Содержание
- Механические характеристики
- Описание
- Программное обеспечение
- Стандарты
- Механические свойства
- Стандарты
- Химический состав
- Сверхпрочные и высокопрочные сплавы системы Al–Zn–Mg–Cu
- Механические характеристики
- Список литературы Разработка технологии литья фасонных деталей из никелевого жаропрочного сплава ВЖ172Л применительно к корпусным деталям диффузора
- Технические характеристики
- Химический состав
- Механические характеристики
- Химический состав
- Химический состав
- Механические характеристики
- Описание
- Описание
- Описание
- Жаропрочные деформируемые сплавы
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| ≤200 | ≥216 | ≥510 | ≥36 | — | — | ≥40 | — | ≤200 |
| Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С | ||||||||
| — | ≥270 | ≥620 | ≥55 | — | — | ≥78 | ≥343 | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации) | ||||||||
| — | ≥230 | ≥600 | ≥23 | — | — | ≥62 | — | — |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °С (выдержка 1,0-1,5 мин/мм наибольшего сечения но не менее 0,5 ч) | ||||||||
| 200-500 | ≥216 | ≥510 | ≥33 | — | — | ≥35 | — | ≤200 |
| Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С | ||||||||
| — | ≥210 | ≥550 | ≥45 | — | — | ≥75 | ≥343 | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации) | ||||||||
| — | ≥710 | ≥750 | ≥20 | — | — | ≥42 | — | — |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C (образцы) | ||||||||
| 0.2-2 | — | ≥550 | — | ≥25 | — | — | — | — |
| Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С | ||||||||
| — | ≥180 | ≥550 | ≥50 | — | — | ≥60 | ≥343 | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации) | ||||||||
| — | ≥750 | ≥810 | ≥15 | — | — | ≥42 | — | — |
| Лента холоднокатаная 0,05-2,00 мм по ГОСТ 4986-79. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1100 °C (образцы) | ||||||||
| 0.2 | — | ≥550 | — | ≥13 | — | — | — | — |
| Лист 12 мм. Закалка в воду с 1050 °С | ||||||||
| — | ≥150 | ≥500 | ≥45 | — | — | ≥60 | ≥343 | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации) | ||||||||
| — | ≥930 | ≥950 | ≥10 | — | — | ≥40 | — | — |
| Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С | ||||||||
| — | ≥180 | ≥250 | ≥40 | — | — | ≥45 | ≥110 | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации) | ||||||||
| — | ≥1080 | ≥1100 | ≥3 | — | — | — | — | — |
| Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| — | — | ≥540 | ≥35 | — | — | — | — | — |
| Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Закалка в воду с 950-1080 °С | ||||||||
| — | ≥215 | ≥540 | ≥35 | — | — | — | — | — |
| Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С | ||||||||
| — | ≥150 | ≥180 | ≥30 | — | — | ≥40 | ≥120 | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду с 1050 °С (указана степень деформации) | ||||||||
| — | — | ≥1200 | ≥2 | — | — | — | — | — |
| Поковки до 1000 мм. Закалка в воду с 1050-1100 °C | ||||||||
| ≥216 | ≥510 | ≥30 | — | — | ≥30 | — | — | |
| Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С | ||||||||
| — | ≥90 | ≥100 | ≥25 | — | — | ≥40 | ≥100 | — |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 1050-1080 °C | ||||||||
| ≥220 | ≥520 | ≥25 | — | — | ≥40 | — | — | |
| Лист 16 мм. Закалка в воду с 1080 °С | ||||||||
| — | — | ≥50 | ≥35 | — | — | ≥40 | ≥100 | — |
| Трубная заготовка и трубы. Закалка в воду с 950-1080 °C (в сечении указана толщина стенки) | ||||||||
| ≥245 | ≥540 | ≥35 | — | — | ≥50 | ≥980 | — | |
| 0.2-22 | — | ≥490 | ≥30 | — | — | — | — | — |
| Трубная заготовка. Закалка в воду, масло или на воздухе с 1100-1150 °C | ||||||||
| ≥195 | ≥490 | ≥45 | — | — | ≥70 | — | — | |
| Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C | ||||||||
| ≥700 | ≥800 | — | — | ≥12 | — | — | — |
Описание
Сплав ХН28ВМАБ применяется: для изготовления листовых деталей турбин и других деталей энергетического машиностроения; сварочной проволоки, применяемой для наплавки деталей и сварки металлоконструкций в энергетическом машиностроении; сварочных электродов; колец сварных и цельнокатаных различного назначения для авиационной промышленности.
Примечание
Жаростойкий сплав на железоникелевой основе.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени + 800−1000 °C. Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +1100 °C.
