Что такое волочение, его виды и сущность процесса

Алан-э-Дейл       10.09.2022 г.

Волочильный инструмент

Роликовая матрица и фасонные профили.

Волочильный инструмент изготовляют из инструментальной стали, твердых сплавов, а для получения проволоки размером меньше 0 5 мм иногда применяют волоки из естественного алмаза.

Схема волочения.

Волочильный инструмент изготовляют из чугуна, инструментальной стали, твердых сплавов, а для получения проволоки размером меньше 1 2 мм применяют волоки из естественного алмаза.

Материал волочильного инструмента должен обладать следующими основными свойствами: большим сопротивлением износу, способностью противостоять разрушающим нагрузкам от расклинивающего действия протягиваемого металла, способностью обрабатываться путем сверления, шлифовки или полировки, низким коэффициентом трения, хорошей теплопроводностью. На кабельных заводах при волочении применяют волоки из стали, твердых сплавов и технических алмазов.

В волочильном инструменте в процессе волочения пластическая деформация металла происходит под действием усилия волочения и реакции стенок инструмента, что обусловливает высокие требования по отношению к прочности волочильного инструмента.

Анод ( волочильный инструмент и катод — притир) погружают в жидкость, обладающую свойством диэлектрика, назначение которой состоит в том, чтобы стабилизировать процесс обработки, воспрепятствовать соединению на притире мельчайших частичек металла, замедляющих процесс электроискровой обработки. Эта жидкость также служит охлаждающей средой для расплавленных частиц, вырванных электрической искрой.

Для оснащения волочильного инструмента выпускаются заготовки волок для протяжки проволоки и прутков круглого сечения, для протяжки шести гранных профилей из черных и цветных металлов и сплавов, для протяжки труб круглого сечения.

В качестве волочильного инструмента при бунтовом волочении применяют твердосплавные волоки.

В качестве волочильного инструмента используют цельные, сборные волоки и двухвалковые устройства, укрепляемые на волочильной стойке калибровочного стана. В качестве смазки применяют машинное масло. В ряде случаев приходится прибегать к дополнительным протяжкам, чтобы обеспечить заданное состояние поверхности. На Ижевском металлургическом заводе подкат простой формы подвергают предварительному волочению через регулируемое роликовое приспособление и окончательному волочению за 1 — 2 протяжки через монолитную волоку.

Для оишшепня волочильного инструмента выпускаются заготовки волок л л я ППРТЯЖКИ проволок.

Общий вид непрерывного волочильного стана усилием 49 кн ( 5 Т.

На качество поверхности волочильного инструмента и срок его службы значительно влияет состояние поверхности заготовки.

Величина упругой деформации волочильного инструмента ( Я 2) зависит от давления металла на инструмент в процессе волочения, диаметра канала и размеров волоки.

При выборе материала волочильного инструмента необходимо учитывать и скорость волочения прутков фасонного сечения.

Общие сведения

Само название профессии „Волочильщик проволоки“ многим людям ни о чем не говорит, а еще большему их количеству может показаться даже смешным. Когда человек впервые слышит это название, первое, что приходит на ум это то, какие функциональные обязанности человека, выполняемого данною работу. На самом деле волочильщиками называют операторов волочильного станка, осуществляющих обработку металла под давлением. С помощью специального оборудования они могут перерабатывать проволоку одного диаметра в другой. Работа заключается в протягивании круглых и фасонных изделий через специальное отверстие.

Различают два вида перетягивания:

  1. На цепных станах (машины для обработки металла).
  2. На станах барабанного типа с однократным и многократным волочением.

В первом случае применяется для получения труб, прутков и профилей ограниченной длины. Во втором случае для получения длинномерной продукции, например, проволоки.

