Ао «зкс», москва

Серебро

Чеканка первых так называемых «сребреников» началась при правлении Владимира Великого. Приблизительное время — 990-е годы. Это была внутригосударственная русская чеканка, время которой продлилось относительно недолго. Буквально со второй половины следующего столетия на Руси начался «безмонетный период», в течение которого платежным средством выступали слитки серебра.

Чеканка монет была возобновлена уже в период правления Дмитрия Донского, но в обращение были введены всего два номинала, выполненные из серебра — полушка и денга. И только после восшествия на престол Ивана Грозного в обиходе появилась первая копейка, которой было суждено стать основой государственного денежного хождения. В середине XVII века были выпущены и первые рубли, которые также были отчеканены в металле и были серебряными, однако, лишь спустя полвека они обрели полноценный статус в денежном обороте российского государства.

При Петре I внешний вид монет менялся, но это было все то же серебро. И лишь с приходом советской власти от использования этого металла было решено отказаться. Последние монеты для регулярного обращения из благородного металла были датированы 1931 г. Правда, исчезли они из оборота с рекордной скоростью.

Золото

Появление первых золотых монет на Руси произошло примерно в то же время, что и из серебра, но объемы их были несравнимы, а властители, пришедшие к власти после X века, и вовсе прекратили «золотое» монетное производство. При Петре I монеты из золота, наконец, заняли прочное место в обращении, это были 2 рубля и так называемые червонцы, на которых не был указан их номинал. При правлении Елизаветы Петровны появились новые номиналы 5 и 10 рублей. В период, когда бумажные банкноты катастрофически обесценивались, золотые деньги, остававшиеся твердым и надежным денежным средством, были крайне востребованы и имели высокий курс.

Последний оборотный тираж имел место в 1923 г., это были червонцы, идентичные царским 10 рублям. Но, выполненные из драгоценного металла 10-рублевые монеты, отчеканенные с целью обеспечить бумажные червонцы, до населения не дошли. А за рубежом их принимать отказывались из-за изображенной на них советской символики. По этой причине выпуск был остановлен, а отчеканенный тираж ушел на переплавку. Впоследствии монеты из этого драгметалла выпускались лишь с инвестиционной целью и не предназначались для регулярного хождения.

Проект «Звезда»

В ближайшее время в Большом Камне (на базе завода «Звезда») – территории опережающего развития – появится самая крупная в РФ верфь гражданского судостроения. Она будет выпускать средне- и крупнотоннажные суда и морскую технику. Это газовозы и танкеры, элементы буровых платформ, суда снабжения и сейсморазведки и др.

УГМК совместно с НК «Роснефть», договорившись о создании «Восточной горно-металлургической компании», включился в проект в роли контролирующего акционера проекта, имея долю в уставном капитале в 75%, на долю «Роснефти» (кстати, акционера «Звезды») приходится 25% в совместном предприятии.

О наиболее значимых инвестиционных проектах холдинга здесь:

Среди них немало имеющих социальную направленность. Как, например, акция для детей-инвалидов, которую ООО «ЕМЦ «УГМК-Здоровье» проводит совместно с фондом «Дети России», или трамвай до Пышмы, или новая хоккейная арена для «Автомобилиста», или шефские связи со сторожевым кораблем «Сметливый» Черноморского флота РФ.

Сегодняшняя Уральская горно-металлургическая компания – это:

• более 40 предприятий Владимирской, Кемеровской, Кировской, Курганской, Оренбургской, Свердловской, Томской, Челябинской областей, Республики Башкортостан, Карачаево-Черкесской Республики и других субъектов Российской Федерации; Кроме того, компания владеет пакетами акций чешской авиастроительной компании «Эйркрафт индастриз», сербского «Завода медных труб» в г. Майданпек, французского холдинга по обработке цветных металлов Gindre;
• №1 в России по производству цинка, №2 – угля и меди, №6 – золота;
• 1,5% мирового производства меди, 2% — цинка;
• 2,3% мировой торговли углем; 
• около 100 тыс. работающих.