Программное обеспечение
Идентификационные данные программного обеспечения:
|
Наименование программного обеспечения |
Идентификационное наименование программного обеспечения |
Номер версии (идентификационный номер) программного обеспечения |
Цифровой идентификатор программного обеспечения (контрольная сумма исполняемого кода) |
Алгоритм вычисления цифрового идентификатора программного обеспечения |
|
Проводка 4_5 |
CPU5L4 |
ver 2.04A |
— |
— |
Установка программного обеспечения производится в заводских условиях при производстве. В процессе эксплуатации не предусматривается какое-либо воздействие на ПО: установка ПО, изменение ПО, настройка параметров. В интерфейсе связи нет возможности влиять на ПО. Доступ к программному обеспечению в процессе эксплуатации невозможен без вскрытия корпуса инклинометра.
Защита ПО от непреднамеренных и преднамеренных изменений соответствует уровню «А» по МИ 3286-2010.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) | В83 | KSt 81-033:2009 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | В62 | ГОСТ 11068-81, TУ 1333-047-00220302-02, TУ 14-3-1336-85, TУ 14-3-318-75, TУ 14-152-40-96, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-822-79, TУ 14-3-763-78, TУ 14-3-822-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006 |
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ГОСТ 25054-81, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, TУ 14-1-3144-81, TУ 14-132-175-89 |
| Ленты | В34 | ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-3941-85 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-2214-77 |
| Сварка и резка металлов. Пайка, клепка | В05 | ОСТ 95 10441-2002, РД РТМ 26-07-233-79, TУ 14-1-1325-75, TУ 14-1-1382-75 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005 |
Механические свойства
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры и сварных сборок по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1190-1210 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 790-810 °C (выдержка 10 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≤100 | ≥343 | ≥686 | ≥20 | ≥30 | ≥686 | 190-250 |
| Лист горячекатаный (4-11 мм). Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1150-1200 °C | ||||||
| — | ≤980 | ≥40 | — | — | — | |
| Закалка на воздухе с 1200 °C | ||||||
| ≥4 | — | ≥750 | ≥40 | — | — | — |
| Лист горячекатаный (4-11 мм). Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1150-1200 °C | ||||||
| — | ≥200 | ≥40 | — | — | — | |
| Закалка на воздухе с 1200 °C | ||||||
| ≤25 | ≥300 | ≥750 | ≥45 | ≥52 | — | — |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки | ||||||
| — | — | ≤1030 | ≥40 | — | — | — |
| Кольца сварные из сплава марок ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД по ОСТ 1 90234-92. Закалка на воздухе с 1130-1160 °С | ||||||
| — | ≥735 | ≥35 | — | — | — | |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки | ||||||
| — | — | ≥180 | ≥30 | — | — | — |
| Кольца сварные из сплава марок ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД по ОСТ 1 90234-92. Закалка на воздухе с 1130-1160 °С | ||||||
| — | ≥657 | ≥17 | — | — | — | |
| Прутки горячекатаные (круглые) и кованые (круглые и квадратные) по ТУ 14-1-286-98. Нагрев в течение 0,5-1,0 часа при 1150-1200 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | — | ≥215.6 | ≥45 | ≥50 | — | — |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90375-87. Закалка на воздухе с 1120-1160 °С | ||||||
| — | ≥735 | ≥35 | — | — | — | |
| — | ≥665 | ≥22 | — | — | — | |
| Лента холоднокатаная 0,2-1,2 мм по ТУ 14-1-927-74. Закалка в воде или на воздухе с 1150-1200 °С | ||||||
| — | ≤981 | ≥35 | — | — | — | |
| Лента. Закалка на воздухе с 1150-1170 °C | ||||||
| — | ≥700 | ≥30 | — | — | — |
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006 |
| Листы и полосы | В33 | ГОСТ 4405-75 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В30 | ГОСТ 5632-72 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ОСТ 1 90227-76, TУ 14-1-1239-75, TУ 14-1-1791-76, TУ 14-1-2835-79, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3297-82, TУ 14-1-4940-90, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) | В83 | ОСТ 1 90090-79, TУ 4112-78269737-003-2007, TУ 1-812-0061-83 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В21 | ОСТ 1 90176-75 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 108.020.03-82, ОСТ 3-1686-90, ОСТ 1 90164-74, ОСТ 1 90351-84, TУ 14-1-1169-74, TУ 14-1-4492-88, TУ 24-1-1706-78, TУ 14-1-2433-78 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80, TУ 14-1-2918-80 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | Al | B | Ti | Mo | W | Mg |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ГОСТ 5632-72 | ≤0.1 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤0.5 | 19-22 | ≤0.6 | Остаток | — | ≤0.3 | 2.1-2.6 | ≤0.008 | 1.1-1.6 | 4-6 | 9-11 | — |
| TУ 14-1-2479-78 | ≤0.1 | ≤0.015 | ≤0.015 | ≤0.5 | 19-21 | ≤0.6 | Остаток | ≤4 | — | 2.1-2.6 | ≤0.008 | 1.1-1.6 | 4-6 | 9-11 | ≤0.05 |
Ni — основа.
