— Объем инвестиций: 900 млн долларов
— Тип продукции: трубы большого диаметра
— Годовая производительность: 1 млн т
— Компания-инвестор: Группа ЧТПЗ
— Предприятие: Челябинский трубопрокатный завод
— Старт проекта: 2007
— Завершение проекта: 2010
— Поставщик оборудования: SMS MEER

Трубоэлектросварочный цех №3 «Челябинского трубопрокатного завода» носит символическое название «Высота 239», ведь именно на этой высотной отметке над уровнем море находится производственная площадка. Такое необычное «имя» вполне соответствует неординарной концепции этой технологической линии, которая позиционируется, как первый в мире проект белой металлургии. При проектировании и строительстве цеха инвестор и авторы проекта хотели подчеркнуть его экологичность и, чтобы еще больше отличаться от традиционных заводов черной металлургии, «белый» цех оформили в оригинальном стиле.

Вход-лифт в здание выполнен из стекла, под ногами лежит паркетное покрытие, а вдоль цеха смонтирована галерея, из которой можно следить за процессом гибки листа и сварки готовых труб. Интересны и цветовые решения. В отличие от серо-бесцветных конструкций обычных цехов, этот проект вызывает интерес уже с первого взгляда, ведь черные стены производственного здания украшает гигантская оранжевая надпись «Высота 239», а галерея и вовсе отделана абстрактными узорами.

В цехе дизайнерские решения еще интереснее. Стены вдоль производственного здания окрашены градиентными полосами от насыщенного красного внизу до оранжево-желтого вверху. Яркие оттенки можно увидеть повсюду: перила, мостики, станины оборудования, подъемные краны, дизайнерская мебель на пультах управления. Все как будто подчеркивает белизну рабочей одежды персонала. В цехе даже есть свой уголок для релакса — «Сад камней» с цветущими сакурами, на который потрачено три десятка тонн песка. Столовая также способствует тематическому настроению — она стилизована под трубную заготовку и имеет легкую прозрачную конструкцию.

Не забывают в ТЭСЦ-3 и о производстве. Здесь выпускают трубы большого диаметра до 1420 мм с толщиной стенки 6,4-48 мм и длиной до 18 м. На участке формовки плоскую заготовку деформируют в трубообразный профиль. Для этих целей предприятие закупает широкий лист у «Магнитогорского металлургического комбината», который производит его на стане 5000 (№ 4 нашего рейтинга). Для пошаговой деформации заготовки используются два пресса, которые формируют трубообразные профили под последующую дуговую сварку стыка с производительностью более 250 труб за смену. Оборудование поставлено немецкой компанией SMS MEER.

Трубы с покрытиями, произведенные в ТЭСЦ-3, используются в различных трубопроводных проектах в России и за рубежом. Из продукции ЧТПЗ построены наземные и подводные газопроводы, в частности, «Бованенково-Ухта», «Южный коридор», «Средняя Азия – Китай-3» и др.

Производство стали

Череповецкий металлургический комбинат является одним из
крупнейших в мире автономных интегрированных металлургических предприятий по
объему производства (годовой объем производства около 11.6 млн. тонн),
отличаясь при этом низкой себестоимостью производства и очень выгодным
географическим расположением. Комбинат производит широкий сортамент листового и
сортового проката, включая горячекатаный и холоднокатаный лист, в том числе с
цинковым и полимерным покрытиями, а также сортовой прокат. Прокатный стан–5000,
расположенный в городе Колпино, специализируется на производстве листового
проката для трубной промышленности и судостроения. В 2011 году на Прокатном
стане-5000 была завершена программа модернизации общей стоимостью 1.7 млн.
долларов США. Модернизация позволила значительно повысить надежность
оборудования, благодаря чему межремонтный период в дивизионе существенно
увеличился.

Линия цинкования автомобильной стали («Севергал»),
представляющая собой цех Череповецкого металлургического комбината,
специализируется на производстве высококачественного оцинкованного
автомобильного листа, покрытого сплавом железа и цинка. Эта линия проектной
мощностью 400 тыс. тонн продукции в год находится в эксплуатации с декабря 2005
года и предназначена для производства оцинкованного стального листа толщиной от
0.4 до 2.0 мм и шириной от 900 до 1,850 мм. «Севергал» находится в
стратегической близости от нескольких новых крупных российских автомобильных
заводов, включая заводы Nissan и Toyota в Санкт-Петербурге и завод Volkswagen в
Калуге.