Последние годы отмечается снижение финансовых показателей у основных дивизионов УГМК, некоторые из них демонстрируют отрицательные показатели, но чаще их результаты существенно ниже тех, что продемонстрированы в предыдущие годы:

• АО «Уралэлектромедь» — снижение чистой прибыли почти на 700 млн, почти в 1,7 раза стала меньше, по сравнению с 2015 годом, прибыль от продаж;
• ОАО «УК «Кузбассразрезуголь» — по итогам 2016-го финансовый результат почти на миллиард ниже, чем в 2015, а прибыль от продаж – в 1,6 раза меньше.
• ПАО «Надеждинский металлургический завод» — в 2015 году получило чистый убыток 2 млрд, а уже за 9 месяцев 2016 предприятие сообщило об убытках в сумме 1,2 млрд рублей.
• ООО «УГМК-Сталь» — убыток к 2015 году достиг 8,9 млрд рублей, краткосрочные заемные средства превысили 20 млрд, а долгосрочные обязательства достигли 31 млрд.
• ОАО «Богословское рудоуправление» — его контролирует «УГМК-Сталь», в 2016 году увеличило чистый убыток. С выручкой в 1,56 млрд рублей финансовый результат предприятием был получен отрицательный в 61 млн.

Но это не мешает компании сохранять завоеванные рубежи на рынках меди цинка, свинца, драгоценных и редкоземельных металлов. А по показателю «выручка» остается в «золотой сотне» крупнейших российских компаний. По итогам 2016 года холдинг занимает 17-ую строку рейтинга Forbes.

«У нас в России есть резервы по развитию рынка внутреннего потребления цветных металлов — в строительстве, ЖКХ, энергетике… за 17 лет истории УГМК мы пережили такие этапы, по сравнению с которыми нынешнее время может показаться просто «золотым» (Андрей Козицын, гендиректор УГМК)

Медь

Первые медные монеты назывались пулами, были произведены в XV веке на новгородской и Тверской территориях, но распространения не получили. Они были мелки по размеру и не обладали идеально круглой формой. Соотношение их номинальной стоимости к серебряным монетам до сих пор точно не выяснено, точнее, нумизматам не удалось придти к единому мнению. Пулы имели хождение, хотя и очень ограниченное, до объединения Руси, после чего медные деньги появились вновь лишь при Алексее Михайловиче. Это была попытка уравнения серебра и меди, исходя из их размера и веса.

В результате последовал сокрушительный обвал курса и последовавший за ним печально известный «медный бунт». Идея была признана неудачной, и от нее быстро отказались. Полноценные монеты из меди начали чеканиться с начала XVIII века, причем они уже имели современную круглую форму и ходили наравне с серебряными «чешуйками», намного опережая в этом смысле свое время. Отличное качество этих медных монет позволило частично заменить объем монетного серебра, в котором страна уже испытывала недостаток.

Из этого металла были сделаны и первые монеты России, в частности — младшие номиналы до 5 копеек включительно 1924 г., однако, производство медных монет было признано нерентабельным и уже в 1026 г. им на смену пришли другие металлы — в частности, более долговечная и менее дорогостоящая бронза.

В новейшей истории России также была выпущена медная монета с мельхиоровой плакировкой, это были 5 рублей 1997 г. Больше их не чеканили, заменив основу на сталь, но в обращении они еще встречаются и по сей день.

По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕСОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ»По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС1655403450

О компании:
ООО «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ» ИНН 1655403450, ОГРН 1181690048737 зарегистрировано 08.06.2018 в регионе Республика Татарстан (Татарстан) по адресу: 422000, респ Татарстан, город Арск, район Арский, улица Комарова, дом 47, ОФИС 1. Статус: Действующее. Размер Уставного Капитала 10 000,00 руб.

Руководителем организации является: Генеральный Директор — Гарафиев Фанис Фанилевич, ИНН . У организации 1 Учредитель. Основным направлением деятельности является «ковка, прессование, штамповка и профилирование, изготовление изделий методом порошковой металлургии». На 01.01.2020 в ООО «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ» числится 24 сотрудника.

Реквизиты для договора 
?
 …Скачать

Проверить блокировку cчетов 
?

Контактная информация +7 (… Посмотреть
?

Отзывы об организации 
?: 0   Написать отзыв

Юридический адрес: ?
По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
422000, респ Татарстан, город Арск, район Арский, улица Комарова, дом 47, ОФИС 1
получен 18.12.2019
зарегистрировано по данному адресу:
По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
Руководитель Юридического Лица ?По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
Генеральный ДиректорПо данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

Гарафиев Фанис Фанилевич

Учредители ? ()
Уставный капитал: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
10 000,00 руб.