В процессе волочения изготавливают тонкие сорта проволоки диаметром до 0,065 мм, также прутки и тонкостенные трубы точного размера. Посредством прокатки изготавливают проволоку диаметром не менее 5 мм. В связи с быстрым остыванием металла, для изготовления более тонких сортов прибегают к процессу волочения. Помимо непосредственного рабочего процесса в задачи специалиста входит определение качества подготовленного материала к производству, температуре накаливания, численности протяжек и скорости вытягивания. Также волочильщик наблюдает за своим рабочим местом, исправностью оборудования, ведет техническую документацию (прием и сдача смены).

Рабочий процесс достаточно сложный, поскольку приходится работать с проволокой разного размера. Нужно рассчитывать размеры заготовок, настраивать систему охлаждения и перемещать оборудование. Если кратко описать рабочий день волочильщика, то он состоит из таких этапов:

  1. Приход человека на рабочее место.
  2. Подготовка оборудования и осмотр неполадок.
  3. Прием смены у предыдущей бригады.
  4. Получение наряда и непосредственное выполнение функциональных обязанностей (до обеда и после обеда).
  5. Сдача смены пришедшей бригаде.

В соответствии с ЕТКС существует 5 разрядов волочильщиков. Разница в разрядах зависит от типа металла, с которым предстоит работать и диаметра проволоки.

К недостаткам данной профессии можно отнести:

  • Мало комфортных условий труда. Приходится работать с металлом и сложным оборудованием.
  • Регулярный уход за станками. Оборудование часто выходит из строя и приходится его настраивать.
  • Достаточно сложная и ответственная работа. Требует большого внимания, так как является небезопасной.
  • Высокие требования для трудоустройства. Чтобы устроится на данную работу, необходимо получить соответствующее образование и корочку.
  • Требует исполнительской дисциплины с целью предотвращения аварий на опасных производственных объектах.

К преимуществам специальности относят:

  1. Разнообразность работы. Каждый новый день не похож на прошлый. Ежедневно работник получает новые задания.
  2. Средний уровень заработной платы. Довольно благородный труд, за который платят свою цену.
  3. Сидячий образ работы, потому что в большинстве своём работа заключается в наблюдении за работой стана по волочению проволоки.
  4. Ручная работа с металлом требует физических усилий, поэтому представители данной профессии имеют возможность заниматься физической культурой. Данная работа однозначно заменит абонемент в тренажерный зал.
  5. Работа сменная, по графику без отрыва от производства.
  6. Предстоит работать в команде при бригадной организации труда. В коллективе цеха, все относятся друг к другу с пониманием и уважением. Всегда есть возможность у кого-то попросить совет и помощь.

Стать волочильщиком может каждый человек, достигший 18-го возраста и получивший высшее образование, точнее закончил металлургический институт по профессии обработка металла под давлением. Обучение по профессии могут пройти лица, имеющие образование не ниже основного общего образования или среднего общего образования. Грамотный преподавательский состав специализированного учебного заведения способен научить всем тонкостям профессии любого желающего.

Курсы волочильщика можно пройти в Учебном центре Строй Аттестат и НТ Академии в г. Москва, в учебном центре в Красноярске, г. Волгоград, Магнитогорск и Орел. Услуги по профессиональному обучению по специальности волочильщик проволоки с возможным трудоустройством предоставляет „ЦентрКонсалт“. Курс рабочей профессии в „None“ может проводиться в удобное время для учащегося.

2 Характеристика видов и методов протягивания металлических полос

Рассматриваемая обработка заготовок давлением делится на несколько типов. Существуют следующие виды выполнения данной операции:

чистовое и черное протягивание: первая из указанных процедур является финишной (полоса получает на выходе запланированные размерные характеристики, форму и показатели качества), вторая, как правило, именуется заготовительной;
много- и однониточное волочение: при многониточном допускается протягивать до восьми заготовок одновременно (обратите внимание на то, что их число всегда четное – 8, 4, 2);
мокрая (посредством использования мыльной эмульсии) и сухая (применяется емкость, наполненная мыльным составом) обработка давлением;
много- и однократное протягивание: учитывается количество переходов (последовательных) волок станка при обработке одной полосы.