По ТУ 14-1-2479-78 химический состав приведен для стали марок ХН56ВМТЮ-ВД (ЭП199-ВД), ХН56ВМТЮ (ЭП199). Бор вводится в металл по расчету и химическим анализом не определяется. При условии соблюдения всех остальных требований, в металле допускается отклонение по хрому минус 0,5%. В металл вводится магний в количестве не более 0,05% по расчету и химическим анализом не определяется.
Сверхпрочные и высокопрочные сплавы системы Al–Zn–Mg–Cu
В96Ц3п.ч.-Т12 (1965-1) – сверхпрочный сплав (σв≥600–645 МПа),рекомендуется вместо высокопрочных сплавов В95о.ч./п.ч. в виде катаных и прессованных полуфабрикатов для верхних обшивок крыла, балок, стоек и других элементов, особенно в сжатых зонах планера перспективных самолетных конструкций. Разработан специальный
режим трехступенчатого старения (Т12), который обеспечивает высокий уровень прочности (Т1) и коррозионной стойкости, близкой к стойкости в состоянии Т2.
Листы из сплава В96Ц3п.ч. перспективны для создания высокопрочных слоистых металлополимерных, биметаллических и гибридных материалов.
В96Ц3-T1 (1965) – конструкционный материал для корпусов ракетной техники.
1933 – современный ковочный сплав, применяется в термически обработанном состоянии по режимам Т2 и Т3 (σв>500/440 МПа), с повышенной трещиностойкостью (K1с>34 МПа√м), используется для изготовления силовых деталей внутреннего набора планера самолета (шпангоутов, фитингов, балок, лонжеронов) в самолетах ЗАО «ГСС», АНТК «Антонов», ОАО «ОКБ “Сухого”», ОАО «Корпорация “Иркут”». Сплав превосходит по вязкости разрушения на 20–30% другие высокопрочные сплавы, в том числе зарубежные.
| Сплав | Вид полуфабриката | σв | σ0,2 | δ, % | σв/d, км(усл. ед.) | K1с, МПа√м | МЦУ*: Nср, кцикл |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| МПа | |||||||
| В96Ц3п.ч.-Т12 | Листы, плиты (2–60 мм); профили, полосы (5–60 мм) | ≥600‒645 | ≥580‒620 | ≥8,0 | 21,4 | ≥25 | 240 |
| В95о.ч.-Т2 (базовый) | Листы, плиты, профили, панели | ≥500–540 | ≥420–460 | ≥7,0 | 17,9 | ≥34 | 150 |
* Малоцикловая усталость (при σmax=157 МПа; ƒ=5 Гц; R=0,1; Kt=2,6).
Разработаны режимы малодеформационной закалки и трехступенчатого старения Т123 и Т122 крупногабаритных полуфабрикатов из сплава 1933, обеспечивающие улучшенный комплекс прочностных и ресурсных характеристик в сочетании с пониженным в 1,5–3 раза уровнем
закалочных напряжений, что позволяет уменьшить поводки и коробление сложных деталей при механической обработке.
В-1963 – перспективный высокопрочный ковочный сплав (К1с>39/43 МПа√м) с повышенной вязкостью разрушения (K1с>34МПа√м), предназначен для массивных сильно нагруженных деталей внутреннего силового набора. Благодаря легированию малыми добавками серебра и скандия удалось одновременно повысить прочностные характеристики – на 10–20% и усталостную долговечность –
в 1,8–2,3 раза по сравнению с серийными отечественными и зарубежными сплавами аналогичного применения.
Сплавы 1933 и В-1963 перспективны при внедрении энергоэффективной, ресурсосберегающей технологии изотермической точной штамповки для изготовления массивных деталей.
| Сплав | σв | σ0,2 | K1с, МПа√м | МЦУ*: Nср, кцикл |
|---|---|---|---|---|
| МПа | ||||
| 1933-Т123 | ≥510 | ≥460 | ≥37 | 200 |
| В-1963-Т12 | ≥560 | ≥510 | ≥34 | 250 |
| В93п.ч.-Т2 (базовый) | ≥440 | ≥400 | ≥31 | 120 |
| АК6п.ч.-Т1 (базовый) | ≥380 | ≥275 | ≥34 | 120 |
* Малоцикловая усталость (при σmax=157 МПа; ƒ=5 Гц; R=0,1; Kt=2,6).
В95о.ч., В95п.ч., 1973 (σв≥500–540 МПа) – современные базовые высокопрочные сплавы, применяются в виде широкой номенклатуры катаных (плит, листов)
и прессованных (профили, полосы, панели) полуфабрикатов в различных состояниях (Т1, Т2, Т3) для обшивок крыла, стрингеров (гнутых листовых и прессованных) и других элементов планера самолетов.