В сентябре 2011 года «Северсталь» и компания Rutgers подписали соглашение об
учреждении совместного предприятия «Севертар» на базе
Череповецкого металлургического комбината для производства вакуумного пека,
технических масел и нафталина. Общий объем инвестиций по проекту запланирован
на уровне 26.6 млн. долларов США в течение следующих пяти лет за счет
привлечения заемных средств. Реализация проекта «Севертар» также позволит
«Северстали» соответствовать европейским экологическим стандартам по выбросам в
атмосферу, предусматривающим нулевой уровень эмиссий двуокиси серы,
неорганической пыли и сажи.

Северсталь СМЦ «Колпино» — это промышленный комплекс,
который обеспечивает переработку до 80 тыс. тонн толстого листа в год и
специализируется по трем основным направлениям: грунтование стального листа для
кораблестроения, заготовки для машиностроительной отрасли и крупный сварной
профиль для строительной отрасли.

Для удовлетворения спроса со стороны производителей автомобилей,
электрооборудования, электроники и строительных материалов в промышленной зоне
Грабцево в Калужской области были введены в эксплуатацию штамповочное
предприятие «Гестамп-Северсталь-Калуга» и сервисный центр
«Северсталь-Гонварри-Калуга». Производственная мощность сервисного центра
«Северсталь-Гонварри-Калуга» составляет 170 тыс. тонн проката
в год. Предприятие «Гестамп-Северсталь-Калуга» оснащено несколькими линиями,
позволяющими выполнять весь цикл обработки стального проката и выпускать
широкий ассортимент продукции от рулонной стали до автомобильных запасных
частей. Годовой объем производства на предприятии «Гестамп-Северсталь-Калуга»
составляет 13 млн. штампованных изделий в год, а в число клиентов входят
международные автопроизводители, включая Volkswagen, PSA и «Рено-Автофрамос».
Новое штамповочное предприятие открывает дополнительные возможности для
расширения производства и позволяет нам при необходимости оперативно наращивать
мощности.

Мини-завод сортового проката в Балаково – это производство
нового поколения,  ориентированное на выпуск продукции для нужд
стройиндустрии. После завершения строительства в 2013 году объем выпуска на
этом предприятии планируется на уровне миллиона тонн прокатных изделий в год.
Мини-завод будет выпускать высококачественный сортовой прокат, произведенный
путем соединения металлического лома и качественных марок стали за счет плавки
в электродуговых сетях и последующей обработки на высокоскоростном прокатном
стане. Реализация данного проекта – это очередной шаг на пути расширения
присутствия Компании на новых рынках и диверсификации номенклатуры продукции.
Данный инвестиционный проект был включен в список приоритетных для Приволжского
федерального округа.

Долгожданный эффект

ММК запустил пятитысячник в самый разгар кризиса, летом 2009 года. Строительство заняло чуть меньше трех лет. В компании тогда заявляли: экономический кризис позволил сэкономить на строительстве стана-5000 — комбинат планировал потратить 43 млрд рублей, а итоговая фактическая смета не превысила 39 млрд рублей.

— Эффект экономии дало удешевление строительных материалов в кризис. Значительная часть рабочих, занятых на строительстве новых мощностей, была привлечена в рамках программы общественных работ, — пояснял отвечавший за капитальное строительство Валентин Антонюк. — Благодаря этому комбинат смог вложить сэкономленные средства в строительство других объектов.

Скорой реализации проекта помогли крепкие связи с потребителями. На момент запуска стана у Магнитки были предварительные договоренности с ТМК и ЧТПЗ, соглашение о стратегическом сотрудничестве с Газпромом, ориентированное именно на производство труб большого диаметра. Скорее всего, не обошлось без поддержки федеральной власти. Присутствовавший на официальной церемонии открытия президент РФ Владимир Путин назвал запуск стана-5000 «красивым шагом».

Окупить вложения ММК рассчитывал за 6 — 7 лет, распределив почти поровну поставки между заводами группы ЧТПЗ, ТМК и потребителями из других отраслей. Но мегапроект не раз выходил Магнитке боком.