Также различают горячее и холодное протягивание. Эти виды обработки полос давлением могут производиться на вращающейся по отношению к своей продольной оси волоке и на неподвижной.

Теперь давайте поговорим о способах волочения металла. Их достаточно много, поэтому каждый вариант будет описан по возможности кратко. Методика безоправочного протягивания подразумевает изготовление из цветных сплавов и металлов, а также сталей трубных изделий. Ее особенность заключается в том, что отсутствует контакт между инструментом и поверхностью (внутренней) обрабатываемой детали.

Как правило, безоправочный способ выполняют на двух волоках. Обжатие труб по сечению происходит на одной, а вторая позволяет произвести центровку заготовки. При такой методике поверхность изделий имеет низкое качество, поэтому его в большинстве случаев используют для снижения диаметра труб, подвергаемых протягиванию.

Более эффективная обработка трубных изделий достигается при применении других способов волочения:

  • Длинно- и короткооправочного. Технология предусматривает использование недеформируемой подвижной длинной либо цилиндрической короткой оправки, которую по окончанию процесса вынимают из готовой трубы.
  • Бухтового. Оптимальная методика при изготовлении трубных конструкций из латуни и меди, а также алюминия, подразумевающая протягивание смотанной в бухту исходной заготовки. Подобным образом получают трубки с малой толщиной стенок (0,2–3 миллиметра) сечением 1–70 миллиметров. Обязательным условием для осуществления бухтовой схемы является применение олифы (синтетика или натуральная), водных эмульсий, минеральных и растительных масел либо олеиновой кислоты. Без указанных составов процесс не выполняют.
  • На самоустанавливающейся, зафиксированной или деформируемой оправке.
  • Стержневое. Его схема следующая: в заготовку вводят специальный термически обработанный стержень из твердых марок стали, вместе с ним выполняется протягивание будущей трубы, после волоки стержень удаляют. Этот метод используется для производства капиллярных трубок с очень малым сечением (до одного миллиметра).
  • Профилировочное. Такое волочение применяется тогда, когда происходит обработка фасонных труб (то есть тех, которые имеют некруглую форму). Оно гарантирует отличное качество поверхности готовых изделий, точность их геометрических параметров, причем операция характеризуется малой трудоемкостью.

КОНВЕКЦИОННАЯ ПЕЧЬ ШАХТНОГО ТИПА ДЛЯ СФЕРОИДИЗИРУЮЩЕГО ОТЖИГА ПРОВОЛОКИ И КАНАТОВ

Печь шахтного типа широко используется для сфероидизируюшего отжига проволоки, канатов, стержней, металлических шаров, низко- средне- углеродистой и легированной стали.

ОСОБЕННОСТИ ПЕЧЕЙ ШАХТНОГО ТИПА

  • Температурный контроль: высокая точность контроля за изменениями температуры, автоматизированный процесс термической обработки. Вентилятор установлен в нижней части печи для обеспечения стабильного теплообмена на протяжении всего процесса термообработки и поддержания равномерной температуры, погрешность температурного режима составляет ± 5 градусов по Цельсию.
  • Источник нагрева: электричество
  • Защитная атмосфера: аммиак или очищенный азот  защищают сталь от окисления, обезуглероживания, препятствуя потери металла;
  • Вместимость: 8 ~ 36 т, принимает небольшие партии проволоки (≤ 10 т / партия);
  • Простота в эксплуатации и установке: крышка печи оборудована пневматическим устройством открытия и запирания.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ ПЕЧЕЙ