Листы из сплавов В95п.ч./о.ч. с односторонней плакировкой обладают повышенными прочностью, сопротивлением усталости и технологичностью.
Сплавы В95п.ч./о.ч.-Т3 также рекомендуются в виде массивных плит (толщиной до 100 мм) для внутреннего силового набора (стоек, балок и др.). Имеют высокие показатели трещиностойкости (K1с>35 МПа√м).
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры и сварных сборок по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду с 1090-1110 °C (выдержка 6 ч) + Тройное ступенчатое старение: Старение при 990-1010 °C (выдержка 2 ч), охлаждение с печью + Старение при 890-910 °C (выдержка 1 ч), охлаждение с печью + Старение при 790-810 °C (выдержка 2 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 730-770 °C (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≤55 | ≥441 | ≥833 | ≥18 | ≥18 | ≥588 | 207-241 |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (выдержка 5 ч) + Старение ступенчатое: 1000 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью до 900 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 800 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе + Старение при 750 °С (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 650 °С (выдержка 48 ч), охлаждение на воздухе (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥770 | ≥1180 | ≥22 | ≥29 | — | — |
| — | ≥690 | ≥1050 | ≥21 | ≥31 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный закаленный и состаренный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | — | ≥570 | — | ≥97 | — | — |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (образцы продольные) | ||||||
| ≤30 | ≥650 | ≥950 | ≥18 | ≥22 | ≥687 | — |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (выдержка 5 ч) + Старение ступенчатое: 1000 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью до 900 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 800 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе + Старение при 750 °С (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 650 °С (выдержка 48 ч), охлаждение на воздухе (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥800 | ≥1200 | ≥19 | ≥23 | — | — |
| — | ≥560 | ≥850 | ≥5 | ≥13 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный закаленный и состаренный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | — | ≥410 | ≥77 | ≥96 | — | — |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (выдержка 5 ч) + Старение ступенчатое: 1000 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью до 900 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 800 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе + Старение при 750 °С (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 650 °С (выдержка 48 ч), охлаждение на воздухе (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥440 | ≥920 | ≥33 | ≥42 | — | — |
| — | ≥360 | ≥590 | ≥16 | ≥18 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный закаленный и состаренный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | — | ≥295 | ≥78 | ≥96 | — | — |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (выдержка 5 ч) + Старение ступенчатое: 1000 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью до 900 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 800 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе + Старение при 750 °С (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 650 °С (выдержка 48 ч), охлаждение на воздухе (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥440 | ≥920 | ≥24 | ≥32 | — | — |
| — | ≥320 | ≥570 | ≥16 | ≥20 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный закаленный и состаренный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | — | ≥165 | ≥84 | ≥98 | — | — |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (выдержка 5 ч) + Старение ступенчатое: 1000 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью до 900 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 800 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе + Старение при 750 °С (выдержка 20 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 650 °С (выдержка 48 ч), охлаждение на воздухе (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥640 | ≥930 | ≥18 | ≥22 | — | 217-255 |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный закаленный и состаренный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | — | ≥120 | ≥100 | ≥100 | — | — |
| Пруток. Закалка на воздухе с 1100 °С (выдержка 5 ч) + Старение ступенчатое: 1000 °С (выдержка 2 ч), охлаждение с печью до 900 °С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью до 800 °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥640 | ≥1030 | 24-30 | 28-35 | ≥961 | — |
| — | ≥600 | ≥980 | ≥26 | ≥26 | — | — |
| — | ≥590 | ≥810 | ≥11 | ≥14 | — | — |
| — | ≥540 | 690-730 | 7-12 | 10-15 | — | — |
| — | ≥490 | ≥670 | ≥7 | ≥6 | — | — |
Список литературы Разработка технологии литья фасонных деталей из никелевого жаропрочного сплава ВЖ172Л применительно к корпусным деталям диффузора
- Каблов Е.Н. Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года//Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 7-17.
- Ломберг Б.С., Овсепян С.В., Бакрадзе М.М., Мазалов И.С. Высокотемпературные жаропрочные никелевые сплавы для деталей газотурбинных двигателей//Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 52-57.
- Дворецков Р.М., Мазалов И.С., Морозова Г.И., Филонова Е.В. Особенности легирования, фазового состава и структуры никелевого деформируемого жаропрочного сплава ВЖ172//МиТОМ. 2014. №4 (706). С. 12-18.
- Ломберг Б.С., Овсепян С.В., Бакрадзе М.М., Мазалов И.С. Высокожаропрочные деформируемые никелевые сплавы для перспективных газотурбинных двигателей и газотурбинных установок//Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. «Машиностроение». 2011. №SP2. С. 98-103.
- Литье по выплавляемым моделям/Под общ. ред. Я.И. Шкленника, В.А. Озерова. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1984. 408 с.