Основной вид деятельности: ?По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
25.50 ковка, прессование, штамповка и профилирование, изготовление изделий методом порошковой металлургии

Дополнительные виды деятельности:

Единый Реестр Проверок (Ген. Прокуратуры РФ) ?

Реестр недобросовестных поставщиков: ?
По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

не числится.

Данные реестра субъектов МСП: ?

Налоговый орган ?
По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
Межрайонная Инспекция Федеральной Налоговой Службы № 5 По Республике Татарстан
Дата постановки на учет: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
18.12.2019

Регистрация во внебюджетных фондах

Уплаченные страховые взносы за 2019 год (По данным ФНС):

— на обязательное социальное страхование на случай временной нетрудоспособности и в связи с материнством: 0,00 руб. ↓ -0 млн. (0,00 руб. за 2018 г.)

— на обязательное пенсионное страхование, зачисляемые в Пенсионный фонд Российской Федерации: 0,00 руб. ↓ -0 млн. (0,00 руб. за 2018 г.)

— на обязательное медицинское страхование работающего населения, зачисляемые в бюджет Федерального фонда обязательного медицинского страхования: 0,00 руб. ↓ -0 млн. (0,00 руб. за 2018 г.)

Коды статистики

Финансовая отчетность ООО «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ» ?

 ?

Финансовый анализ отчетности за 2019 год
Коэффициент текущей ликвидности:

>2
Коэффициент капитализации:

Рентабельность продаж (ROS):

>0 Подробный анализ…

Основные показатели отчетности за 2019 год (по данным ФНС):
Сумма доходов: — 0 руб.

↓ -0.01 млн.
(8 000,00 руб. за 2018 г.)

Сумма расходов: — 0 руб.

↓ -0.01 млн.
(6 000,00 руб. за 2018 г.)
Уплаченные налоги за 2019 г.:По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
— неналоговые доходы, администрируемые налоговыми органами: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
0,00 руб.По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
— налог на добавленную стоимость: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
1 525,00 руб.По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
— налог на прибыль: По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС
495,00 руб.

По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

Судебные дела ООО «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ» ?

По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

Исполнительные производства ООО «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ»
?

По данным портала ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС

Лента изменений ООО «ГРУППА ЗАВОДОВ «МЕТАЛЛ»
?

Не является участником проекта ЗАЧЕСТНЫЙБИЗНЕС ?

Больше информации об организации — в Премиум доступе

Производство ферротитана

Ферротитан – один из наиболее ценных ферросплавов. Основные сферы его применения – дегазация, легирование и раскисление стали. Среди преимуществ выделяют устойчивость к температурным воздействиям, коррозионную стойкость и высокую прочность.

Для производства ферротитана применяется металлотермический способ, с алюминиевым порошком в роли восстановителя. В качестве шихты на заводах ферротитана используют ильменитовый концентрат, алюминий в виде порошка, железную руду и мелкую известь.

Во время плавки сырья происходят химические реакции, обеспечивающие образование жидкотекучего шлака. Чтобы запутавшиеся в шлаке корольки ферротитана осели на дно, поверхность шлака обрабатывается специальной смесью. Далее следует этап затвердевания с последующим съемом блока шлака и охлаждением осевшего блока ферротитана.

Ферротитановый завод «Вторпромресурсы» поставляет продукцию высокого качества в дроблёном виде, без шлаковых загрязнений, песка и других инородных веществ, как на поверхности, так и на изломах сплава.

AMPCO METAL (США) История компании

Ранние публикации и документация компании AMPCO METAL:

В начале 1914 года небольшая группа предпринимателей встретилась чтобы обсудить впечатляющее открытие: “новую бронзу, обладающую достаточной твердостью для резки стали”. 6 июня 1914 года, изобретатель Огаст Литтман (August Littman) вместе с другими предпринимателями, создал компанию American Metal Products Company. Продукцию компании назвали бронзой AMPCO, наименование продукции получили от инициалов названия компании. В качестве торговой марки был выбран бриллиант, а сплав производился по секретной технологии, известной немногим посвященным.