Модель Диаметр рабочей зоны, мм Высота рабочей зоны, мм Внешний диаметр печи, мм Высота печи, мм Общая высота печи, мм Высота штатива, мм Сервисная высота, мм Размер шахтной печи, мм Сервисные размеры печи, мм Общий вес печи, мм Мощность Вместимость
A B D B E F Штатив Без штатива G x J Длина х Ширина х Глубина Тонн кВт Тонн
RG8355-1 2200 2000 3378 3200 6930 1500 7800 6300 5200×5200 5200x1200x1500 19.8 240 2~8
  2200 3000 3378 4200 7930 1500 8800 7300 5200×5200 5200x1200x1500 22.8 240 2~8
RG 8355-2 2450 2000 3678 3200 6930 1500 7800 6300 5450×5200 5459x1200x1500 21.8 280 4~14
  2450 3000 3678 4200 7930 1500 8800 7300 5450×5200 5459x1200x1500 25.8 280 4~14
RG 8355-3 2800 2000 3978 3200 6930 1500 7800 6300 5800×5800 5800x1200x1500 26.2 400 8~16
  2800 3000 3978 4200 7930 1500 8800 7300 5800×5800 5800x1200x1500 28.5 400 8~22
RG 8355-4 3200 2000 4378 3200 6930 1500 7800 6300 6200×6200 6200x1200x1500 29.3 500 8~22
  3200 3000 4378 4200 7930 1500 9800 8300 6200×6200 6200x1200x1500 32.5 500 8~32
RG 8355-5 3600 2000 4778 3200 6930 1500 8050 6550 6500×6500 6500x1200x1500 34.3 640 8~32
  3600 3000 4778 4200 7930 1500 9950 8450 6500×6500 6500x1200x1500 35.2 640 8~32
RG 8355-6 3700 2000 4978 3200 6930 1500 8050 6550 6700×6700 6700x1200x1500 35.3 720 8~36
  3700 3000 4978 4200 7930 1500 9990 8450 6700×6700 6700x1200x1500 36.3 720 8~36

ОСОБЕННОСТИ БАРРЕЛЕЙ ДЛЯ ОТЖИГА ПРОВОЛОКИ, КАНАТОВ И ДЕТАЛЕЙ

Баррель

Дефлектор

  • Благодаря системе холодного профилирования удается увеличить площадь теплового излучения и повысить общую прочность поверхности баррели.
  • Изолятор обеспечивает качественную теплоизоляцию и температурный контроль.
  • Баррель может одновременно принимать от 1 до 16 бухт проволоки / каната (см. рисунок).

Изоляционный слой и нагревательный механизм печи

КОМПЛЕКТУЮЩИЕ БАРРЕЛИ И ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ АКСЕССУАРЫ ДЛЯ КОНВЕКТИВНЫХ ШАХТНЫЙ ПЕЧЕЙ

Запирающая крышка печи

Установочная стойка

Дефлектор 

Вентилятор

Мотор охлаждения

Изолятор для крышки печи

Теплоизолятор

Подъёмная стрела

Термопары

Изоляционные модули

Асбест

1 Зачем выполняется волочильная операция и какова ее сущность?

Волочение обычно назначается для изготовления продукции указанной далее. Во-первых, это профили с большими и средними сечениями разнообразных форм. Процедура рекомендована к выполнению в том случае, когда ширина и толщина сечения таких заготовок должна иметь соотношение не более 20. Кроме того, она используется при необходимости получения гладкой и чистой поверхности профиля либо сечения, которое отличается от требуемых (запланированных) параметров на незначительную величину. В большинстве случаев изделия с большими и средними сечениями тянут максимум до шести метров.

Во-вторых, это большие по протяженности и малые по сечению профили с соотношением ширины и толщины не более 12 (речь идет о стальной, алюминиевой и медной проволоке). Волочение позволяет производить проволочную продукцию диаметром до восьми миллиметров. Отметим, что при изготовлении проволоки рассматриваемая нами обработка металла давлением завершается дополнительными операциями (например, растворением в электролите периферийных слоев готового изделия либо растяжением его на специальном оборудовании).

В-третьих, это трубы любых сечений и форм. Волочение при производстве полых конструкций можно считать оптимальной операцией, так как она дает возможность выпускать очень малые по диаметру (до 0,3–0,4) тонкостенные трубы.

Сущность процесса волочения состоит в том, что металлические полосы или полосовую сталь с одним и тем же сечением подают на специальную волочильную установку, в канале которой и происходит технологический процесс протягивания заготовки до необходимых геометрических размеров.