- Литые лопатки газотурбинных двигателей: сплавы, технологии, покрытия/Под общ. ред. Е.Н. Каблова. 2-е изд. М.: Наука. 2006. С.224.
- Степанов А.В., Косарина Е.И., Саввина Н.А., Усачев В.Е. Макро-и микропористость в сплавах на основе алюминия и никеля, обнаружение ее рентгеноскопическими методами неразрушающего контроля//Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. C. 423-430.
- Степанов А.В. Методы рентгеновского неразрушающего контроля в производстве авиационных двигателей//Авиационные материалы и технологии. 2010. №3. С. 28-32.
- Степанов А.В., Косарина Е.И., Евтюхова О.С., Михайлова Н.А. Алгоритм разработки технологических карт радиографического контроля в соответствии с европейскими нормами//Контроль. Диагностика. 2013. №2. С. 27-33.
- Степанов А.В., Ложкова Д.С., Косарина Е.И. Компьютерная радиография: результаты практических исследований и возможность замены пленочных технологий//Вестник Московского энергетического института. 2011. №3. С. 57-62.
- Толорайя В.Н., Филонова Е.В., Чубарова Е.Н., Комарова Т.И., Остроухова Г.А. Исследование влияния ГИП на микропористость в монокристаллических отливках безуглеродистых жаропрочных сплавов//Авиационные материалы и технологии. 2011. №1. С. 20-26.
- Толорайя В.Н., Филонова Е.В., Остроухова Г.А., Алешин И.Н. Микрорыхлота в монокристаллических отливках безуглеродистых жаропрочных сплавов//Авиационные материалы и технологии. 2010. №4. С. 12-16.
- Металлургия авиационных сталей и сплавов/В кн. История авиационного материаловедения. ВИАМ -80 лет: годы и люди. Под общ. ред. Е.Н. Каблова. М.: ВИАМ. 2012. С. 223-234.
- Каблов Е.Н., Орлов М.Р., Оспенникова О.Г. Механизмы образования пористости в монокристаллических лопатках турбины и кинетика ее устранения при горячем изостатическом прессовании//Авиационные материалы и технологии. 2012. №.S. С. 117-129.
- Оспенникова О.Г., Калицев В.А., Евгенов А.Г., Базылева О.А. Совмещение процессов ГИП и термической обработки поликристаллических отливок из сплава на основе интерметаллида Ni3Al//Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. «Машиностроение». 2011. №SP2. С. 88-97.
Технические характеристики
Диапазон измеряемых углов, °:
— зенитного угла от 0 до 100
— азимутального угла от 0 до 360
— угла установки отклонителя от 0 до 360 Пределы допускаемой основной абсолютной погрешности измерения статических значений параметров, °:
— зенитного угла ±0,15
— азимутального угла в диапазоне измерения углов зенита, °:
диапазон зенитных углов (4^100)° ±1,5
— угла установки отклонителя, °:
диапазон зенитных углов (0^4)° ±2
диапазон зенитных углов (4^100)°
гравитационного ±0,5
магнитного ±1,0
Диапазон рабочих температур, °С от +5 до +80
Габаритные размеры, мм, не более:
диаметр 178
длина 10680
Масса, не более, кг 460
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Al | B | Ti | Mo | Nb | W | Ce |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1072-74 | ≤0.1 | ≤0.01 | ≤0.015 | ≤0.5 | 32-35 | ≤0.4 | Остаток | ≤4 | 0.5-1.1 | ≤0.008 | 0.5-1.1 | 2.3-3.3 | 0.5-1.1 | 4.3-5.3 | ≤0.03 |
Ni — основа.
По ТУ 14-1-3046-80, ТУ 14-1-1072-74 и ТУ 14-1-1052-74, ТУ 14-1-1423-75 химический состав приведен для сплава марки ХН50ВМТЮБ-ВИ (ЭП648-ВИ). Бор и церий вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются. Отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 10500, ГОСТ 5632.
По ТУ 14-1-4103-86 химический состав приведен для сплава марки ХН50ВМТЮБ-ИД (ЭП648-ИД). Бор и церий вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются. В качестве шихты при выплавке сплава используется электролитический рафинированный хром марки «ЭРХ». Разрешается применение хрома марок «ХР99,2(ач)», «ХР98,7(ач)», «ХР98,5(ач)».