По информации трубников, сначала магнитогорские металлурги полтора года налаживали и обкатывали технологию и качество. «Российским металлургам это сделать сложнее: у японских компаний, например, стан-5000 и трубоэлектросварочный цех находятся в пределах одной промышленной площадки. Это позволяет управлять “сквозной” технологией и, соответственно, качеством», — поясняли в РосНИТИ.

Затем в заказах нефтегазовых монополистов произошел провал, и загрузка стана упала до 50%. Встал вопрос о диверсификации портфеля заказов: нужно было найти новых клиентов в таких секторах, как судо-, мосто- и машиностроение, причем тяжелое.

Эффект от вложенных средств ММК в полной мере ощутил в 2014 году. На фоне снижения производства по большинству стальной продукции комбината выпуск толстого широкого листа вырос на 9% (до 924 тыс. тонн). Спрос на него стал одним из факторов, который удержал комбинат от падения объемов производства. Как пояснили в пресс-службе ММК, это получилось за счет роста заказов трубной отрасли, в первую очередь для проектов «Сила Сибири» и «Южный коридор».

Сегодня стан-5000 открывает Магнитке новые возможности. Совместно с Волжским трубным заводом и РосНИТИ здесь разработана технология производства листового проката для труб, которые должны пересекать зоны тектонических разломов в районах повышенной сейсмической активности и вечной мерзлоты. Первые трубы из нового металла успешно прошли полигонные испытания «Газпром ВНИИГАЗа».

История возникновения предприятия

Как ни удивительно, но «Выксунский металлургический завод» появился на карте российской металлургии благодаря борьбе за экологию. В 1754 году императрица Елизавета Петровна повелела, чтобы на расстоянии двухсот верст от Москвы были закрыты все предприятия, которые тогда активно использовали лес для производства древесного угля. Такая природоохранная инициатива вынудила братьев Ивана и Андрея Баташевых искать новую площадку для своего бизнеса, поскольку тульские заводы попали под «экологические» ограничения.

Место для будущего предприятия нашлось на берегу реки Выксы. Первым активом Баташевых стал Унженский завод, давший первый чугун в 1757 году, который и считается годом основания ВМЗ. Впоследствии на берегах Выксы, Велетьмы и Оки появилось еще 17 предприятий: Верхне-Выксунский, Средне-Выксунский, Нижне-Выксунский, Пристанский, Нижне-Железницкий и другие заводы. Причиной такого изобилия стали богатые запасы железной руды, доступ к водным ресурсам (в том числе и как к источнику водной энергии), обилие лесов и транспортная составляющая (близость Оки — крупной транспортной артерии страны).

Предприятия Баташевых выпускали чугун, железо, проволоку, трубы, орудия, ядра, художественное литье, посуду и другую металлопродукцию. Продукция Выксунской группы, принадлежавшей Ивану Баташеву, неоднократно получала награды на выставках в России и Европе. После его смерти активы перешли к зятю — Дмитрию Шепелеву, после чего были прозваны «шепелевскими». При его жизни бизнес по-прежнему оставался прибыльным, но сын Иван оказался плохим предпринимателем, после чего заводы попали под влияние опекунов семьи, а затем и британских инвесторов. Упадок продолжался, но в 1881 году наследие Баташевых передали немцу А. Лессингу. Он успешно управлял активами вплоть до I мировой войны.

После долгого периода неопределенности в 1928 году на базе оставшихся активов был создан объединенный завод, который и стал нынешним ВМЗ. Спустя пять лет здесь заработал новый мартеновский цех, а в 1935 году было запущено трубоэлектросварочное производство. Эта специфика осталась за «Выксунским металлургическим заводом» и по сей день. В советский период предприятие несколько раз модернизировали, запустив колесопрокатный цех, линии по выпуску труб большого диаметра и другое оборудование. В 1992 году ВМЗ прошел процедуру приватизации, а в 1999 году вошел в состав «Объединенной металлургической компании». Под патронатом ОМК в Выксе было реализовано несколько знаковых инвестиционных проектов, в том числе строительство литейно-прокатного комплекса. В настоящее время ВМЗ остается лидером российского рынка труб и железнодорожных колес.