В канале присутствуют канавки максимально близкие или полностью идентичные по форме сечениям обрабатываемого изделия. При этом их размеры на протяжении канала (от входа к выходу) постепенно снижаются, а поперечное сечение металла, которое подвергается протягиванию, всегда больше выходного сечения канала установки (очень важная характеристика и особенность процедуры). За счет этого и добиваются эффективного изменения поперечного сечения металлической заготовки (она деформируется и на выходе характеризуется заданными размерами и формой).

n1.doc

  1            

Б.Н. Марьин, С.Б. МарьинВ.В. Куриный, Е.А. ТютинаТЕОРИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВОЛОЧЕНИЯОСНОВЫ ПРОЦЕССА ВОЛОЧЕНИЯ Комсомольск-на-Амуре 2009Б.Н. Марьин, С.Б. МарьинВ.В. Куриный, Е.А. ТютинаТЕОРИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВОЛОЧЕНИЯОГЛАВЛЕНИЕВВЕДЕНИЕГлава I И СВОЙСТВ ИЗМЕНЕНИЕ СТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ ПРИ ВОЛОЧЕНИИ1.1 Металлы и сплавы, используемые для волочения

Марка стали Содержание элементов, %
С Si Mn Ni Cr Сu S Р
10 0,07-0,14 0,17-0,37 0,35-0,65 0,25 0,15 —— 0,04 0,04
35 0,32-0,40 0,17-0,37 0,50-0,80 0,12 0,12 0,15 0,03 0,03
50 0,47-0,55 0,17-0,37 0,50-0,80 0,12 0,12 0,15 0,03 0,03
70 0,67-0,75 0,17-0,37 0,50-0,80 0,12 0,12 0,15 0,03 0,03
85 0,82-0,90 0,17-0,37 0,50-0,80 0,12 0,12 0,15 0,03 0,03
65Г 0,62-0,70 0,17-0,37 0,90-1,20 0,12 0,12 0,15 0,03 0,03
Инструментальные стали
У7 0,65-0,74 0,15-0,35 0,20-0,40 0,25 0,20 0,20 0,03 0,035
У9 0,85-0,94 0,15-0,35 0,15-0,35 0,25 0,20 0,20 0,03 0,035
У7А 0,65-0,74 0,15-0,30 0,15-0,30 0,20 0,15 0,20 0,02 0,03
У8А 0,75-0,84 0,15-0,30 0,15-0,30 0,20 0,15 0,20 0,02 0,03
У10А 0,98-1,04 0,15-0,30 0,15-0,30 0,20 0,15 0,20 0,02 0,03
Продолжение таблицы 2
У12А 1,15-1,24 0,15-0,30 0,15-0,30 0,20 0,15 0,20 0,02 0,03
У8ГА 0,80-0,90 0,15-0,30 0,35-0,60 0,20 0,15 0,20 0,02 0,03
Марка стали Содержание элементов, %
С Si Mn Cr NI W V
Конструкционные стали
20ХГСА 40ХФА 0,17—0,23 0,37—0,44 0,90—1,2 0,17—0,37 0,80—1,10 0,50—0,80 0,80-1,10 0,80-1,10 0,10-0,18
Инструментальные стали
Р18*1Р9*2 0,70—0,80 0,85—0,95 3,8—4,4 3,8—4,4 ?0,4?0,4 17,0-18,5 8,5-10,0 1,0-1,4 2,0-2,6
Шарикоподшипниковые стали
ШХ15 0,95—1,05 0,17—0,37 0,20—0,40 1,3—1,65
Коррозионностойкие стали
12Х18Н9 08X18Н10 ?0,12?0,08 ?0,8?0,8 ?2,0?2,0 17 — 1917 — 19 8,0 — 10,0 9,0 — 11,0
Сплавы с высоким омическим сопротивлением
Х20Н80 Х15Н60 0,4-1,50,4-1,5 20—23 15—18 Остальное 55—61
*1 В сталях содержится ?1,0% Мо *2В сплавах содержится ?0,2 % А1.