Постепенно к компании начал приходить успех, и в начале 30-х годов AMPCO была признана лидером в производстве алюминиевых бронзовых сплавов, отлитых в песок или полученных в процессе центробежного литья и ковки. В 1930 году компания American Metal Products Company, уже обладавшая репутацией надежного производителя продукции с постоянно высоким качеством, была переименована в AMPCO METAL.

Производство меди

Медь добывают из оксидных и сульфидных руд. Из сульфидных руд выплавляют 80% всей добываемой Купрума. Как правило, медные руды содержат много пустой породы. Поэтому для получения Купрума используется Процесс обогащения. Медь получают методом ее выплавки из сульфидных руд. Процесс состоит из ряда операций: обжига, плавки, конвертирования, огневого и электролитического рафинирования.

В мировой практике 80% Медь извлекают из концентратов пирометаллургическими методами, основанными на расплавлении всей массы материала. В Процессе плавки, вследствие большего сродства Купрума к сере, а компонентов пустой породы и Железа к кислороду, Медь концентрируется в сульфидном расплаве (штейне), а оксиды образуют шлак. Штейн отделяют от шлака отстаиванием.

Горизонтальное непрерывное литьё

Первый патент по горизонтальному непрерывному литью был получен американцем Дж. Лайнингом в 1826 г. Предложенная им установка предназначалась для отливки свинцовых труб, и содержала в себе основные принципиальные черты схемы горизонтальной разливки. Мак-Элрой в 1881 г. получил патент на способ и устройство для производства труб из стали, феррохрома и цветных металлов. Из металлоприемника металл под давлением поршня подавался в кристаллизатор с дорном. Вытягивание заготовки осуществлялось валками. В 1914 г. Персон предложил способ и устройство для горизонтального непрерывного литья металлов, при котором водоохлаждаемый кристаллизатор совершал возвратно-поступательное движение относительно металлоприемника и заготовки. Этот патент не нашел применения, так как не был решен вопрос соединения кристаллизатора с металлоприемником. Не смотря на большое обилие довольно ранних патентов по непрерывному горизонтальному литью, первые промышленные установки появились лишь в 60 годах ХХ.

Между молотом и наковальней

1 февраля 2007 года журнал «За рулём»

«МЯГКИЕ КАМНИ»

Ковка и литье — древнейшие способы обработки металлов, однако первый вдвое старше второго. По-видимому, технологию ковки открыли при обработке камня, когда в качестве заготовки древнему мастеру попался медный самородок. Ковать медь стали примерно 11 тысячелетий назад, но практического применения открытие не нашло: из маленьких самородков можно было изготовить лишь мелкий инструмент и украшения. Медный век начался гораздо позже, когда людям покорилась горячая металлургия. Считается, что она зародилась на Ближнем Востоке примерно в IV тысячелетии до Р.Х., в Европе и Китае — в III-II тысячелетии, а в Латинской Америке — только в начале I тысячелетия до Р.Х. Распространению технологии литья способствовало освоение гончарного производства: в керамических формах, в отличие от земляных, удавалось получать сравнительно точные изделия. Литье значительно упрощало процесс изготовления орудий, а медный топор при валке леса оказался втрое эффективнее каменного. Однако медь годилась лишь для обработки сравнительно мягких материалов, да и запасы самородков быстро истощились. Новый толчок металлургии дало открытие бронзы — сплава меди и олова.

Медно-никелевый сплав

Это монетный металл пришел на смену более дорогому серебру на втором десятилетии советской власти. Из него были впервые отчеканены 10, 15 и 20 коп. По внешнему виду сплав имеет серебристый цвет с легким зеленоватым отливом. Имеет медную основу с включенным в нее никелем, играющим роль легирующего элемента. Соединение имеет повышенную стойкость к износу и коррозии и различается по двум типам — конструкционному и электротехническому. В монетном производстве используется первый, конструкционный тип, который также имеет две разновидности: нейзильбер и мельхиор. В первом случае к меди и никелю добавляется цинк, во втором — железо и марганец.

Из чего сделаны монеты России советского периода? В частности, медно-никелевый сплав, получивший название «нейзильбер-10», использовался для изготовления разменных монет в 1958 г. на протяжении периода 1961-91 гг. На таких же заготовках чеканились и юбилейные монеты 1965-70 годов. Впоследствии для юбилейных монет стали применять медно-никелевый сплав с повышенным содержанием никеля для улучшения ходовых характеристик и внешнего вида. Медно-никелевые сплавы в разном процентном соотношении и с примесью различных других металлов используют до сих пор. Содержание в них меди может доходить до 90%, компонент никеля обычно не превышает порога в 20%.