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Кольца сварные по ОСТ 1 90373-87. Нагрев до 1150-1170 °C, выдержка 2 часа, закалка на воздухе + Старение при 730-750 °C в течение 16 часов, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥618 | ≥930 | ≥9 | ≥12 | ≥250 | 248-332 | |
| Лист горячекатаный (6-11 мм). Закалка в воду с 1080-1120 °C + Старение при 740-760 °C (выдержка 12-16 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| 4-11 | ≥640 | ≥930 | ≥7 | — | — | — |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90373-87. Нагрев до 1150-1170 °C, выдержка 2 часа, закалка на воздухе + Старение при 730-750 °C в течение 16 часов, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥568 | ≥862 | ≥6 | ≥8 | ≥180 | — | |
| Лист горячекатаный (6-11 мм). Закалка в воду с 1080-1120 °C + Старение при 740-760 °C (выдержка 12-16 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| 4-11 | — | ≥690 | ≥12 | — | — | — |
| Лист. Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1080-1120 °C | ||||||
| 4-11 | — | 640-930 | ≥30 | — | — | — |
| Поковки. Нагрев до 1150-1170 °C, выдержка 2 часа, охлаждение на воздухе + Старение при 730-750 °C в течение 16 часов, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥620 | ≥930 | ≥9 | ≥14 | ≥190 | 248-331 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | Al | Ti | Mo | W | Ce |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-2918-80 | 0.06-0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.7 | 20-23 | ≤0.8 | 35-39 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.5 | 0.7-1.2 | ≤0.8 | 2.8-3.5 | ≤0.05 |
| TУ 14-1-997-74 | 0.06-0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.7 | 20-23 | ≤0.8 | 35-39 | Остаток | — | ≤0.5 | 0.7-1.2 | ≤0.8 | 2.8-3.5 | ≤0.05 |
| TУ 14-1-476-72 | 0.06-0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.7 | 20-23 | ≤0.8 | 35-39 | Остаток | — | ≤0.5 | 0.7-1.2 | ≤0.8 | 2.8-3.5 | — |
| TУ 14-1-146-71 | 0.06-0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.7 | 20-23 | ≤0.8 | 35-39 | Остаток | ≤0.07 | ≤0.5 | 0.7-1.2 | ≤0.8 | 2.8-3.5 | ≤0.05 |
| TУ 14-1-927-74 | 0.06-0.12 | ≤0.02 | ≤0.03 | ≤0.7 | 20-23 | ≤0.8 | 35-39 | Остаток | ≤0.2 | ≤0.5 | 0.7-1.2 | ≤0.8 | 2.8-3.5 | ≤0.05 |
Fe — основа.
По ТУ 14-1-2902-80 химический состав приведен для ХН38ВТ, ХН38ВТ-Ш.
По ТУ 14-1-997-74 сплав имеет маркировку ХН38ВБ (ЭИ703Б), если в соответствии с заказом вместо титана вводят ниобий Nb=1,20-1,70%.
По ТУ 14-1-1747-76 химический состав приведен для ХН38ВТ и ХН38ВТ-ВД.
По ТУ 14-1-2918-80 химический состав приведен для ХН38ВТ.
По ТУ 14-1-927-74 химический состав приведен для ХН38ВТ. Раскислители (церий, кальций, барий) вводят в металл по расчету и химическим анализом не определяют. По требованию потребителя вместо титана вводят ниобий в пределах 1,20-1,70 % и в этом случае сплав имеет маркировку ЭИ703Б.
По ТУ 14-1-476-72 химический состав приведен для ХН38ВТ. Допускается раскисление церием, который вводится в металл по расчету в количестве 0,050 % и химическим анализом не определяется. Содержание остаточных элементов — по ГОСТ 5632.
Химический состав
| Стандарт | Mn | Cr | Si | Fe | Cu | Al | B | Ti | Zn | Zr | Mg | Be |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ОСТ 1 90026-80 | ≤0.1 | ≤0.05 | ≤0.1 | ≤0.15 | 2-2.6 | Остаток | — | — | 8-9 | 0.1-0.2 | 2.3-3 | — |
| TУ 1-804-106-2012 | ≤0.1 | ≤0.05 | ≤0.2 | ≤0.3 | 2-2.6 | Остаток | ≤0.005 | ≤0.05 | 8-9 | 0.1-0.2 | 2.3-3 | ≤0.002 |
| ОСТ 1 90048-90 | ≤0.1 | ≤0.05 | ≤0.3 | ≤0.4 | 2-2.6 | Остаток | — | ≤0.03 | 8-9 | 0.1-0.2 | 2.3-3 | — |
| TУ 1-804-088-2012 | ≤0.1 | ≤0.05 | ≤0.2 | ≤0.3 | 2-2.6 | Остаток | — | ≤0.03 | 8-9 | 0.1-0.2 | 2.3-3 | ≤0.002 |
Al — основа.
По ОСТ 1 90026-80 химический состав приведен для сплава повышенной чистоты В96Цпч (1960пч). Суммарное содержание прочих примесей ≤ 0,10 %. Содержание каждой в отдельности прочей примеси ≤ 0,050 %.
По ОСТ 1 90048-90 химический состав приведен для сплава В96Ц (1960). Массовая доля каждой прочей (не регламентированной) примеси ≤ 0,05 %, суммарная массовая доля прочих примесей ≤ 0,10 %.