1.2 Строение металлов и сплавов

    1. Изменение свойств при волочении

ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА.ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВАМЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВАввввтутттуyу0,20,0111112вввузлввузлв

    1. Изменение структуры металла при волочении

: скольжениемдвойникованиемНа первой стадии1.5 Деформации и напряжения при волочении металловв2в-1/211 т2 312т2ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ПРОВОЛОКИ И КАЛИБРОВАННОГО МЕТАЛЛА2.1 Классификация проволоки и калиброванного металла

Проволока Отклонения, мм, при номинальном диаметре проволоки, мм
0,2 — 0,3 0,3 — 0,6 0,6 — 1,0 1,0 — 3,0 3,0 — 6,0
Пружинная — 0,035 — 0,04 0,045 — 0,06 — 0,08
Канатная без по­крытия ±0,01 ± 0,02 ч ч — 0,01 ± 0,02 ч ч — 0,01 ±0,03 ±0,04
Высокого омичес­кого сопротивле­ния — 0,04 — 0,045 — 0,06 — 0,08
Диаметр, мм Отклонения, мм, при классе точности
3 4 5
3—30 -(0,014чч0,033) -(0,02чч0,045) -(0,04чч0,08) -(0,06чч0,14) -(0,12чч0,28)
30—50 — 0,05 — 0,10 — 0,17 — 0,34
52—65 — 0,06 — 0,12 — 0,20 — 0,40
67—100 — 0,23 — 0,46

в2.2 Технологические схемы производства проволоки и калиброванной сталиПРОИЗВОДСТВО ПРОВОЛОКИ ИЗ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОИ СТАЛИ.в2в2в2в2в2в2в2

Катанка из сталей М10-30
Подготовка поверхности к волочению
Острение или сварка концов
Волочение
Термическая обработка
Подготовка поверхности к цинкованию
Цинкование
Испытание
Сортировка и сдача

ПРОИЗВОДСТВО ПРОВОЛОКИ ИЗ СРЕДНЕ- И ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ.

Диаметр, мм Обжатия, %, при ?тв, Н/мм2
1180—1470 1570—1860 1900 и более
0,2—0,5 0,6—1,0 1,2—2,0 2,2—3,0 3,0—5,0 — 20—25/79—88 21—28/77—81 22—29/74—7923—30/60—75 16—24/90—92 17—26/84—90 18—27/80—84 19—29/76—8220—30/62—78 12—18/94—98 14—20/88—93 16—22/84—88 18—24/78—85-

в 2в 2ПРОИЗВОДСТВО ПРОВОЛОКИ ИЗ ЛЕГИРОВАН­НОЙ СТАЛИ.в2

Подкат из сталей У7-УШ (из штанг)
Зачистка заусенцев
Термическая обработка
Правка
Травление и сушка
Зачистка дефектов
Калибровка
Правка
Резка концов
Термическая обработка
Испытание
Отделка
Сортировка и сдача
Подкат из сталей У7-УШ (из бунтов)
Подготовка поверхности к калибровке
Острение концов
Калибровка
Термическая обработка
Испытание
Отделка
Сортировка и сдача

2.3 Перспективные технологические вопросы изготовления проволоки2222  1            

Б.Н. Марьин, С.Б. Марьин

Обязанности

В зависимости от разряда рабочий может выполнять простые и более сложные работы. Рассмотрим обязанности волочильщика каждого разряда отдельно. Второй разряд, характеристика работ:

  • Волочение на станках алюминиевой и медной проволоки.
  • Установка проволоки на карусели, заправка ее концов, протягивание через специальное отверстие и закрепление на барабанах.
  • Установка и регулирование скорости волочения по заданному маршруту и режиму.
  • Наблюдение за качеством эмульсии.
  • Измерение диаметра проволоки.
  • Снятие и увязка мотков.