Из чего сделаны 10 рублевые монеты?

Для современных биметаллических десяток в России используют мельхиоровую вставку. В данный сплав, помимо меди и никеля, входит 0,8% железа и чуть больше, около 1% марганца. Наряду с медно-никелевым сплавом, монеты 10 рублей современного этапа выпускались и из стали, плакированной мельхиором. Внешне они практически ничем не отличаются, но легко идентифицируются при помощи магнита.

Как выбрать лучшую термообработку для ваших деталей

• Авг 21, 2019
• Технологии и наука

Задолго до многих современных технологических достижений у людей были термически обработанные металлы, чтобы улучшить их физические и химические свойства для конкретного применения. В средние века кузнецы ковали и отпускали металлы (хотя и довольно грубо) для создания лезвий, инструментов и товаров для повседневной жизни. В настоящее время металлурги и инженеры-металловеды имеют гораздо более широкий спектр специализированных методов и оборудования для адаптации материалов к конкретным применениям.

Существует множество видов термической обработки, таких как закалка, отпуск, старение, снятие напряжения и поверхностная закалка. Чтобы избежать путаницы, рассмотрим наиболее распространенные термические обработки, а также их цели и их плюсы и минусы.

Расчет шихты

Поскольку состав разного рода бронз очень разнообразен, то и для ее получения применяют самые разные сочетания шихтового материала. Комбинации могут быть следующие:

• только свежие металлы, что встречается достаточно редко;
• металл и вторичные сплавы с лигатурой;
• из оборотных сплавов;
• только из вторичных сплавов.

При определении состава шихты учитывают тип печи, чистоту компонентов, степень угара ингредиентов сплава, и так далее.

Самый распространенный состав шихты включает:

• 50–60% свежего металла;
• 20–35% оборотных сплавов;
• 10–12% лома, если шихта подбирается из вторичных сплавов.

Далее рассмотрены технологии изготовления и литья бронзы.

Производство ферросплавов

Чтобы получить ферросплав, требуется специальное сырье и оборудование – руда или концентрат с содержанием легирующих компонентов, шихтовые материалы и плавильные печи. Предприятия ферросплавов применяют различные технологии производства, в зависимости от требований к готовой продукции.

Но в любом случае процесс металлургической обработки подразумевает восстановление углеродом, кремнием или алюминием. Чаще всего применяют метод углетермического восстановления с помощью угольного и нефтяного кокса.

В зависимости от вида печи (открытые или закрытые) для загрузки шихтового материала используют колошник или специальные загрузочные приспособления, расположенные в своде, а именно:

• Пространство, окружающее электроды;
• Воронки, находящиеся в своде симметрично электродам;
• Трубы.

Готовые сплавы выпускают из печи и отливают в слитки. Наш завод по производству ферросплавов внедряет инновации по сокращению отходов и увеличению энергоэффективности, что позволяет перерабатывать даже самую мелкую руду.

Технологии производства

В качестве шихты для получения бронзы используются либо чистые металлы, либо готовые сплавы в чушках. Первый вариант встречается реже, чаще применяется для дорогих деформируемых бронз. Второй же охотно применяется для получения литьевых сплавов.

Плавка на основе чушек

Плавка по такой технологии включает 4 этапа: загрузка, расплавление, перегрев, рафинирующе-дегазирующая обработка.

Важным условием плавки вне зависимости от того, какой тип печи используется, является минимальный срок процедуры. Чем меньше время плавки, тем меньше риск насыщения сплава газами и ниже угар цветного металла.