По ТУ 1-804-106-2012 химический состав приведен для сплава В96Ц (1960). Суммарная массовая доля прочих примесей ≤ 0,10 %. Содержание бериллия и бора не определяется, а гарантируется расчетом.
По ТУ 1-804-088-2012 химический состав приведен для сплава В96Ц (1960). Суммарная массовая доля прочих примесей ≤ 0,10 %. Содержание бериллия не определяется, а гарантируется расчетом.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Лента в состоянии поставки по ТУ 14-1-1423-75. Закалка на воздухе с 1130-1150 °С | ||||||
| 0.15-0.8 | — | ≥1030 | — | ≥25 | — | — |
| Прокат листовой горячекатаный в состоянии поставки по ТУ 14-1-1072-74. Нагрев до 1130-1150 °С (выдержка 1 ч) + Закалка на воздухе или в воду | ||||||
| — | ≥1030 | ≥30 | — | — | — | |
| Прокат листовой холоднокатаный в состоянии поставки по ТУ 14-1-3046-80 | ||||||
| — | ≤1030 | ≥35 | — | — | — | |
| Прокат листовой холоднокатаный по ТУ 14-1-3046-80. Нагрев до 1130-1150 °С (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 900 °С (выдержка 16 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥760 | ≥17 | — | — | — | |
| Прутки г/к и кованые по ТУ 14-1-3046-80. Нагрев до 1130-1150 °С (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе + Старение при 880-920 °С (выдержка 16 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥340 | ≥780 | ≥25 | — | — | ≥340 | |
| — | ≥340 | ≥13 | — | ≥18 | — | |
| Трубная заготовка по ТУ 14-1-4103-86. Образцы продольные. Закалка на воздухе с 1130-1150 °С (выдержка 1 час) | ||||||
| 20-25 | ≥265 | ≥640 | ≥40 | — | — | — |
Описание
Сплав ХН60ВТ применяется: для изготовления холоднокатаной ленты; прутков горячекатаных и кованых; листовых деталей двигателей и турбин, работающих при температурах до +1000 °С; сварных непрофилированных и профилированных колец из горячекатаных и прессованных профилей; сварочной проволоки, применяемой для наплавки деталей и сварки металлоконструкций в энергетическом машиностроении; сварочных электродов.
Примечание
Сплав жаростойкий и жаропрочный на никелевой основе.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени +1000 °C. Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +1100 °C.
Описание
Сталь 13Х11Н2В2МФ применяется: для изготовления ответственных нагруженных деталей, работающих при температуре до +600 °С; дисков компрессора, лопаток и других нагруженных деталей; прутков и полос горячекатаных и кованых, применяемых для изготовления деталей конструкций в авиастроении; цельнокатаных колец различного промышленного назначения; фасонных отливок для авиационной промышленности; азотируемых деталей для авиастроения.
Примечание
Сталь коррозионностойкая и жаропрочная мартенситного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение длительного времени (до 10000 часов) +600 °C.
Температура интенсивного окалинообразования в воздушной среде +750 °C.
Описание
Принцип действия системы забойной телеметрической ЗТМ-172 основан на измерении в скважине в трех направлениях, с помощью трех ортогонально установленных акселерометров, значений проекций вектора силы тяжести на ось чувствительности акселерометра и измерениях в трех направлениях, с помощью трех магнитометров, проекций вектора напряженности естественного магнитного поля Земли на ось чувствительности магнитометра. На основании этих измерений вычисляются азимутальный и зенитный углы скважины, а также угол установки отклонителя.
Для передачи информации с забоя скважины используется беспроводной электромагнитный канал связи.
Приём информации осуществляется через УСО (устройство сопряжения с объектом), которое обеспечивает дополнительную частотную фильтрацию.
Оборудование скважинное состоит из турбогенератора, электрического разделителя, электронного блока и включается в компоновку низа бурильной колонны. Электронные платы и датчики электронного блока заключены в герметичный контейнер, вокруг которого протекает промывочная жидкость. При расходе промывочной жидкости более 15 л/с начинает работать турбогенератор, вырабатывающий переменный ток, который передается на скважинный прибор и используется для питания электронных схем и формирования сигнала передающего устройства. Информация от датчика преобразуется в кодовую последовательность, которая модулирует по фазе напряжение несущей частоты. Этот сигнал управляет работой передающего устройства. Выход передающего устройства подключен к верху бурильной колонны и забойному двигателю (турбобуру), состоящему из долота и отклонителя, электрически разделенных друг от друга электрическим разделителем в сборе с переводником из диамагнитного материала и немагнитной вставкой. Сигнал распространяется по бурильной колонне и по окружающей породе. Устройство согласования с объектом (УСО) одним проводом соединяется с бурильной колонной, другим — с антенной, отнесенной на некоторое расстояние от скважины. Место установки антенны на местности определяется оператором по азимуту строящейся скважины.