Специалист данной категории должен знать принцип работы используемого оборудования, состав обрабатываемого металла, состав смазок, правила и порядок закрепления концов проволоки на барабанах, а также главные сведения о квалитетах и характеристиках шероховатости. Характеристика работы волочильщика третьего разряда:

  • Волочение проволоки из цветных металлов и низкоуглеродистых марок стали диаметром до 1,8 мм при скорости до 300 м в минуту.
  • Переработка проволоки из драгоценных металлов и их сплавов диаметром свыше 0,09 до 1,0 мм.
  • Переработка проволоки диаметром свыше 1,8 мм до 6 мм из цветных металлов и сплавов при скорости до 300 м в минуту под присмотром волочильщика высшего разряда.
  • Наблюдение за качеством намотки на приемное приспособление.
  • Установка и съем барабанов.

Волочильщик третьего разряда должен знать:

  1. Свойства металлов и сплавов, которые обрабатываются под давлением.
  2. Особенности устройства, принципы настройки различных типов волочильных станов и другого оборудования для волочения.
  3. Правила использования измерительного инструмента и специальных приспособлений.

Особенности работы:

  1. Волочение проволоки диаметром до 1,8 мм из среднеуглеродистых, высокоуглеродистых, легированных марок стали, а также низкоуглеродистых марок стали при скорости волочения до 300 метров в минуту;
  2. Переработка проволоки диаметром свыше 1,8 мм из низкоуглеродистых марок стали при скорости волочения больше 300 м в минуту.
  3. Волочение на однократных и многократных волочильных станах проволоки диаметром свыше 1,8 мм из низкоуглеродистых марок стали, диаметром свыше 1,8 мм из среднеуглеродистых, проволоки из высокоуглеродистых и легированных марок стали при скорости волочения свыше 300 м в минуту под руководством волочильщика проволоки более высокой квалификации.

При этом он должен знать правила последовательности протягивания, количество допустимых протяжек для определенного вида материала, принцип работы станков, кинематические схемы, способы влияния травления и отжига на качество металла при переработке, а также прочие сведения, указанные в должностной инструкции.

Рабочие пятого разряда могут пропускать через волочильный станок изделия из сложнолегированных и других специальных марок стали. При этом волочение стали осуществляется в горячем состоянии.

Процесс — волочение

Процесс волочения происходит следующим образом. После окончания волочения предыдущих труб и возвращения тележки механизма подачи в исходное положение автоматически включается привод устройства для перемещения полок; трубы, надетые на стержни с оправками, устанавливаются на линию волочения. Полка с освобожденными от труб стержнями перемещается для надевания на стержни следующей партии из трех труб.

Процесс волочения состоит в протяжке металлической трубки через глазок с коническим проходом.

Профили прутков и труб, получаемых волочением.

Процесс волочения осуществляют обычно при комнатной температуре.

Разрез волоки.

Процесс волочения осуществляют на волочильных станах, которые в зависимости от способа тяги разделяют на станы с прямолинейным и круговым движениями протягиваемых изделий.

Распределение температур при вытягивании волокна из поликапроамида ( с шейкой.

Процесс волочения характеризуется значительным разогревом волокна как за счет превращения части работы деформации в тепло, так и за счет трения о фильеру.

Процесс волочения с обжатием 0 5 мм протекал нормально, усилия волочения снизились более чем в 2 раза. Поверхность калиброванных прутков получалась гладкой, без рисок и задиров. Выход годных калиброванных прутков, изготовленных по новой технологии, составил 87 % против 86 5 % по технологии серийного производства.

Профили прутков и труб, получаемых волочением.

Процесс волочения осуществляют обычно при комнатной температуре. Выделяющееся при деформации металла тепло отводят непрерывным охлаждением прутка эмульсией, водой или воздухом. Это обусловливает изменение физических, химических и особенно механических свойств металла.

Разрез волоки.

Процесс волочения осуществляют на волочильных станах, которые в зависимости от способа тяги разделяют на станы с прямолинейным и круговым движениями протягиваемых изделий.