1. Загрузка – для этого используют графито-шамотные или графито-карборудные тигли. Перед использованием их просушивают и прокаливают.
2. Расплавление начинают с плавки меди, которую загружают по частям или полностью. Медь плавят как можно быстрее под слоем древесного угля. Добавляют фосфористую медь. Добавка фосфора обеспечивает получение жидких фосфатов, которые удалять из сплава значительно легче. После этого в тигли вводят олово и другие компоненты сплава, если они предусмотрены по рецептуре.
3. Перегрев – расплав нагревается до 1150–1200 С. Оловянную бронзу выплавляют с покровом древесного угля или угля с солями. Если исходное сырье загрязнено кремнием, магнием, алюминием используют жидкие солевые флюсы.
4. Дегазация – очистка от газовых примесей в основном от водорода. Для этого применяют продувку расплава осушенным аргоном или азотом. Время процедуры составляет от 3 до 10 минут в зависимости от величины печи.

Как правило, в процесс изготовления включается этап модифицирования с целью улучшения механических свойств бронзы. Методы определяются составом продукта и его назначением.

Литниковые системы

Медные сплавы создают довольно высокое металлостатическое давление, поэтому отливка из бронзы включает ряд особенностей. Привычные песчаные формы для медных сплавов не годятся, поэтому используют формовочные смеси с повышенным содержанием глины.

Заливка формы осуществляется при температуре в 1100–1200 С. При этом может появиться металлизированный пригар, который сложно удалить. Риск тем выше, чем больше содержание фосфора в бронзе и чем выше температура отливки. Отказаться от добавки фосфора нельзя: вещество повышает жидкотекучесть сплава, что, в свою очередь, обеспечивает плотность отливки и малую усадку. Так что проблему решают добавлением к формовочной смеси углеродсодержащих компонентов – сланцевых смол, например.

Для отливки применяют специальное оборудование – литниковые системы. Выбор температуры процесса зависит от конструкции системы, также как и от массы и конфигурации отливки.

Чтобы обеспечить высокую плотность отливок применяют метод направленного затвердевания при помощи холодильников. Скоростное охлаждение уменьшает пористую зону и увеличивает толщину литейной корки.

О плавке бронзы из латуни поведает данное видео:

Литье в металлические формы

Этот метод чаще используется для получения отливок из оловянной бронзы. Основное отличие – применение металлических форм для литья – кокиль. Это обуславливает более высокую скорость затвердевания, соответственно, высокую плотность отливки.

Кокиль отливают из чугуна, стержни изготавливают из стали. Сложные полости выполняют при помощи оболочковых песчаных стержней. Перед заливкой форму смазывают смесью машинного масла с 6% графита.

Заливку осуществляют в формы, предварительно нагретые до 150–250 С. Отливки извлекают из формы как только последние приобрели достаточную механическую прочность, таким образом уменьшается усадочное напряжение.

Центробежное литье

Таким образом получают до 37% всех заготовок в станкостроении. Способ одинаково годится и для крупных, и для мелких деталей.

Используют для этого горизонтальные центробежные машины, в которых стальная изложница размещается на нескольких роликовых опорах. Отливка производится в изложницу, снаружи последняя охлаждается водой.

Мелкие детали отливают на машинах консольного типа.

Свойства и применение бериллиевых бронз

lass=»entry entry-content»>

Бериллиевая бронза представляет собой сплав меди и бериллия, подвергнутый дисперсионному упрочнению. Данный материал нашел широкое применение в процессе изготовления имеющих разнообразное назначение деталей, включая и предназначенных для установки в особо ответственные изделия, что обусловлено в первую очередь свойствами этого вида бронзовых сплавов.

Процентное содержание бериллия в таковых сплавах составляет от полутора до трех процентов, остальное – медь, а так же – кобальт или никель. При наличии кобальта бериллиевая бронза называется медно-кобальтовой, и обозначается буквами «МКБ», при наличии же никеля она называется медно-никелевой, и обозначается буквами «МНБ». В двух последних типах бронз бериллий содержится в количестве не более 0,8 процента.

Наши преимущества

НПО «Вторпромресурсы» – лидер среди производителей ферросплавов в России. Сотрудничая с нами, вы делаете выбор в пользу:

• Полного выполнения ТУ заказчика для поставок (в том числе в экспортном исполнении);
• Стабильно низкого уровня нежелательных примесей в готовой продукции;
• Подготовки любого фракционного состава, согласно требованиям клиента;
• Современного оборудования и экспертов-технологов высокого класса;
• Многолетнего опыта производства, подтверждённого всеми необходимыми лицензиями и сертификатами.

Кроме того, мы регулярно проходим аудиты потребителей продукции и на 100% ручаемся за качество производимых ферросплавов.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.