Описание

Сама по себе идея и концепция стана-5000 такая же, как и у других прокатных станов, но из-за гигантских размеров листа приходится непропорционально сильно увеличивать оборудование. Такое оборудование значительно крупнее и дороже, и располагаться оно должно на большой ровной поверхности. Это делает строительство цеха сверхширокой листопрокатки сложновыполнимой и дорогой задачей. Для листа шириной 5 метров и длиной 18 метров требуются и соответствующие вальцы, машина непрерывного литья заготовок для него (МНЛЗ) и иное вспомогательное оборудование. Таким образом, цех стана-5000 по степени производственной интеграции вполне сравним с отдельным металлургическим заводом.

Что же дальше?

С таким вопросом обратился в
«Географию» наш читатель Д.С. Мориц
из баварского города Амберг (Германия).

А во время встречи редакции «Географии» с
Российской ассоциацией учителей географии
учитель из пос. Малаховка Люберецкого р-на
Московской обл. Л.И. Меринова высказала
следующее пожелание: «В газете печатается много
сведений о новых предприятиях в пищевой
индустрии России. А вот об успехах в тяжелой
промышленности не слышно. Мы же хотим
рассказывать нашим ученикам о крупных
свершениях в базовых отраслях экономики…»

Редакция «Географии» не располагает
достаточным инвестиционным потенциалом, чтобы
заложить крупное предприятие тяжелой
промышленности и тем самым дать пищу для
патриотического урока во славу индустриальной
мощи нынешней РФ. В современных условиях, как
вы поймете из приведенного ниже материала, даже
куда более состоятельные инвесторы оказываются
бессильными реализовать крупные проекты в
базовых, капиталоемких отраслях экономики.

Почему проект предполагалось осуществлять на
базе Нижнего Тагила? Факторы: близость
производственных мощностей НТМК к другим
промышленным предприятиям Урала, особенности
сырьевой базы комбината, позволяющей выпускать
сталь природно-легированную ванадием. Плюс
наличие стройплощадки под сооружение этого
объекта, относительная близость к газовым
месторождениям Сибири, куда для строительства
трубопроводов и должна была бы поступать
основная продукция нового предприятия.
Учитывался и фактор безопасности: Нижний Тагил
расположен вдали от
государственных границ
России. Наладить производство труб большого
диаметра (ТБД) здесь предполагали еще в 1973 г.,
по поручению тогдашнего председателя Совмина
СССР А.Н. Косыгина. Однако проект тогда
показался неподъемным. Возобладало решение
«Газ — трубы», по которому Запад поставлял в
СССР трубы для строительства экспортных и
внутренних газопроводов, а мы потом
расплачивались за них определенным объемом газа.

Развитие отечественной трубной промышленности
из-за этого застопорилось. Напротив, в Европе
производство и технологии бурно развивались с
расчетом на необъятный рынок сбыта в СССР.
Альтернативные производства труб 12-метровой
длины на Волжском, Челябинском и Выксунском
трубных заводах дают не вполне
удовлетворительную продукцию. Из-за того, что
труба не очень длинная, на трубопроводе
приходится делать много сварных швов; часто
случались аварии.

Символически заложенные в Нижнем Тагиле
«Стан-5000» и трубный завод теоретически должны
были бы полностью покрыть потребности России в
трубах «магистрального диаметра» 1420 мм большой
(18-метровой) длины.

Средства на строительство комплекса
предполагалось занять под гарантии фьючерсного
контракта с Газпромом. Однако металлурги так и не
получили гарантий от газовиков.

Денег на нижнетагильский «Стан-5000» нет. Газпром
не стал участвовать в проекте, делая ставку на
уже существующие трубные заводы и на другие их
проекты — на Волжском трубном заводе (ВТЗ) в
Волгоградской обл., на Челябинском
трубопрокатном заводе (ЧТПЗ), а также совместный
проект «Северстали» (Череповец) и Ижорского
трубного завода (ИТЗ) в Петербурге, — в надежде
обеспечить удовлетворение своего спроса на
трубы «малой инвестиционной кровью» или вообще
без таковой.

Судьба нижнетагильского «Стана-5000» могла бы
быть определена, если бы кто-нибудь мог дать
четкие ответы на главные вопросы: 1) «Сколько труб
диаметром 1420 мм потребуется России в ближайшей
перспективе?»; 2) «Кто еще, кроме Нижнего Тагила, и
с какой эффективностью может играть на трубном
рынке?» Имеющиеся по этому поводу экспертные
оценки противоречивы.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.