Процесс волочения состоит из следующих операций: 1) предварительного отжига заготовок для получения мелкозернистой структуры металла и повышения его пластичности; 2) травления их в подогретом растворе серной кислоты для удаления окалины, вызывающей повышенный износ матрицы; 3) промывки заготовок и нейтрализации травильного раствора; 4) заострения концов заготовок в ковочных вальцах или под пневматическим молотом для пропуска его через отверстие матрицы и последующего захвата клещами стана; 5) волочения; 6) отжига для устранения наклепа; 7) отделки готовой продукции ( обрезки концов, правки, резки на куски мерной длины и пр.

Процесс волочения осуществляется на специальном оборудовании — волочильных станах, состоящих из матриц — фильеров и тянущих устройств.

Информация об удалении окалины

Надо тщательно подготовить поверхность к дальнейшей технологической обработке. Тогда и результат процесса волочения будет гораздо лучше. Для удаления окалины современные производства используют следующие технологии:

  1. Электрохимический метод.
  2. Механический способ.
  3. Химический вариант. Например, когда используется эмульсия для волочения медной проволоки.

Методика механической обработки – самая распространённая при создании заготовок из углеродистой стали. С точки зрения экономики, такое решение наиболее востребовано. И сама процедура выполняется без дополнительных сложностей.

Сначала проволоку укладывают между роликами спецконструкции, потом периодически происходит перегибание, в различных плоскостях. Наконец, металл из катанки и других вариантов очищается при помощи специальных щёток.

Химический метод избавления от окалины потребует серьёзных вложений денежных средств. В данном случае применяется соляная либо серная кислота. И для самих сотрудников операция связана с повышенной опасностью. Потому такие процессы применяются, только когда другие варианты недоступны по той или иной причине.

К оборудованию и самой работе допускают только тех, кто прошёл специальное обучение. Химические варианты процедуры станут незаменимыми, если окалину требуется удалить с нержавеющих, кислотостойких высоколегированных марок сталей. Это отличный вариант для тех, кого волнует, как защитить кабель от истирания при волочении.

Электрохимическая очистка предполагает осуществление травления электролитического типа. Технология делится на катодные и анодные разновидности. Эффективность и безопасность второго варианта выше. В данном случае роль анода играет очищаемая заготовка. Катодом становится медь, железо либо свинец.

Катодное травление представляет большую опасность в связи с тем, что при нём происходит активное выделение водорода в атмосферу. Отрыв окалины практически не контролируется. Из-за этого формируется так называемая «травильная хрупкость». Конструкция своих первоначальных свойств не меняет.

Заготовку надо тщательно промыть после того, как с неё удалили окалину, используя химический метод. Иначе конструкция не избавится от проблемных элементов:

  • солей железа;
  • грязи;
  • шламов;
  • остатков травильных элементов;
  • раствора кислоты.

Эти компоненты просто засохнут, если не провести обработку сразу после завершения операции. Сначала конструкцию промывают в холодной воде, потом переходят к давлению в холодной. Величина давления с отжигом – примерно 700 Па.

Видео: волочение проволоки в Германии.

Варианты обработки

В настоящее время существует большое количество разнообразных вариантов для обработки заготовки.

  • Бухтовый тип обработки. Это вариант работы с трубами из заготовок, которые собраны в бухты. Также сюда входят те трубы, которые прошли процесс волочения, после которого они были собраны в бухты.
  • Мокрый тип обработки предполагает, что волок во время работы будет погружен в жидкую смазку.
  • Наиболее часто используемый применение волока на закрепленных оправках.
  • Есть способ обработки, в котором допускается использование труб, не имеющих круглой (фасонной) формы.
  • Электропластический метод используется в том случае, если есть необходимость работы с протягиванием металла, который достаточно трудно поддается деформации.
  • Еще один из методов обработки — стержневой. В заготовку вводится стержень для того, чтобы протягивать его вместе с трубой. После прохождения волока вставленный стержень необходимо достать обратно.
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.