Сигнал, поступающий на вход УСО, фильтруется, усиливается, оцифровывается и передается на интерфейс и далее поступает на персональный компьютер для дальнейшей обработки и визуализации информации.
Внешний вид системы забойной телеметрической ЗТМ-172 показан на рисунке 1.
Жаропрочные деформируемые сплавы
Материалы для дисков турбин и компрессора высокого давления, разработанные во ФГУП «ВИАМ»:
ЭИ698-ВД, ЭП742-ИД, ЭК79-ИД, ЭК151-ИД – жаропрочные сплавы с рабочей температурой до 750°С (с кратковременными забросами – до 800°С).
ЭП975-ИД – высокожаропрочный сплав, не имеющий мировых аналогов, с рабочей температурой до 950°С.
Роторы турбин конструкции «блиск» (диск с валом и лопатками) из сплава ЭП975-ИД для изделий кратковременного действия и вспомогательных силовых установок (ВСУ)
ВЖ175-ИД – высокожаропрочный деформируемый сплав, по комплексу свойств превосходит известные материалы-аналоги: по кратковременной и длительной прочности – на 15% (зарубежные сплавы Rene 88DT, N18, LSHR); по малоцикловой усталости – на 30% (отечественные порошковые сплавы). Сплав прошел промышленное опробование и внедрен в производство на заводах ОАО «МЗ «Электросталь»» и ОАО «СМК». Разработаны технологические параметры изготовления крупногабаритных штамповок дисков диаметром до 600 мм, массой до 180 кг. Проведены квалификационные испытания с определением расчетных значений прочностных характеристик на уровне -3?.
Штамповки дисков ТВД (диаметром 500–600 мм) из сплава ВЖ175-ИД
Дисковые сплавы нашли широкое применение во всех серийных авиационных гражданских и военных ГТД, двигателях ракет, наземных ГТУ и будут использованы в перспективных ГТД.
В последние годы разработаны новые свариваемые сплавы для деталей КС и корпусов:
ВЖ159 – высокотехнологичный свариваемый ремонтопригодный слабостареющий сплав с рабочими температурами до 1000°С для высокотемпературных статорных деталей ГТД (жаровых труб, створок, экранов, сопла и т. д.).
ВЖ171 – свариваемый высокотемпературный упрочняемый химико-термической обработкой сплав с рабочими температурами до 1250°С для высокотемпературных статорных деталей ГТД (жаровых труб, створок, экранов, сопла и т. д.).
Камера сгорания ГТД после химико-термической обработки
ВЖ172 – высокопрочный свариваемый дисперсионно-твердеющий сплав для роторов КВД, корпусов и высоконагруженных деталей статора ГТД.
Цельнокатаные кольца (диаметром 840 мм) из сплава ВЖ172
Разработанные в ВИАМ жаропрочные свариваемые сплавы по комплексу механических свойств не уступают зарубежным сплавам аналогичного назначения, а по жаропрочности превосходят существующие серийные отечественные и зарубежные материалы. Разработаны и освоены в промышленном производстве технологии получения полуфабрикатов из жаропрочных сплавов ВЖ159 и ВЖ172.
Механические свойства жаропрочных сплавов
| Сплав | Рабочая температура, °С | Содержание ?’-фазы, % (по массе) | ?в, МПа | ?, % | ?100, МПа | МЦУ: (при N=104 цикл; ?=1 Гц; R=0)?max, МПа | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| при температуре, °С | ||||||||
| 650 | 750 | 650 | 750 | |||||
| ЭИ698-ВД | 750 | 20?23 | 1158 | 17 | 706 | 412 | 834 | 716 |
| ЭП742-ИД | 30?35 | 1295 | 17 | 834 | 530 | 726 | 736 | |
| ЭК79-ИД | 40?45 | 1354 | 18 | 893 | 600 | 853 | 726 | |
| ЭК151-ИД | 800 | 45?50 | 1471 | 15 | 1010 | 638 | 1176 | 1080 |
| ВЖ175-ИД | 50?54 | 1595 | 15 | 1050 | 640 | 1275 | 1130 | |
| ЭП975-ИД | 950 | 53?56 | 1315 | 19 | ? | 736 | ? | 950 |
| Сплав | Рабочая температура, °С | ?в, МПа | ?, % | ?100, МПа, при температуре испытаний, °С | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 700 | 900 | 1000 | 1100 | 1200 | ||||
| ВЖ172 | 900 | 1400 | 25 | 620 | 80 | ? | ? | ? |
| ВЖ159 | 1000 | 1150 | 30 | ? | 70 | 25 | ? | ? |
| ВЖ171 | 1250 | 850 | 10 | ? | ? | 68 | 45 | 23 |
Эта тема закрыта для публикации ответов.